GP Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN

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  • PokaYoké Terme japonais signifiant   « détrompeur ». Le Poka-Yoke est un système permettant d’éviter les   erreurs involontaires humaines. Il met en place des détrompeurs, des codes couleurs, ….Le Poka-Yoke est employé dans l’application de l’autonomation (ou Jidoka),   il permet d’éviter les productions défectueuses et tous les gaspillages associés.
  • GP Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN

    1. 1. Chapitre 5 : Le juste à temps et la méthode KANBAN EL HASSANI Ibtissam
    2. 2. Juste a temps• L’automatisation de la production ; L’usine du futur (CIM Computer Integrated Manufacturing)• Améliorer les structures et engager des actions d’amélioration et d’élimination des gaspillages pour aboutir au Juste A Temps JAT.Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout cequi sera vendue et ceci juste à temps.
    3. 3. Juste a temps • Origines : l’approche TOYOTA Les 5 ZEROS du JAT (0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts) 2- Autonomation: 1- JIT: Qualité:TQM (Total Quality méthodes de production Management) - Poka-yoke –(implantation rationnelle + SMED + 5S) = Autocontrôle … 0 délais 0 défauts Maintenance: systèmes d’information: (KANBAN) (Maintenance corrective - Maintenance 0 papiers Préventive. - Maintenance prédictive. - Maintenance productive totale ) 0 pannes. 4 zéros  Flux continue de production  0 stocks
    4. 4. 0 délais Lissage de la production• Les cycles de production sont long • Transports • Manutentions des en-cours • Attentes • Temps de changement de série. Implantation rationnelle + Réduction des temps de changement d’outils + 5S…
    5. 5. Implantation rationnelle• Implantation rationnelle : Souvent l’implantation des machines dans un atelier est source de nombreux gaspillages, transports inutiles abondance des stocks intermédiaires, délais trop longs. Le type d’implantation dépend principalement de la typologie du processus :• L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, les machines sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dans ce cas on doit constituer des lignes de production.• Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opter pour la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthode des chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer des cellules flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvant réaliser un ensemble de pièces, en passant rapidement de la fabrication d’une pièce à l’autre).
    6. 6. Méthode des 5 S Seiri. Débarras.Débarrasser tout ce qui est inutile Seiketsu. Rangement. Prévoir des armoires ou des rayons pour le rangement. Soji. Propreté. Propreté du poste et nettoyage de la machine. Seiton. Ordre.Mise en famille codification et étiquetage. Shituké. Rigueur. Prévoire une procédure rigoureuse de gestion des outillages et la respecter.
    7. 7. Méthode SMED• Single Minute Exchange of Die = Changement de fabrication en moins de 1 mn• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls, en temps masqués, sans aucune intervention humaine.
    8. 8. Etapes du SMED• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est a l’arrêt.• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine. Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7 ETAPES : 1. Etablir une distinction entre IED et OED. 2. Transformation des IED en OED. 3. Standardisation des fonctions. 4. Adoption de serrages fonctionnels. 5. Synchronisation des taches. 6. Mécanisation.
    9. 9. 0 défauts Qualité:TQM (Total QualityManagement) - Poka-yoke –Autocontrôle … • Le TQM (Total Quality Management) est un mode de management d’un organisme centré sur la qualité, basé sur la participation de tous ses membres et une implication forte et permanente de la direction et visant au succès à long terme par la satisfaction du client, et à des avantages pour tous les membres de l’organisme et pour la société. » Selon ISO 9000• Le TQM introduit quatre révolutions dans la pensée managériale : • clients et la satisfaction de leurs besoins • Amélioration continue des processus • participation totale de leur personnel • développement des connaissances du réseau socialPoka-yoke ポカヨケ : Un détrompeur ou anti-erreur est un dispositif, généralementmécanique, permettant d’éviter les erreurs dassemblage, de montage ou de branchement.
    10. 10. HEIJUNKA ou Lissage fractionnement • Objectif• Uniformisation de la charge de travail par rapport à des variations importantes de la demande. • Le Heijunka permet de travailler avec un rythme constant, • Préalables • Résoudre les contraintes charge capacités. • Réduire les temps de changement de série et la taille des lots. • Effectuer des chantiers SMED 5S …
    11. 11. Lissage fractionnement Le Heijunka box • Principe• Analyse des commandes (mix produits et volumes) dune maille de temps (le mois, par exemple) afin den déterminer une trame dune maille de temps plus fine (quotidienne, par exemple). Cette trame est alors répétée jusquà satisfaire lensemble de la demande. • Heijunka box. • Objectif: Visualiser le planning de production. • Boite à cases, chaque case représentant une heure • On fait correspondre à chaque case un Kanban, en fonction de lordonnancement. • Lopérateur prend les ordres de fabrication de la case correspondant et les exécute.
    12. 12. Un exemple• Un atelier travaille 8 heures par jour, 20 jours par mois, soit 160 h Il fabrique un produit en une heure, disponible en 6 références et dont la demande mensuelle moyenne se distribue comme suit: A B C D E F Total 28 60 18 18 10 6 140• Un client désire une unité de chaque type et passe commande le premier jour du mois.• Il devra attendre la fin du mois (20 jours x 6 heures) avant dêtre livré.• Ratio temps utile / temps total : 6 / 160 = 4%
    13. 13. Exemple (suite)• Heijunka  établir une trame rythmique (maille de temps : semaine)• Chaque semaine on répète la trame de base. A B C D E F Total 7 15 4,5 4,5 2,5 1,5 35• Références C, D, E et F on ne peut produire que des unités complètes, doù la nécessité darrondir des modèle en excès ou par défaut. A B C D E F Total S1 4 S1 5 S1 2 S1 2 7 15 35 S2 5 S2 4 S2 3 S2 1
    14. 14. Heijunka box• Pour visualiser le planning , on utilisera Un Heijunka box. La charge de travail 35 h par semaine, 7 h par jour. On commence la semaine par les séries les plus courtes F D A B B F C A B B E C A B B E C A B B D C A B B D C A B B D A B B B• Un client désirant une unité de chaque référence au plus vite pourra être servi à la fin du troisième jour.• La performance se mesure par le ratio temps utile / temps total ; 6 / 3 x 8 = 25%.
    15. 15. 0 pannes : Maintenance productivetotale• La signification de lexpression « maintenance productive totale » est la suivante : • Maintenance : maintenir en bon état, cest-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter dy consacrer le temps nécessaire. • Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production. • Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
    16. 16. 0 papiers KANBAN• Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie étiquette, enseigne. La méthode Kanban, quant à elle, a au départ fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.• Élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company dès 1958• Nous allons décrire les trois principaux types de Kanban que l’on rencontre dans l’industrie : • le Kanban spécifique • Le CONWIP • le Kanban générique.
    17. 17. Principe d’enchainement par KANBAN• Atelier amont • Atelier aval K K K Bacs avec kanban K K K Kanban des bacs entamés
    18. 18. le Kanban spécifique
    19. 19. Gestion des priorités des KANBAN •Pour le produit A, il y a 5 Kanban de 10 pces en circulation, dont 4 sont vides (ont été consommés) •Pour le produit B, 5 Kanban en circulation, 3 vides •Pour le produit C, 4 Kanban en circulation, tous sont pleins
    20. 20. Méthode KANBAN• Tout produit doit être transporté sur un contenant• Tout produit transporté doit être accompagné d’une information (KANBAN).• Tout contenant vide +un kanban est un OF.• Tout contenant plein +un kanban est un Flux.
    21. 21. Fiche KANBAN ATELIER TYPE DE CONTAINER AMONTREFERENCE NOMBRE PAR CONTAINER ATELIER AVAL
    22. 22. Tableau de lancement Programme de productionFiches retour de Pièce 1 Pièce 2 Pièce 3 Pièce 4 Sens de remplissagel ’avalzone vertezone orangezone rougeFiches en cour defabrication.
    23. 23. Calcul KANBAN • Nombre de kanban en circulation• Soit D la demande moyenne de pièces et T Délais de mise à disposition d’un container de pièces, Q la capacité d’un container.• T = TA + TP temps d’attente et temps de production d’un container. n = D*T/Q (1+ t)t facteur de gestion fixée la plus part du temps à 10%. • Niveaux d ’alerte • Quantité économique • Quantité en stock
    24. 24. Choix d’une méthode de gestion des flux• MRP • Produits cplx • Demande prévisionnelle• KANBAN • Faible variété • Demande stable• PERT • Production par projets • Sur commande.

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