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SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA
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SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

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  • Por favor si me pueden pasar el archivo de Sistema de Producción Toyota, al siguiente correo: btopdc@hotmail.com

    muchas gracias.
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  • 1. LOGO EQUIPO α Figueroa O. Melissa Montes T. Crys Ortega A. Adriana Valdez R. Herolinda Ing. Hugo Montelongo Solano
  • 2. LOGO
  • 3. LOGO
  • 4. LOGO
  • 5. que se expresan a través de las siguientes técnicas:
  • 6. LOGO
  • 7. Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa „a prueba de error‟ (fail safe). De hecho, la palabra original japonesa se podría traducir como “seguro a prueba de bombas”.
  • 8. Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad, diseño de una parte o herramienta, modificación de la maquina, el establecimiento de límites de tolerancia.
  • 9. ¿Cómo surgió Poka-Yoke? Sakichi Toyoda
  • 10. Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban efectivamente liberados para tareas más productivas y humanas (de mayor valor añadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto del telar.
  • 11. LOGO
  • 12. Es decir automatizar el trabajo humano o automatización con un toque humano. mejorar la vida de los operarios.
  • 13. Conceptos dentro de Jidoka Ergonomía Tecnología Fábrica Nueva Silenciosa
  • 14. Desde que el equipo se detiene cuando surge un problema, un solo operador puede controlar visualmente y eficientemente el control de muchas máquinas.
  • 15. LOGO
  • 16. Mudas Mental Física medida en chunks de memoria x Segundo) La MCP es siete chunks Donde un chunk (trozo) es un símbolo o un símbolo que apunta a un grupo de símbolos. (HCI 2003)
  • 17. Primero concozca su muda De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son Sobreproducción La sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país como Japón donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.
  • 18. Sobrestock Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su eliminación ofrece además un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.
  • 19. LOGO
  • 20. Estandarización Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un objetivo y muy importante perfeccionarse en ello.
  • 21. LOGO
  • 22. Mi Mirar Herramienta muy potente Eru porque Poder Mieruka ayuda a expresar escenarios, Ka datos, etc. Transfo rmació n
  • 23. Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un entorno de producción con el objetivo de mejorar y hacer más fácil y efectivo el management.
  • 24. LOGO
  • 25. Itsutsu no Naze “Los cinco por qué” Cuando hay un problema que queremos resolver bien y de forma permanente, hay que resolver la causa primigenia del mismo.
  • 26. Me duele la cabeza... ¿Por qué?, porque tengo un resfriado. Solución: Tomar analgésico. MAL Mientras tanto, en una oficina de Toyota: Me duele la cabeza... ¿Por qué?, Porque tengo un resfriado. ¿Por qué lo tienes?, Porque pasé frió ayer ¿Por qué pasaste frió?, Porque salí de casa sin abrigo ¿Por qué?, Porque no pensé que haría tanto frió ¿Por qué?, Porque por las mañanas no miro el pronóstico meteorológico. Solución: Pon un termómetro en el balcón y míralo antes de salir de casa.
  • 27. LOGO
  • 28. Push (empujar) Pull (jalar) Producción push o un Un proceso pull es aquel que proceso push es aquel que produce según le va pidiendo produce no en función de el siguiente proceso. Es decir, la demanda sino en función su demanda real. En una de otro parámetro que línea de producción nada tiene que ver (por compuesta por una ejemplo una estimación de interacción de procesos es demanda errónea). interesante que estos puedan comunicarse entre sí para que el sistema opere en modo pull.
  • 29. Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de producción fluctúa mucho no es posible ser eficiente. Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere (en modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar (estabilizar) la producción entonces habrá momentos en que si la demanda, por ej., sube de repente la producción no seguirá porque la hemos nivelado. La producción no siempre será igual a la demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la producción estará por debajo de la demanda y viceversa.
  • 30. LOGO
  • 31. Se trata de producir lo que se demanda cuando se demanda. Este concepto está relacionado con la eliminación de cosas superfluas del entorno de producción una de las cuales es tiempo de espera. Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si tenemos garantías de que cuando necesitemos más de un cierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Así pues JIT no es posible si hay malas comunicaciones, inestabilidades etc. Para poder realizar JIT es necesaria una cierta sincronización entre fábricas, procesos y proveedores. JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada (Heijunka).
  • 32. LOGO
  • 33. Gemba Genchi Genbutsu Gen (real, auténtico, original) + Gen (real, auténtico, original) + Chi Ba (lugar plano) = el sitio (sitio) + Gen (real, auténtico, auténtico original) + Butsu (cosa) Lugar de los hechos, donde Averiguar las cosas por uno mismo ocurre la acción. En Toyota ese yendo al lugar de los hechos para lugar no es otro que la cadena poder tomar decisiones con de montaje. información de primera mano.
  • 34. LOGO
  • 35. KANBAN Kanban es una palabra compuesta de por: Kan y ban. Kan = mirar, y ban significa póster o placa, de ahí surge Kanban = ficha. La idea de kanban se basa en cajas llenas y cajas vacías.
  • 36. Ejemplo
  • 37. • Si la envía muy temprano y todos los proveedores hacen lo mismo se acumularán muchas cajas a la puerta de Toyota • Si se demora provocara una parada en la línea de producción. Lo cual es peor.
  • 38. Genialidad de kanban Reside en que una vez una caja de bujías se ha acabado en Toyota, Toyota envía la caja vacía de vuelta a por más. Es en esta caja vacía donde se coloca un kanban que representa un pedido de bujías a nivel de caja
  • 39. Como se presenta un Kanban kanban puede ser un papel Documento Fichas de plástico
  • 40. Beneficios del Kanban La propiedad de adaptarse perfectamente a cambios en ritmo de producción Equivocarse en un pedido es casi imposible Fácil de usar ya que no hay que escribir solo colocar unas fichas en una caja
  • 41. LOGO
  • 42. Andon Andon es un palabra formada por: An (evento) + Don (lámpara) = luz que se enciende cuando pasa cierto evento.
  • 43. Como se maneja el Andon Cuando un montador señaliza la luz naranja en su puesto de montaje el supervisor de la línea acude para evaluar la gravedad del problema. Los empleados se sienten más responsables de sus procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de parar la línea.
  • 44. LOGO
  • 45. Multi-producción en mini lote Multiproducción (mezclar productos) en minilotes (hacer lotes pequeños) es una consecuencia de: Minimizar el número de elementos en un sistema para manejar la complejidad. Minimizar stock
  • 46. Ventajas • Que es más fácil hacer un cambio de modelo en un lote pequeño • Se ahorra tiempo en el changeover
  • 47. LOGO
  • 48. Sentido de Crisis El sentido de crisis esta profundamente embebido en todos los niveles de Toyota y se desata a la mínima critica. Comparado con otras Compañías se podría decir que en general los empleados de Toyota viven en una cultura que es sensible a fallos, reveses, malas noticias pero que al mismo les dota de herramientas (5’s), medios y una cultura donde se pueden hacer cosas para mejorar.
  • 49. LOGO
  • 50. Kaizen Es una palabra que significa mejora continua. Hay muchas maneras de mejorar un servicio, oficina o fábrica. La más fácil suele ser preguntar a los usuarios de las mismas. Herramientas reconocidas para generar ideas son concursos de ideas y brainstorming. Pero el problema no son las ideas en sí sino la implementación. Kaizen y 5’s puede ayudarnos a ello.
  • 51. Las 5’s Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es una parte integral de TPS. Las 5’s es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora (kaizen) en el entorno de trabajo proveyendo a los empleados de un “setting” mental en el que las inhibiciones sociales comúnmente presentes que bloquean kaizen se neutralizan en virtud de 5’s.
  • 52. El objetivo de 5’s no es más que aumentar el beneficio. La manera de incrementar el beneficio es de la aplicación de kaizen Costo de Calidad total producción Tiempos Moral de los de entrega empleados Seguridad laboral
  • 53. A través de 5’s Seiri (Reorganizar el trabajo ) Seiton (Tener todo ordenado ) Seiso (Limpio ) Seiketsu (Mantener) Shitsuke (Disciplina)
  • 54. La clave detrás de toda iniciativa 5’s - kaizen es: Confiar en el sentido común de los empleados para que ellos mismos (por consenso) decidan como mejorar su propio trabajo.
  • 55. CONCLUSIONES El sistema de producción Toyota es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa Japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos. Este sistema fue desarrollado para ofrecer la mejor calidad, menor costo y menor tiempo a través de la eliminación de residuos.
  • 56. LOGO
  • 57. PARTE I PARTE II
  • 58. LOGO