QM-044-全面生產管理(TPM)

3,997 views

Published on

0 Comments
0 Likes
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

  • Be the first to like this

No Downloads
Views
Total views
3,997
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
22
Actions
Shares
0
Downloads
0
Comments
0
Likes
0
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

QM-044-全面生產管理(TPM)

  1. 1. 國立中山大學 EMBA-6 全面生產管理 (TPM) 指導教授:盧淵源 博士 第三組組長:蘇朝山    組員:林明玉、宗天一、吳仕乾       吳怡諒、劉守源               20041219
  2. 2.    全面生產管理 <ul><li>前言 </li></ul><ul><li> 在現今社會,企業間的競爭開始進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。 </li></ul><ul><li> 生產是企業活動的著重點,生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。 </li></ul><ul><li> 高效的生產管理,可提高企業經濟效益及綜合競爭力,搶占市場競爭的制高點。 </li></ul><ul><li>   </li></ul>
  3. 3. TPM 縮寫 <ul><li>Total Productive Maintenance </li></ul><ul><li>Total Productive Management </li></ul><ul><li>Total Perfect Manufacturing </li></ul>
  4. 4. Total productive maintenace: what does it mean? <ul><li>Total = Everyone </li></ul><ul><li>Productive = No wasted activity </li></ul><ul><li>Maintenace = As new condition </li></ul>
  5. 5. TPM 的定義 <ul><li>追求生產系統效率(綜合的效率)的極限為目標 </li></ul><ul><li>從意識改變到使用各種有效的手段,構築能事先防止所有災害、不良、浪費的體系,達成「 0 」災害、「 0 」不良、「 0 」浪費。 </li></ul><ul><li>從生產部門開始,到研發、營業、管理等所有部門。 </li></ul><ul><li>從最高領導到第一線作業人員全員參與。 </li></ul>
  6. 6. TPM 發展史 <ul><li>Preventive Maintenance </li></ul><ul><ul><li>50 年代起源于美國的 Preventive Maintenance( 預防保養,簡稱 PvM) ,有別於 50 年代以前的 Break-Down Maintenance( 事後保養,簡稱 BM) 。事後保養,使用者具操作者及維修者角色。 </li></ul></ul><ul><ul><li>設備尚未故障前,即預先加以維護,使設備不發生故障,進而延長設備的使用年限。 </li></ul></ul><ul><ul><li>日常保養 ( 如潤滑給油 、 設備點檢 、調整、清掃 ) ,定期點檢,定期整備,預防修理,更新修理。 </li></ul></ul>
  7. 7. TPM 發展史 <ul><li>Productive Maintenance </li></ul><ul><ul><li>60 年代的 Productive Maintenance( 生產保養,簡稱 PM) ,指的是以最經濟的方式保養,以提高企業生產力。 </li></ul></ul><ul><ul><li>保養預防 : 設計之初,將設備設計成免保養 </li></ul></ul><ul><ul><li>預防保養 </li></ul></ul><ul><ul><li>改良保養 : 針對設備本體改良 </li></ul></ul><ul><ul><li>事後保養 : 重要性低的設備 </li></ul></ul>
  8. 8. TPM 發展史 <ul><li>70 年代的 Total Productive Maintenance( 全面生產保養,簡稱 TPM) ,指的是保養工作由原來生產單位負責,推展到全面性與普及化設備保養。重點在橫向協調溝通。 </li></ul><ul><li>80 年代出現 Predictive Maintenance( 預知保養,簡稱 PdM) ,指的是以儀器診斷設備的現狀,並取得資料加以研判分析,再依實際狀況加以處置,主要目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養 (Over Maintenance) 。 </li></ul>
  9. 9. TPM 發展史 <ul><li>Total Productive Management </li></ul><ul><ul><li>90 年代 JIPM 有鑑於僅在生產部門導入 TPM 是不夠的,乃向研發、營業、管理等所有部門擴展,提出 TPM 的新定義,即全公司的 TPM 。 </li></ul></ul><ul><ul><li>91 年在日本東京舉行了第一回 TPM 世界大會,有 23 個國家 700 餘人參加,瑞典 VOLVO 及新加坡的 NACHI INDUSTRIES PTE.LTD. 公司成為日本以外獲得 TPM 認證的首 2 家企業。 </li></ul></ul><ul><ul><li>1999 年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下,共同成立了「社團法人中華全面生產管理發展協會」,並致力於本土化 TPM 活動之推廣與研究。 </li></ul></ul>
  10. 10. TPM 定義演進之比較 項目 全面生產保養 全面生產管理 效率訴求對象 設備過程的改善 全面生產系統 壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備 全面生產系統 參與部門 使用及保養部門 全公司所有部門 參與層級 使用及保養部門 經營層到作業員 活動組織 小團體 嚴謹之重複小集團
  11. 11. 實施 TPM 適合的行業 <ul><li>從 80 年代開始,在日本 TPM 已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施,幾乎涵蓋了所有製造行業。 </li></ul>
  12. 12. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>個別改善活動 </li></ul><ul><li>自主保養 </li></ul><ul><li>計畫保養 </li></ul><ul><li>技能教育 </li></ul><ul><li>產品 、 設備初期管理活動 </li></ul><ul><li>品質保養 </li></ul><ul><li>管理間接部門的效率化 </li></ul><ul><li>安全、衛生與環境管理 </li></ul>
  13. 13. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>個別改善活動 </li></ul><ul><ul><li>設備 、 人 、 原物料的效率化 , 追求生產性的極限 , 徹底消除損失 。 </li></ul></ul><ul><ul><li>機能停止 : 故障損失 </li></ul></ul><ul><ul><li>功能降低 : 短暫停機空轉損失,速度下降損失不良,手工修復損失,換模換線調整損失等等。 </li></ul></ul><ul><ul><li>作業效率低 : 管理損失,能源損失等等。 </li></ul></ul>
  14. 14. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>自主保養 </li></ul><ul><ul><li>自己的設備自己保養 vs 我是從事生產的人 , 而修理是你的事 </li></ul></ul><ul><ul><li>發現異常能力 </li></ul></ul><ul><ul><li>維持能力 </li></ul></ul><ul><ul><li>改善能力 </li></ul></ul>
  15. 15. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>計劃保養 </li></ul><ul><ul><li>定期保養 </li></ul></ul><ul><ul><li>預知保養 </li></ul></ul><ul><ul><li>事後保養 </li></ul></ul><ul><ul><li>改良保養 </li></ul></ul><ul><li>方針的決定 ,設備總檢查、重點設備的選定,選擇對象設備和製作暫定基準書,潤滑管理的總檢查,預備品的總檢查,引進 預知保養 ,製作計畫保養基準書 </li></ul>
  16. 16. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>技能教育 </li></ul><ul><ul><li>培養對設備專精的從業人員 </li></ul></ul><ul><ul><li>提高保養人原的專業技能 ,設立技能士檢定制度 </li></ul></ul>
  17. 17. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>產品 、 設備初期管理活動 </li></ul><ul><ul><li>設計免保養的新設備 </li></ul></ul><ul><ul><li>技術檢討與設計審查 (Design Review) </li></ul></ul><ul><ul><li>一般產品成本 80% 決定於設計 ,設備因故障所發生的損失,也有 80% 起因於設計 </li></ul></ul><ul><ul><li>試作後達零變更 </li></ul></ul>
  18. 18. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>品質保養 </li></ul><ul><ul><li>有效的設備保養 , 以期維持與改善高水準品質 </li></ul></ul><ul><ul><li>品質之改善管理 </li></ul></ul><ul><ul><ul><li>4M(Machine 、 Material 、 Method 、 Man) </li></ul></ul></ul><ul><ul><ul><li>標準化 </li></ul></ul></ul><ul><ul><li>品質之維持管理 </li></ul></ul><ul><ul><ul><li>加工後 , 測定 、 調整 、 檢查規格 </li></ul></ul></ul>
  19. 19. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>管理間接部門的效率化 </li></ul><ul><ul><li>間接單位改善的對象是事務流程及人員制度 </li></ul></ul><ul><ul><li>生產效率化的支援活動 </li></ul></ul><ul><ul><li>自己部門的效率化 </li></ul></ul><ul><ul><li>設備的效率化 </li></ul></ul>
  20. 20. TPM 的 8 大支柱 <ul><li>安全、衛生與環境管理 </li></ul><ul><ul><li>消滅 3K( 骯髒 、 勞累 、 危險 ) , 創造安全 、 舒適 、 明亮 、 健康的工作環境 </li></ul></ul><ul><ul><li>鼓勵提出虛驚 (False Alarm) 報告 </li></ul></ul>
  21. 21. OEE 是 TPM 的績效衡量指標 <ul><li>Overall Equipment Effectiveness( 設備總合效率 , 縮寫成 OEE) </li></ul><ul><ul><li>為 JIPM 開始推廣 TPM 時 , 其中一項重要 衡量生產力的指標。 </li></ul></ul>
  22. 22. 何謂 OEE <ul><li>Machine Availability = (Scheduled Running Time - Downtime)/ Scheduled Running </li></ul><ul><li>Performance Rate = (Std. Cycle Time /Act. Cycle Time) X (Act. Cycle Time X Units Produced/ Time Available Operating Time) </li></ul><ul><li>Quality Rate = (Units Produced - Defective Units)/ Units Produced </li></ul><ul><li>OEE = Availability X Performance Rate X Quality Rate </li></ul>
  23. 23. OEE <ul><li>Availability is reduced by </li></ul><ul><ul><li>Shutdowns </li></ul></ul><ul><ul><li>Breakdowns </li></ul></ul><ul><ul><li>Changeover times </li></ul></ul><ul><ul><li>Lack of skilled operators </li></ul></ul>
  24. 24. OEE <ul><li>Performance rate is reduced by </li></ul><ul><ul><li>Failure to operate at the maximum proven rate (MPR) or original equipment manufacturers specifications (OEMs) </li></ul></ul><ul><ul><li>Minor stoppages </li></ul></ul><ul><ul><li>Idling </li></ul></ul>
  25. 25. OEE <ul><li>Quality is reduced by </li></ul><ul><ul><li>Producing waste </li></ul></ul><ul><ul><li>Defects </li></ul></ul><ul><ul><li>Rework </li></ul></ul><ul><ul><li>Start up losses </li></ul></ul>
  26. 26. Average OEE’s vs World Class OEE’s – myths and realities
  27. 27. World class OEE <ul><li>UK best about 40-50% </li></ul><ul><li>World class generally accepted as </li></ul><ul><ul><li>For single product process plant > 95% </li></ul></ul><ul><ul><li>For batch plant > 85% </li></ul></ul>
  28. 28. OEE 可用於 <ul><li>計算現今及過去的運作效率 </li></ul><ul><li>提供所欲達成目標或世界級標準的參考指標 </li></ul><ul><li>確定目標與現狀間的差距 </li></ul><ul><li>監控改進的過程 </li></ul><ul><li>提供改進的優先順序 </li></ul>
  29. 29. TPM 與 5S 活動關連 <ul><li>5S 是推動 TPM 活動八大支柱的基礎 </li></ul><ul><li>要達成活動目標,必須要使 5S 活動能有機性編入於 TPM 各個活動中 </li></ul>
  30. 30. 5S(visible factory) <ul><li>「 5S 」是一種先進的,旨在提高流程績效的現場管理方法。 </li></ul><ul><li>「 5S 」不但用來提高流程績效之外,生產主管還可以用「 5S 」檢查表對於員工績效進行考核。 </li></ul>
  31. 31. The 5Ss <ul><li>In Japanese </li></ul><ul><li>1st S 整理( Seiri ) Sort </li></ul><ul><li>2nd S 整頓( Seiton ) Set in order (stabilize) </li></ul><ul><li>3rd S 清掃( Seiso ) Shine </li></ul><ul><li>4th S 清潔( Seiketsu ) Standardise </li></ul><ul><li>5th S 教養( Shitsuke ) Sustain </li></ul>
  32. 32. 「 5S 」檢查表 趙山編著 -9309 生產管理 ( 上 )251 頁 3 6. 是否定期保留品、不良品、廢料等 4 5. 特殊原物料是否有特殊管理 3 4. 倉庫貨品多,可有分類色別目視管理 4 3. 存放位置是否先入先出方便拿取原則 3 2. 貨架是否依原物料規格就續定位存放 整 頓 20 點 3 1. 倉庫是否按貨物分類進行區域管理 3 5. 零件盒、不良品盒中是否清理乾淨 4 4. 機種是否與作業基準及加工規格吻合 4 3. 上一機種原物料零件是否留置現場 4 2. 應歸位工具是否留置現場   整 理 20 點 5 1. 不必要物品是否清離現場 不足之處 員工得分 點數 考核內容 項目
  33. 33. 「 5S 」檢查表 趙山編著 -9309 生產管理 ( 上 )252 頁 4 5. 安全門梯間樓層標示是否明確、乾淨 4 4. 通路設置是否得宜順暢 4 3. 廠內標語提示物,是否整齊清潔 4 2. 廠內是否適當適量設置垃圾茼 清潔 20 點 4 1.3S 是否規範化,是否長期堅持 3 5. 作業結束是否清掃燈管架定期清潔 4 4. 作業中是否有零件或產品掉落地面 4 3. 設備工具是否有油污、灰塵等 4 2. 作業秮面是否擦拭乾淨、沒有殘留物   清掃 20 點 5 1. 作業場所是否清掃乾淨、沒有污染物 不足之處 員工得分 點數 考核內容 項目
  34. 34. 「 5S 」檢查表 趙山編著 -9309 生產管理 ( 上 )252 頁 合計 4 5. 開會、早會是否專心認真 4 4. 對上司、同事是否以禮相待,應對是否自然得體 4 3. 是否遵守公司各項規定 4 2. 工作改善是否積極參與,並有提案 教 養 20 點 4 1 , 工作是否依計劃進行及改善計畫 不足之處 員工得分 點數 考核內容 項目
  35. 35. TPM 展開步驟 <ul><li>導入準備階段 </li></ul><ul><ul><li>經營階層的 TPM 導入決心宣言 </li></ul></ul><ul><ul><li>TPM 導入教育與宣導活動 </li></ul></ul><ul><ul><li>TPM 推動組織與建立職制示範 </li></ul></ul><ul><ul><li>TPM 的基本方針及目標的設定 </li></ul></ul><ul><ul><li>TPM 展開的主計畫 </li></ul></ul><ul><li>導入開始 </li></ul><ul><ul><li>TPM 的開始實施 (Kick-Off 大會 ) </li></ul></ul>
  36. 36. TPM 展開步驟 <ul><li>導入實施的階段 </li></ul><ul><ul><li>建立生產部門效率化體制 </li></ul></ul><ul><ul><ul><li>個別改善 </li></ul></ul></ul><ul><ul><ul><li>自主保養 </li></ul></ul></ul><ul><ul><ul><li>計畫保養 </li></ul></ul></ul><ul><ul><ul><li>生產操作 </li></ul></ul></ul><ul><ul><li>建立新設備初期管理體制 </li></ul></ul><ul><ul><li>建立品質保養體制 </li></ul></ul><ul><ul><li>建力管理間接部門的效率化體制 </li></ul></ul><ul><ul><li>建立安全、衛生與環境的管理機制 </li></ul></ul>
  37. 37. TPM 展開步驟 <ul><li>落實階段 </li></ul><ul><ul><li>TPM 的 完全實施與水平之提昇 </li></ul></ul><ul><ul><li>績效評量或接受 TPM 獎審查 </li></ul></ul>
  38. 38. 成功的關鍵因素 <ul><li>長期的承諾 </li></ul><ul><li>非成不可的決心 </li></ul><ul><li>容易的先做,如 5S </li></ul><ul><li>然後再做 autonomous and preventive maintenance </li></ul><ul><li>對員工進行改善 (Kaizen) 及團隊合作的訓練 </li></ul><ul><li>使用其他工具,如 SMED(Single Minute Exchange of Dies) </li></ul>
  39. 39. 已取得 TPM 認證的企業總體有形效果 類別 項目 效果 P ( 生產 ) 附加價值生產性 提升至 1.5~2 倍 設備綜合效率 提升至 1.5~2 倍 突發故障件數 减少至 1/10~1/250 Q ( 品質 ) 工程内不良率 减少至 1/10 市場投訴件数 减少至 1/4 C ( 成本 ) 製造原價 减少    30% D ( 交貨期 ) 前置時間 减少    50% S ( 安全 ) 停業災害 0 ,公害 0 停業災害 0 ,公害 0 M ( 士氣 ) 改善提案件数  提升    5~10
  40. 40. TPM 的無形效果 <ul><li>企業體質的革新 </li></ul><ul><li>全員意識的革新 </li></ul><ul><li>充滿活力的企業 </li></ul><ul><li>有成就感、滿足感、能實現自我的企業 </li></ul><ul><li>有信心、能讓客户信賴的企業 </li></ul>
  41. 41. 謝謝
  42. 42. SMED <ul><li>Single minute exchange of dies </li></ul><ul><li>By Shigeo Shingo </li></ul><ul><li>The approach to reduce output and quality losses due to changeover </li></ul>

×