Bao cao thuc tap pvtex

Báo cáo thực tập tốt nghiệp
SV: Hà Ngọc Khánh MSSV: 20081369 Lớp Hóa dầu 2 – K53
SV thực tập: Hà Ngọc Khánh – 20081369 – HD2 K53
Hakhanh.vp@gmail.com
PHẦN II : THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN
HÓA DẦU VÀ XƠ SỢI DẦU KHÍ (PVTEX)
I. Giới thiệu chung về công ty……………………………………………...
II. Giới thiệu về công nghệ của nhà máy…………………………………..
II.1. XƯỞNG POLYCONDENSATION …………………………………..
II.2. XƯỞNG PSF…………………………………………………………..
II.3. XƯỞNG FILAMENT………………………………………………….
II.4. Hệ thống phụ trợ………………………………………………………
II.4.1. Xưởng UTILITY…………………………………………………….
II.4.2. Phòng LAB…………………………………………………………..
PHẦN III : KẾT LUẬN

THỰC TẬP TỐT NGHIỆP TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN
HÓA DẦU VÀ XƠ SỢI DẦU KHÍ (PVTEX)
I. Giới thiệu chung về công ty:
Tổng quan:
 Ngày thành lập 14/02/2008.
 Cổ đông: Petrovietnam (81%) and Vinatex (19%).
 Công suất nhà máy: 175.000 tấn/năm.
 Địa chỉ nhà máy: Lô CN5.5A, KCN Đình Vũ; Phường Đông Hải 2; Hải An;
Hải Phòng, nhà máy nằm cách trung tâm thành phố 7km cách thủ đô Hà nội 107
km có cảng biển, sân bay và đường cao tốc kết nối với các vùng phụ cận.
Công nghệ nhà máy :
Nhà máy được xây dựng theo công nghệ tiên tiến nhất trên thế giới của Đức
(Uhde; Barmag và Neumag)
Nguyên liệu và sản phẩm của nhà máy:
 Nhà máy sử dụng 100% nguyên liệu nhập khẩu (PTA&MEG).
 Sản phẩm chính: Xơ ngắn PSF (400 tấn/ngày bao gồm 02 dây chuyền); Sợi
Filament (100 tấn/ngày); Hạt nhựa PET Chip (textile grade): 180 tấn/ngày .
II. Giới thiệu về công nghệ của nhà máy:
Nhà máy có 3 phân xưởng chính :
 Xưởng Polycondensation
 Xưởng PSF

 Xưởng Filament
 Hệ thống phụ trợ (utility và phòng lab)
II.1. XƯỞNG POLYCONDENSATION:
II.1.1. Sơ đồ hệ thống xưởng polycondensation:
II.1.2. Các phản ứng xảy ra:
1. Phản ứng Este hóa giữa Axit Terephthalic và Ethylene Glycol tạo Monomer
(phản ứng tạo Glycol Terephthalate (GT) và khởi động các phản ứng trùng ngưng kết hợp
các GT với nhau trong các giai đoạn este hóa- chuỗi tạo thành có từ 4-5 vòng lặp :
P : 1.5bar; T : 255-265
0
C ; t: 80 phút; este : 93%
P: 0.8- 0.015 bar; T: 272-275
0
C; t :60 phút; este: 97%

2. Phản ứng trùng hợp các Monomer tạo sản phẩm dung dịch PET.
P: 2mbar; T: 282-285
0
C; t :90 phút;
3. Các phản ứng phụ: Phản ứng tạo DEG; tách nước tạo Acetaldehyde; phản ứng cắt
mạch chuỗi PET các nhóm Vinylete và nhóm COOH tạo thành…
II.1.3. Mô tả quá trình tổng hợp polyester:
Các đối tượng cơ bản cần nắm được:
- Các thiết bị chính
- Tóm tắt quá trình
- Mô tả quá trình điều khiển
- Các thông số vận hành
Bao gồm:
Stt Section Tên Ghi chú
1 11 PTA Feeding, Storage and Transport (OSBL)
2 13 EG Storage and Transport (OSBL)
3 15 Catalyst Preparation
4 15 Dulling Agent Preparation
5 18 Raw Material Mixing
6 20 ESPREE Reactor
7 22 DISCAGE Reactor
8 20/22 Spray System PE, PP & DC
9 37 Spent EG Collection
10 24 Spent EG Collection
11 26 Melt Distribution
12 30 Chips Production
13 33 Chips Storage and Bagging (OSBL)
14 93 Filter cleaning
15 39 Product Drain
II.1.3.1. PTA Feeding, Storage and Transport (section 11):
11-PFD-PR001-RB2; 11-PID-PR001-RC1; 11-PID-PR101-RC1;
11-PID-PR002-RC1.
Các phần chính của section này nằm ngoài khu vực polycon OSBL.
Mục tiêu cơ bản:

PTA chứa trong các túi lớn được vận chuyển bằng hệ thống thủy lực tới silo
11S58. Môt vòng điều khiển khép kín sử dụng nitơ làm môi chất vận chuyển trung gian.
Các thiết bị chính bao gồm:
STT Tên quá trình Mục đích Vị trí
1 PTA FEEDING STATION Làm trống túi (OSBL)
2 VENT FILTER Trạm nạp (OSBL)
3 BAG LIFTING DEVICE Di chuyển túi (OSBL)
4
PTA PNEUMATIC
CONVEYOR
Chuyên trở và vận chuyển PTA
tới
Silo
(OSBL)
5 PTA FEEDING HOPPER Nhận PTA từ các túi lớn (OSBL)
6
INDUSTRIAL
VACUUM CLEANER
Làm sạch túi (OSBL)
7 11S58 PTA STORAGE SILO Lưu trữ PTA (OSBL)
1. Tóm tắt quá trình:
PTA từ các túi lớn (big bags) được vận chuyển tới khu vưc lưu trữ gần trạm nạp liệu
bằng xe nâng. Để loại bỏ bụi bẩn và tạp chất các túi này phải qua hệ thống chân không để
tránh sự xâm nhập của các tạp chất cũng như các hạt thô. Các túi PTA được đưa đến hopper
nơi có 6 lỗ và PTA được đổ vào. Mỗi hopper có một sang để loại bỏ các hạt thô và tránh làm
tắc các lỗ của Silo. PTA được vận chuyển bằng trục vít hoặc qua hệ thống định lượng cân
bằng.
Vận chuyển PTA:
PTA được vận chuyển bằng hệ thống băng tải khí nén. Một chu trình khép kín và sử
dụng Nitơ làm tác nhân vận chuyển để ngăn chặn viêc nổ của bụi PTA qua việc hạn chế tối
đa lượng ôxi trong silo và trong đường ống. Một bộ lọc kiểu Roof được sử dụng để tách bụi
PTA trong chu trình kín của nitơ.
Hệ thống cũng được trang bị hệ thống bổ sung nitơ và venting để duy trì áp suất nitơ
không đổi và sang niơ để tách bụi PTA khỏi nitơ.
2. Nguyên lý điều khiển:
Làm trống các túi PTA được thực hiện thủ công. Hệ thống PTA được điều khiển nhờ
PLC hiện trường. Băng tải PTA được khởi động hoặc dừng nhờ bảng điều khiển hiện trường.
Trạng thái RUN/ STOP được hiện thị trên màn hình DCS. Ở mức vị cao nhất Silo sẽ được
ngưng việc nạp PTA.

3. Các thông số vận hành chính:
Nhiệt Ambient
Áp suất vận chuyển By vendor
Khả năng vận chuyển Approx 30t/d
Khả năng lưu trữ 430t
Lượng PTA tiêu thụ một
ngày
428.5t/ d
II.1.3.2. EG Storage and Transport; Section 13:
Section này nằm ngoài OSBL.
1. Mục tiêu chính:
Để chứa EG và cung cấp lượng EG không đổi cho nhà máy
2. Các thiết bị chính:
Tên quá trình Mục đích Vị trí
EG IMPORT LINE
FROM JETTY
Nạp EG cho tank chứa (OSBL)
EG TRANSFER PUMP Cung cấp EG cho nhà máy (OSBL)
EG STORAGE TANK Chứa EG (OSBL)
EG được nhập về theo đường thủy bằng tàu và được chuyển tới bồn chứa qua hệ thống
đường ống dẫn vào từ cầu cảng (imported piping). Từ đó nó được bơm tới các cụm sử dụng
bằng bơm.
Để ngăn chặn tank chứa EG có thể bị tràn khi lượng EG vào quá lớn, valve on/off của
hệ thống import line khóa liên động với mức vị của tank. Đồng thời bơm vận chuyển EG
được khóa liên động nhằm tránh làm hỏng bơm khi mức vị xuống quá thấp.
Tank chứa EG có các cảm biến đo mức của EG trong tank khi nó quá cao hoặc thấp
bơm vận chuyển EG hoạt động liên tục và dòng EG được điều khiển bằng hệ thống điều
khiển quá trình.
Tất cả các thiết bị được vận hành ở điều kiện thường:
Tên Khả năng Ghi chú
Lượng EG nhập Khoảng 200t/h (OSBL)
Bơm vận chuyển EG Khoảng 20t/h (OSBL)

Khả năng lưu trữ EG 4300t (OSBL) cho 30 ngày
Lượng EG tiêu thụ hằng
ngày
Max 167t/d Với sản lượng 500t/d
II.1.3.3. Catalyst Preparation (section 15):
15-PFD-PR001_RB2; 15-PID-PR001-RC1
Chuẩn bị lượng xúc tác dạng dung dịch hòa tan trong EG cho quá trình.
Tt Ký hiệu Tên Chức năng
1 15A11 AGITATOR CPC Khấy và hòa tan bột xúc tác
2 15D11 CPC
PREPARATION VESSEL
Tạo dung dịch xúc tác
3 15D12 CPC STORAGE VESSEL Chứa dung dịch xúc tác
4 15E14 HTM COOLER Gia nhiệt và làm lạnh
5 15F12A/B 15F12A/B Lọc xúc tác
6 15P12 A/BCPC PUMPS Bơm xúc tác
7 15P14 SECONDARY HTM PUMP Bơm môi chất gia nhiệt
8 15Q10 ADDITIVE SCALE Đinh lượng xúc tác
9 15Q11 BAG OPENING / SUCTION
SYSTEM
Mở và nạp túi xxúc tác
Dung tích của thiết bị được chọn để phù hợp với yêu cầu sản xuất và cơ bản đáp
ứng được một ngày sản xuất. Lượng dự trữ có khả năng đáp ứng được 2 ngày sản xuất.
Tùy thuộc vào loại xúc tác mà mẻ dung dịch xúc tác được chuẩn bị ở nồng độ cao, gia
nhiệt để hòa tan xúc tác, và sau đó đưa thêm lượng EG vào để đạt được nồng độ cần thiết.
Sau đó nó được làm lạnh.
Lượng EG được đưa vào thiết bị 11D11 bởi bộ định lượng từ đường EG chính. Lượng
bột xúc tác yêu cầu Antimony Trioxide (Sb2O3) powder, Antimony Triacetate (SbAc3, Sb
(CH3COO)3), hoặc Antimony Triglycolate (Sb2EG3, Sb2(C2H4O2)3 được cân chính xác nhờ
hệ thống cân phụ gia và đổ vào 11D11.
Nhà máy của chúng ta sử dụng loại xúc tác Antimony Trioxide (Sb2O3). Khi lượng xúc
tác đã được đưa vào thì cánh khuấy bắt đầu hoạt động, đồng thời EG được gia nhiệt tới 180o
C để tạo antimony glycolate bằng cách điều chỉnh nhiệt độ của môi chất gia nhiệt khoảng
200o
C(cuối cùng khoảng 180o
C). Khi lượng xúc tác đã tan hoàn toàn (thường mất khoảng
2 giờ) ta được dung dich không màu. Khi đó dừng quá trình gia nhiệt và đưa nốt lượng EG
còn lại để đạt được nồng độ cuối cùng. Sau đó nhiệt độ của dung dịch xúc tác được làm lạnh

tới 85o
C bằng cách hạ nhiệt độ của vòng gia nhiệt xuống 75o
C. Sử dụng thiết bị trao đổi
15E14 để gia nhiệt và làm lạnh.
CPC preparation unit được điều khiển và vận hành theo một chương trình định
trước. Chương trình này được cài đặt cho bồn tạo xúc tác (catalyst preparation vessel). Lượng
EG tính toán trước được bơm vào tự động, còn lượng xúc tác được cân và đưa vào thủ công.
Preparation vessel được trang bị bộ cảm biến chuyển đổi tín hiệu nhiệt độ để điều khiển
đến nhiệt độ hoà tan yêu cầu. Bồn chứa (Storage vessel) được trang bị cảm biến đo mức. Trên
đường tuần hoàn của storage vessel một tấm ortifice được dựng để kiểm soát áp suất. Sự
chênh áp qua filter cho thấy nó có bị nhiễm bẩn hay không.
11D1
- lượng EG cho một mẻ : 4850kg
- Sb2O3 :150kg
- nồng độ :3%
- nhiệt độ :180o
C
- thời gian hòa tan :3h
- lượng EG bổ sung :6538kg
- Nhiệt độ sau khi làm lạnh : khoảng 85o
C
- Thời gian một mẻ : 5h
- Nồng độ cuối cùng :1,3%
- Áp suất : khí quyển
15D12
- Dung tích : 2 ngày sản suất
- Hàm lượng trong PET : 240 ppm theo Sb (287,31 ppm theo Sb2O3)
- Tốc độ nhập liệu : 462,1 kg/ 500t PET
15E14
- Lượng khí :12500kg/h
- Nhiệt trao đổi : 60kw
15P12
- Lưu lượng :2,5-3 m3
/h
- Áp suất : ~ 8,5 – 10,2barg
15P14
- Lưu lượng : ~ 17 - 20 m3
/
- Áp suất : ~ 17 - 20 m3
/h
II.1.3.4. Dulling Agent Preparation: (section 15)

15-PFD-PR002_RB2; 15-PID-PR002-RC1; 15-PID-PR003-RC1
1. Mục đích chính:
TiO2 ở dạng treo (suspension) trong EG ở nhiệt độ thường. Sau khi pha loãng và tách
các hạt có kích thước lớn, huyền phù này được bổ sung lượng EG để đạt tới nồng độ cuối
cùng và nó được chuyển tới bồn dự trữ sẵn sàng cho các quá trình phía sau.
Stt Ký hiệu Tên Chức năng
1
15A71 AGITATOR FOR TIO
PREPARATION VESSEL
Khuấy và phân tán TiO2 slurry
2
15A72
A/B
AGITATOR FOR TIO
DILUTION VESSELS
Khuấy và pha loãng TiO2 slurry
3
ADJUSTING VESSEL
Khuấy và điều chỉnh TiO2 slurry
4
STORAGE VESSEL
Khuấy và giữ cho TiO2 slurry
chuyển động
5
SEDIMENT VESSEL 1
Khuấy TiO2 slurry
6
SEDIMENT VESSEL 2
Khuấy TiO2 slurry
7 15D71 TIO PREPARATION VESSEL Mixing TiO2 va EG
8
15D72
A/B
TIO DILUTION VESSELS Pha loãng và lưu TiO2 slurry
9
15D75 TIO ADJUSTING VESSEL Điều chỉnh lượng slurry tới nồng
độ mong muốn
10 15D77 TIO STORAGE VESSEL Chứa TiO2 slurry
11 15D81 TIO SEDIMENT VESSEL 1 Thu nhận các hạt thô tách ra từ
12
15D83 TIO SEDIMENT VESSEL 2 Tập hợp TiO2 slurry từ thiết bị
phân tán
13
15F77
A/B
TIO FILTERS Lọc huyền phù TiO2 slurry cuối
14 15M74 TIO CENTRIFUGE Tách các hạt TiO2 kết tụ
15 15M82 DISPERSION DEVICE Phân tán các hạt TiO2 kết tụ
16 15P74 CENTRIFUGE FEED PUMP Cung cấp TiO2 slurry tới bộ tách
17
15P77
A/B
TIO DOSING PUMPS Định lượng TiO2 slurry tới Espree
18
15P82 SEDIMENT FEED PUMP Bơm lượng TiO2 slurry tới thiết bị
phân tán

19 15Q70 BAG LIFTING DEVICE Vận chuyển các túi TiO2
20
15Q71 TIO FEEDER Nạp bột TiO2 vào preparation
Vessel
21 15V71 BAG OPENING SYSTEM Đổ TiO2 vào vessel
Thể tích của mẻ được chọn cho phù hợp với lượng cần cho một ngày. Dung tích
của bồn chứa huyền phù này đáp ứng khoảng 2 ngày sản suất. Theo cách đó để chắc chắn
rằng sản suất không bị nhiễu loạn khi có trục trặc xảy ra.
Tiền trộn hợp 50%Wt EG với 50%Wt TiO2 trong 15D71 . Lượng EG được đo và đưa
vào thiết bị, sau đó một lượng chính xác TiO được nạp vào thông qua hệ thống nạp liệu
15V71. Một dạng huyền phù đồng nhất được tạo ra nhờ khuấy mạnh.
Huyền phù 50%Wt sau đó được chảy tới 15D72 nơi mà lượng EG bổ sung sẽ đưa vào
để đạt tới nồng độ TiO2 18%. Để tăng khả năng linh động cũng như giảm tối đa thời gian lưu,
2 thiết bị pha loãng 15D72 A/B được sử dụng.
Sau khoảng thời gian lưu ít nhất 10-12 giờ, huyền phù này được vận chuyển băng bơm
ly tâm tới thiết bị phân tách dạng ly tâm TIO centrifuge 15M74, tại đó các hạt kết tụ và có
kich thước lớn sẽ được tách ra khỏi slurry. Sau đó nó được lấy mẫu để kiểm tra nồng độ thực
của TiO2.
EG được đưa vào adjusting vessel 15D75 để đạt được nồng độ TiO2 ở 15%. Sau đó mẫu
được lấy ra một lần nữa đem đi phân tích tại phòng thí nghiệm trước khi nó được chuyển đến
lưu trong 15D77. Để kiểm tra hiệu quả làm việc của thiết bị tách ly tâm, một bộ lọc có kích
thước lỗ 1 µm được dùng.
Các hạt có kích thước lớn được tách ra từ slurry (3-5%Wt của TiO2) được tập hợp tại
15D81. Nó được trang bị cánh khuấy để tránh sự keo tụ.
Các hạt keo tụ này được chuyển đến thiết bị phân tán. Do đó nó được bơm từ Sediment
feed pump 12P82 tới Dispersion device 15M82, nơi mà các hạt keo tụ này được nghiền và
phân tán trước khi chuyển tới Vessel 15D83 –thiết bị tập hợp trung gian và được tái sử dụng
trong mẻ TiO2 slurry tiếp theo. Để ngăn chặn nó lắng xuống thì một cánh khuấy được sử
dụng. Trước khi phần của 15D83 được chuyển tới 15D71 nó phải được kiểm tra nồng độ để
điều chỉnh lượng EG vào 15D71 cho phù hợp ở giai đoạn chuẩn bị TiO2 kế tiếp.
TiO2 preparation unit được điều khiển và vận hành theo một chương trình định
trước. Mẻ TiO2 được cài đặt trước theo một chương chình định sẵn, và lượng EG được tính
ở tỷ lệ 50%Wt. EG được đưa vào tự động, còn TIO phải đưa vào bằng tay. Tất cả các vessel
đều có transmitter mức chỉ trừ preparation vessel.

Các bơm trục vít định lượng (15P74 and 15P82 ) được bảo vệ để tránh khi mức vị xuống
quá thấp hay khi không khí lọt vào đầu hút của bơm. Bơm sediment feed pump 15P82 được
trang bị một hệ thống cảnh báo áp suất phòng khi trường hợp đầu vào của bơm bị tắc.
Bộ chuyển đổi tín hiệu của sediment vessel 2 (15D83) cho biết lượng TiO2 suspension
qua thiết bị phân tán (dispersion device for) để giúp cho việc điều chỉnh EG/TiO2, hỗn hợp
mà sau này sẽ được chuyển đến 15D71 để tạo hỗn hợp ban đầu 50 wt-% TiO2 premix.
5. Các thông số vận hành:
15D71
- Lượng một mẻ đặc trưng TiO2 : 2000kg
- EG :2000kg
- Nhiêt độ : phòng
- Thời gian lưu : khoảng 3-4 h
15D81
- Thể tích lưu trữ : 20m3 cho một ngày lắng (max cho 3 ngày)
- Nồng độ TiO2 : 10-15% ( khoảng 10,8% Wt)
- Thời gian khuấy : 12h/d
- Lượng lắng : 100kg/d
- Lượng EG bổ sung (cho 15M74 ): 823kg/batch
- Nhiệt độ : phòng
15D83
- Thể tích lưu trữ : 12.8m3 cho một ngày
- Lượng EG bổ sung :7111kg
- Nồng độ TiO2 : 18%
- Thời gian khuấy : 45-60 phút
- Thời gian lưu : khoản 10 giờ
15D75
- Thể tích lưu trữ : 14,3m3 cho một ngày
- Lượng EG bổ sung :1655kg
- Nồng độ TiO2 : 15%
- Thời gian khuấy : 45-90 phút
15M82
- Thời gian vận hành : khoảng 10-12 h một ngày

- Dung dích ngiền : khoảng 0,86 m3/batch
- Nồng độ TiO2 : 12-18Wt% ( khoảng 15Wt%)
- Năng suất bình thường :125kg/h hoặc 100l/h
- Kích thước hạt (d90%) : < 2...3 µm
15M74
- Thời gian vận hành : 15h/d
- Năng suất thường :700-800lít/h
15D77A/B
- Lưu lượng cho 500t Pet :486,1 kg/h
- Áp suất :tới 10 barg
II.1.3.5. Raw Material Mixing (section 18):
18-PFD-PR001_RB2; 18-PID-PR001-RC1; 18-PID-PR002-RC1
1. Mục đích cơ bản:
- Đo và nạp lượng PTA và EG ở một tỷ lệ xác định vào bồn trộn để tạo ra Paste
Prepareation
- Để tao ra Paste đồng nhất
- Đưa Paste vào phần phía dưới của thiết bị phản ứng ESpree (qua bộ định lượng)
Stt Ký hiệu Name Chức năng
1 13F26 EG FILTER Bộ lọc EG tinh khiết(virgin EG)
2 18A13 AGITATOR DRIVE (PASTE
MIX.)
Cho quá trình trộn hợp tạo
Paste
3 18D13 PASTE MIXING VESSEL Tạo và đồng nhất Paste
4 18S16 EG MIXING TANK Trộn Virgin EG với EG thu
hồi(recovered EG)
5 18E16 EG COOLER Làm lạnh (recovered EG)
6 18P13A/B PASTE PUMP Định lượng và đưa Paste vào
Esterification)
7 18P16A/B EG MIXING PUMP Đồng nhất và bơm EG
8 18Q13 PTA FEEDER Nạp và định lượng PTA bằng
trục vít
9 18Q17 PTA DOSING BALANCE Định lượng chính xác PTA vào
Mixer

PTA được định lượng từ PTA silo 11S58 vào bồn trộn qua hệ thống trục vít có thể
điều chỉnh tốc độ và bộ điều khiển lưu lượng khối.
Virgin EG được bơm từ EG storage tới Plant qua bộ lọc. EG từ các hotwell 20D33 và
22D43 được đưa về tank EGS chảy tràn 37S90 và được chuyển tới EG Mixing tank
18S16, ở đó nó được trộn với Recovered EG từ tháp phân tách 20T12. Dòng EG được
đo và điều khiển bằng bộ điều khiển lưu lượng khối đi vào Paste mixing vessel. Một phần
dòng recovered EG từ 20T12 được dùng để điều chỉnh nhiệt độ của Paste.
Các cấu tử được phối trộn trong Paste mixer nhờ cánh khuấy có thiết kế đặc biệt để
tạo ra Paste đồng nhất với tỷ lệ mole khoảng 1,5. Nó dễ dàng được chuyển tới phần đáy
của ESpree nhờ bơm thể tích.
Để ngăn ngừa sự tạo bụi của PTA và hơn nữa là nó có thể xâm nhập vào hệ thống
venting. Paste mixer được trang bị với mái vòm có chứa hai đầu phun EG ở đỉnh. EG
này lấy từ nguồn Virigin EG ở nhiệt độ phòng. Việc phun EG làm tăng hiệu quả tách
anđêhit.
Việc kết nối hệ thống venting ở đỉnh vòm tạo ra áp suất chân không nhẹ để hút hơi
cho hệ thống.
Paste được đo và vận chuyển liên tục tới thiết bị phản ứng ESpree nhờ hai bơm thể
tích có thể điều chỉnh tốc độ, bình cả 2 đều làm việc, tuy nhiên khi 1 bơm gặp trục trặc
thì bơm còn lại có thể vận chuyển toàn bộ lượng Paste. Bộ đo lưu lượng được đo liên tục
dòng Paste và khối lượng riêng. Khối lượng riêng tỷ lệ với tỷ mole của EG và PTA. Khối
lượng riêng được ghi lại và dễ dàng điều chỉnh nhờ thay đổi lượng EG vào thông qua bộ
điều khiển nhằm duy chi sự chính xác cao nhất về tỷ lệ mole, điêu này rất quan trọng đối
vơisự hoạt động ổn định của quá trình.
Hệ thống điều khiển chính (Master control system) với lượng vào tất cả các cấu tử
yêu cầu và phụ gia. Bộ định lượng PTA nhận setpoint từ năng suất mong muốn của Plant,
được hiệu chỉnh với mức vị của Paste mixing Vessel 18D13 và bộ đo tỷ lệ mole. Bộ điều
khiển dòng EG nhận tín hiệu setpoints nhằm tương ứng với lượng PTA và tỷ lệ mole
mong muốn. Việc tính toán cũng cần xem xét đến lượng EG nạp vào, lượng trong xúc
tác, lượng trong TiO2 slurry, lượng EG Spray, và lượng EG flush để làm kín bơm Paste
18P13.
Tỷ lệ mole được đo thông qua hệ thống đo lưu lượng khối Paste và tất cả các dòng
EG cũng như bộ đo tỷ khối có bù nhiệt. Bộ điều khiển tỷ lệ mole làm cân bằng việc định
lượng PTA trong một khoảng xác định.

- Mức vị: mức vì EG trong 18S16 được điều khiển nhờ lượng EG (bổ sung)
Make-up đi từ seal vessel 20D36 (từ đó về các hotwell 20D33 và 22D43 và chảy về EGS
drain tank 37S90 tới EG mixing tank 18S16)
- Nhiệt độ: nhiệt độ của 18S16 được điều chỉnh thông qua valve WCL từ 18E16.
Nhiệt độ của Paste Mixing được điều chỉnh qua vavle điều khiển lượng hot EG từ Process
coluum 20T12 trên đường EG chính vào Paste mixer.
18D13
- Nhiệt độ : khoảng 65o
C
- Mức vị : khoảng 88- 92%
- Thời gian lưu : 1,8-2h
18S16
- Nhiệt độ : 60 -70o
C
- Mức vị : 50%
Dòng (flow tại 500t Pet)
- PTA : 17824 kg/h
- EG : 9399kg/h
- CPC (ở 1,3%Wt) : khoảng 460 kg/h
- EG to vent dome : khoảng 400 kg/h
- Tổng : 28083 kg/h
II.1.3.6. ESPREE Reactor :(section 20)
20-PFD-PR001_RB2;20-PID-PR001-RC1;20-PID-PR003-RC1;20-PID-PR004-
RC1.
- Tạo DGT qua phản ứng este không xúc tac giữa PTA và EG
- Tách nước được sinh ra trong phản ứng este
- Tách và thu hồi lượng EG (lượng EG dư là cần thiết để xúc tiến phản
ứng) để tái sử dụng
- Tách các sản phẩm phụ sinh ra trong phản ứng
Stt Ký hiệu Tên Chứa năng
1 20E10
REBOILER TO ESPREE Bộ trao đổi nhiệt ngoại cho phản ứng
Este

2 20E12 DISTILLATE CONDENSER Ngưng tụ hơi nước
3 20E13
ECONOMIZER Tiền gia nhiệt cho EG trước khi đi vào
tháp Process column
4
20P11 A/
B
MONOMER PUMP Chuyển lượng monomer từ
Esterificaion lên postesterification
5 20E15
HTM EVAPORATOR (ES) Gia nhiệt cho đáy của thiết bị Espree
và phần Reboiler của process column
7
20P12 A/
B
REBOILER PUMP Bơm lượng EG tháp process column
tới 20R10 và 18S16
8 20R10
ESPREE REACTOR Thiết bị phản ứng nhiều giai đoạn
-Esterification
-Postesterification
-Prepolycondensation
9 20T12 PROCESS COLUMN Tháp tách hơi EG và nước
10 20V10 VACUUM PIPE (PP) Dẫn EG tới tháp ngưng
11 20RZ10
EG / CPC FEEDING
STATION
Trộn EG hoặc CPC với monomer
Phản ứng esterification xảy ra trong một số giai đoạn
- Giai đoạn đầu phản ứng xảy ra ở đáy của ESpree với độ chuyển hóa từ
88- 92%
- Giai đoạn Postesterification nằm ở đỉnh thiết bị phản ứng với độ hcuyển hóa
khoảng 98% có 3 tầng nhỏ theo kiểu thác chảy.
Trong giai đoạn esterification mạch polymer bắt đầu tạo thành, và sự este hóa tiếp
tục xảy ra trong các giai đoạn phía sau.
Paste bao gồm cả phụ gia được đưa liên tục từ Paste mixing vessel 18D13 nhờ bơm
18P13A/B có nhiệt độ khoảng 65o
C đi tới phần esterification của 20R10. Trước khi đi
vào tháp Paste qua thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống trùm 20E10, thì recovered EG từ đáy
của 20T12 và tác nhân làm mờ (Dulling agent slurry) được đưa vào để nâng tỷ lệ mole
tổng lên 1,75- 1,8 để bù lại lượng EG mất mát do bay hơi trong phần Esterification.
Lượng EG đưa vào dòng Paste được điều khiển qua một vòng điều khiển. Reboiler pump
20P12 bơm EG từ đáy của 20T12 tới Paste để ổn định tỷ lệ mole, phần còn lại được đưa
tới18S16 qua vòng điều khiển mức của 20T12. TiO2 slurry cùng với EG từ đáy của 20T12
được đưa vào phía dưới của ống trước khi vào 20E10 nhằm trộn đều chúng với monomer.
Lượng TiO2 slury đưa vào được đo thông qua bộ điều khiển lưu lượng, thông qua điều
chỉnh tốc độ của bơm đĩa trục vít lệch tâm. Sau đó Paste, EG và TiO2 slurry được đưa
vào sườn ống trao đổi nhiệt 20E10 của ESpree qua một lỗ đặc biệt. Paste được trộn với

monomer có sẵn trong đó nhờ Static mixer nằm dưới ống gia nhiệt. Một vòng tuần hoàn
tự nhiên được tạo ra do sự sôi của các chất tham gia phản ứng.
Trong thết bị trao đổi nhiệt, chất tham gia phản ứng ở khoảng 255-260o
C, áp suất
1,2-1,5 barg. Tại đó chúng sôi mạnh. Độ chuyển hóa khoảng 88-92%, trong khoảng thời
gian 60-80 phút và độ trùng hợp là 3 đơn vị.
Khi DGT được tạo thành, nước sinh ra cùng với một phần EG được tách và quay trở
lại để tăng độ chuyển hóa. Trong khi lượng EG còn lại được chuyển về mixing tank để
sử dụng lại.
Năng lượng cần thiết để gia nhiệt cho Paste tới điều kiện phản ứng, cũng như làm
bay hơi nước sinh ra, EG, và cho phản ứng, được cấp bởi hơi dầu gia nhiệt sinh ra trong
HTM evaporator 20E15. Tùy thuộc vào năng suất nhà máy mà nhiệt độ của hơi nằm
trong khoảng 282°C tới 290°C.
Monomer sinh ra trong phản ứng este hóa được bơm bánh răng 20P11A/B bơm từ
đáy lên đỉnh của thiết bị phản ứng. Để đảm bảo quá trình vận hành an toàn hai bơm cùng
làm việc song song, nhưng khi một bơm gặp sự cố thì bơm còn lại có thể bơm toàn bộ
dòng lưu chất. Lượng EG bổ sung để điều chỉnh tỷ lệ mole cũng như các phụ gia để thay
đổi tính năng của sản phẩm được đưa vào theo đường monomer line. Static mixer
20RZ10 được dùng để chắc chắn rằng EG và các phụ gia được trộn đều với dòng
Monomer.
Áp suất đầu ra của bơm 20P11A/B được điều khiển bằng van bướm khí nén
(pneumatic butterfly valve) trên đường monomer nằm ở đầu vào tầng Cascade thứ nhất
của phần Postesterification.
Cùng với nước sinh ra, một phần hơi EG bay lên. Chúng được dẫn tới tháp chưng
20T12, tại đó hơi nước sẽ được tách ra ở đỉnh của tháp là hơi bão hòa. Một phần hơi này
được dùng để tạo chân không, lượng dư còn lại được ngưng tụ tại 20E12. Nước ngưng
được đưa về bồn khí áp chân không (seal vessel vacuum) 24D53. Lượng hơi nước sử
dụng cho tạo chân không được ngưng tụ thiết bị ngưng chân không thứ nhất hoặc cuối
cùng 24E51/53 (first / final vacuum condenser 24E51/53) và nước ngưng cũng được đưa
về (seal vessel vacuum) 24D53.
Nước tại (seal vessel vacuum) 24D53 được đưa qua tháp tách 24T61 stripper column
24T61 để tách cách sản phẩm phụ có nhiệt độ sôi thấp như anđêhít. Một phần lượng nước
thu được khi qua tháp được bơm hồi lưu (reflux pump) 24P61A/B trở lại 20T12 như một
dòng hồi lưu ngoài nhờ bộ điều khiển dòng, lượng dư còn lại ra khỏi stripper column
theo phương pháp chảy tràn.
Phần Postesterification được chia thành 3 tầng thác mỗi tầng có các ống gia nhiệt
dạng xoắn ruột gà bên trong. Phương pháp này làm tăng khả năng bay hơi và thu hồi
nước, cũng như tạo thời gian lưu đồng nhất. Thời gian lưu tổng khoảng 50-60 phút, độ
chuyển hóa lên tới 98%. DP tăng lên đến 5-6 đơn vị. Phản ứng xảy ra trong điều kiện

chân không. Sự bay hơi và gia nhiệt cho phản ứng được thực hiện nhờ thiết bị trao đổi
nhiệt HTM evaporator 22E25. Tùy thuộc vào năng suất mà nhiệt độ của hơi HTM sẽ nằm
trong khoảng 290- 295o
C.
Trong buồm Cascade thứ hai và ba của Postesterification có trang bị các đầu nạp
phun dạng đầu phun dùng để nạp các dung dịch phụ gia và các chất thay đổi tính chất
sản phẩm.
Hơi, bao gồm chủ yếu là EG và nước sinh ra thoát ra khỏi Postesterification theo
đường hơi. Hơi này được đưa tới thiết bị ngưng tụ dạng phun (spray condenser 20E23)
và được ngưng tụ trực tiếp nhờ phun EG (spray EG) lạnh vào. Các chất không ngưng
như anđêhít và nitơ được dẫn vào hệ thống hút chân không. EG phun được tuần hoàn
nhờ bơm EG phun tuần hoàn (EG pump 20P23A/B) tới thiết bị làm lạnh EG cooler 20E24
rồi đưa tới 20E23. Lượng dư hỗn hợp EG và nước được đo và dẫn tới pháp chưng 20T12
để phân tách.
Sau khi rời Postesterification, monomer nhờ trọng lực đi xuồng Flasher của
Prepolycondensation. Dòng monomer được điều khiển qua bộ điều khiển mức, nó nhận
setpoints từ mức vị của Prepolycondensation. Phản ứng trong Prepolycondensation diễn
ra trong các khu vực sau:
- Flashers
- Falling film evaporators
Prepolycondensation của ESPREE reactor gồm có 2 Flasher cascade và 2 Falling
film evaporators. Trong buồm Flasher cascade thứ 2 sản phẩm được phân bố và chảy tràn
vào trong các Falling film cascade. Falling Film được gồm rất nhiều ống được thiết kế
đặc biệt nhằm tăng diện tích bề mặt, do vậy làm tăng độ trùng hợp cũng như khả năng
thu hồi hơi EG và nước.
Phản ứng trong Prepolycondensation được vận hành ở 5 - 8 mbara và 278 - 282°C.
Trong giai đoạn này phản ứng este sẽ kết thúc và chiều dài của mạch prepolymer tăng
lên nhờ phản ứng cắt EG của các phân tử este. Hơi thoát ra khỏi Prepolycondensation
gồm chủ yếu hơi EG được ngưng tụ tại spray condenser 20E33 và mist eliminator 20E36
bằng cách phun trực tiếp EG lạnh.
4. Mô tả điều khiển:
Năng suất và mức vị:
Lượng Paste đi vào 20R10 được điều khiển backward qua bộ điều khiển mức vị
section esterification chụi tác động bởi bộ điều khiển chính năng suất tối đa nhà máy.
Mức vị của Mixing Paste sẽ tác động và điều chỉnh lượng vào của Plant.
Mức vị của tầng Cascade đáy của Postesterification sẽ giữ không đổi nhờ bộ điều
khiển backward điều khiển tốc độ của bơm monomer 20P11A/B. Áp suất đầu ra của bơm

monomer được giữ không đổi nhờ van điều khiển áp suất của đường monomer trên đường
vào Postesterification.
Mức vị của tháp 20T12 được điều khiển qua van đầu ra của tháp qua thiết bị trao đổi
nhiệt tiếp kiệm (economizer) 20E13 và đi tới EG mixing tank 18S16.
Nhiệt độ:
- Esterification: nhiệt độ của sản phẩm được giữ không đổi nhờ bộ điều khiển
Cascade nhiệt độ của HTM evaporator 20E15.
- Postesterification: nhiệt độ của sản phẩm ở tầng thứ 3 được giữ không đổi bằng
van điều khiển trên đường HTV từ the HTM evaporator 22E25.
- Prepolycondensation: nhiệt độ của sản phẩm được giữ không đổi qua điều khiển
nhiệt độ của HTM evaporator 22E25.
- Tháp Process Column: nhiệt độ đỉnh tháp được giữ không đổi qua điều cascade
lượng hồi lưu vào tháp để giảm tối đa lượng EG mất mát. Nhiệt độ Reboiler được
giữ không đổi qua van nhiệt độ từ 20E15.
Áp suất:
Esterification: áp suất của toàn bộ hế thống và của tháp process column được giữ
không đổi qua việc điều khiển van áp suất presure control butterfly vavle ở phía trước
của distillate condenser 20E12.
Postesterification: áp suất phản ứng được điều khiển qua van điều khiển áp suất của trên
đầu vào giữ spray condenser và vacuum jet.
Prepolycondensation: áp suất được điều khiển bởi van hơi đầu vào ballast (ballast steam
feed valve) tới sườn nạp của vacuum jet.
20R10
Esterification:
o Áp suất: 1,3 -1,5 bar
o Nhiệt độ sản phẩm: 255 - 265°C
o Thời gian lưu: 60 – 80 phút
o Độ chuyển hóa : 88 – 92%
o Nhiệt độ HTM :282 – 290°C
o EG trở lại ( tỷ số mole tổng) : 1,7 -1,8
Postesterification:
o Áp suất 0,5 – 0,6 bar
o Nhiệt độ sản phẩm 272 -275°C
o Thời gian lưu: 50 - 60 phút
o Độ chuyển hóa : 97,5 - 98%
o Nhiệt độ HTM : 290 - 295°C

Prepolycondensation:
o Áp suất 5 - 8 nbar
o Nhiệt độ sản phẩm 275 - 280°C
o Thời gian lưu: 25- 30 phút
o DP 20 – 40 đơn vị
o Nhiệt độ HTM : 290 - 295°C
20T12 Process column:
o Nhiệt độ đỉnh : 124.8°C (ở 1.3 barg)
o Nhiệt độ đáy : 210 - 215°C
o Áp suất : 1.2 - 1.5 barg
20P11 A/B Monomer pump:
o Năng suất: tới 27000 kg/h
o Tốc độ : tới 350 rpm
o Áp suất: 2 - 4 barg
Dòng sản phẩm:
o Precondensate flow tới postesterification :~ 22739 kg/h
o TiO2 slurry tới paste line: ~ 486 kg/h
Product flow tới prepoly reactor : ~ 21907 kg/h
II.1.3.7. DISCAGE Reactor (section 22)
22-PID-PR001-RC1;
Tạo ra polyester polymer có DP từ 95 – 108, từ dòng prepolymer lấy từ DISCAGE
Reactor.
Các thiết bị chính:
1 22P22A/B PREPOLYMER
PUMPS
Chuyển sản phẩm từ ESPREE reactor
tới DISCAGE reactor
2 22A20 AGITATOR DRIVE
(DC)
Cánh khuấy cho DISCAGE reactor
3 22E25 HTM EVAPORATOR
(DC)
Bộ gia nhiệt
4 22P22A/B
A/B
POLYMER
DISCHARGE PUMPS
Bơm polymer ra kkhỏi DISCAGE
reactor
5 22R20 DISCAGE REACTOR Thiết bị phản ứng
6 22V20 VACUUM PIPE (DC) ống dẫn hơi tới hệ thống spray
condenser

Tóm tắt quá trình:
Phản ứng polycondensation được thực hiện ở áp suất chân không cao. Nhiệt độ cao
hơn cùng với áp suất thấp hơn so với giai đoạn prepolycondensation. Để ngăn chặn sự
biến động của sản phẩm thì các yếu tố đầu vào được giữ ổn định đến mức tối đa. Để làm
được điều này, mức vị của Discage được điều khiển bởi dòng đi vào nó thông qua điều
khiển tốc độ của bơm prepolymer pump 22P21A/B. Giá trị setpoint cho tốc độ của bơm
prepolymer pump 22P21A/B được điều khiển bởi mức vị của Discage reator. Bình
thường hai bơm làm việc đồng thời nhưng khi một bơm gặp sự cố thì bơm còn lại có thể
bơm toàn bộ dòng công nghệ.
DISCAGE reactor là thiết bị phản ứng nằm ngang được thiết kế đặc biệt, là sự cộng
hợp của nhiều yếu tố giúp tạo ra sản phẩm từ từ với Dp từ 95 – 108. Độ nhớt tăng dần
khi đi qua thiết bị phản ứng một cách có kiểm soát. Để tránh tạo ra các điểm chết (dead
spots), cũng như tạo diện thích tiếp súc với chân không lớn nhất, và giữ cho các điều kiện
phản ứng ở mức ổn định nhất. Thiết bị phản ứng có cánh khuấy dạng lồng 22A20, gồm
rất nhiều các đĩa dao, vòng, các thanh tách, và tấm chắn giúp cho nó có đầy đủ các tính
năng yêu cầu. Nhiệt độ đầu ra của quá trình được giữ ổn định trong khoảng 282°C tới
285°C.
DISCAGE reactor được cung cấp nhiệt bởi HTM evaporator 22E25.
Bơm polymer 22P22A/B ở đầu ra giúp tăng áp suất lỏng polymer đến mức yêu cầu
cho quá trình lọc và đưa tới hệ thống phân phối lỏng polymer.
Trên đường lỏng thuộc đầu ra của bơm polymer có trang bị một nhớt kế đo liên tục
online viscosimeter 26M50, nó kiểm soát độ nhớt và tương ứng sẽ setpoint tới độ chân
không trong DISCAGE ở khoảng 1 -2 mbar.
Mô tả điều khiển:
Các yếu tố đầu vào được duy trì ổn định đến mức tối đa nhằm tránh sự biến động tính
chất của sản phẩm.
Mức vị trong DISCAGE được duy trì nhờ vào việc điều khiển prepolymer pump
22P21A/B. Một vòng điều khiển áp suất được sử dụng để giữ cho áp suất trong DISCAGE
không đổi.
Bơm sản phẩm polymer làm việc tốc độ không đổi tương ứng với giá trị setpoint của
các yếu tố đầu vào.
Nhiệt độ: nhiệt độ của HTM evaporator 22E25 được cài đặt để đạt được sản phẩm có
nhiệt độ mong mốn.
Độ chân không: độ chân không trong Discage là một phần của bộ điều khiển độ nhớt.
Bộ điều khiển chân không nhận giá trị setpoint từ giá trị output của bộ điều khiển độ nhớt
(Master). Van điều khiển áp suất được điều khiển bằng cách tiết điều chỉnh van phun hơi
tiết lưu Ballast đi vào trong các đầu tương ứng của bộ phận hút chân không.

Mức vị: mức vị trong thiết bị phản ứng được đo bởi phép đo nucleonic. Giá trị đầu
vào của mức vị được điều khiển bởi bộ điều khiển backward tốc độ của bơm prepolymer
đi vào Discage. Trong khí giá trị đầu ra chỉ là thông tin được dung để điều chỉnh tốc độ
khuấy, nhiệt độ và duy trì.
22R20
o Chân không : 1 – 2 mbar
o Nhiệt độ :282- 285°C
o Thời gian lưu :khoảng 90 phút
o Dp: lên đến 108 đơn vị
o Tốc độ khuấy :1,2 -2,2 rpm
22E25
o Nhiệt độ HTM : 283 – 287°C
22P21A/B
o Công suất : tối đa 25000 kg/h
o Tốc độ : 125 rpm
o Áp suất: 4 – 6 bar
22P22A/B
o Công suất : tối đa 25000 kg/h
o Tốc độ : 38 rpm
o Áp suất: max 240 bar
Dòng
o prepolymer (in) ~ 21'057 kg/h
o polymer melt (out) 20'833 kg/h
II.1.3.8. Hệ thống phun (Spray System PE, PP & DC) - section 8
20-PID-PR003-RC1;20-PID-PR004-RC1;22-PID-PR002-RC1;22-PID-PR003-RC1;
22-PID-PR004-RC1.
1. Mục tiêu:
Tách EG từ quá trình phản ứng và chuyển đi tái sử dụng trực tiếp.
- Postesterification (PE)
1 20D23 EG HOTWELL (PE) Tank khí áp để chứa EG
2 20E23 SPRAY CONDENSER
(PE)
Để ngưng tụ hơi

3 20E24A/B EG COOLERS (PE) Làm lạnh EG trước khi được phun
vào 20E23
4 20P23A/B SPRAY EG PUMPS (PE) Bơm EG tới 20E23
- Prepolycondensation (PP)
1 20D33 EG HOTWELL (PP) Tank khí áp chứa EG cho hệ thống
Phun
2 20D36 EG SEAL VESSEL Tank khí áp chứa fresh EG cho hệ thống
phun
3 20E33 SPRAY CONDENSER
(PP)
Ngưng tụ hơi
4 20E34
A/B
EG COOLERS (PP) Làm lạnh EG trước khi phun vào
20E33
5 20E36 DEMISTER (PP) Tách hơi nước
6 20E37 EG COOLER(DEMISTER
PP)
Làm lạnh EG trước khí đi vào thiết
bị tách nước
7 20F33
A/B
SPRAY EG FILTERS (PP) Bộ lọc cho EG trước khi vào 20E34
8 20P33A/B
A/B
SPRAY EG PUMPS (PP) Bơm EG đi vào 20E33
9 20P36A/B
A/B
SPRAY EG PUMPS
(DEMISTER PP)
Bơm EG đi vào 20E37
- Discage (DC)
Stt Ký hiệu name Chức năng
1 22D43 EG HOTWELL (DC) Tank khí áp chứa EG cho hệ
thống phun
2 22E43 SPRAY CONDENSER (DC) Ngưng tụ hơi
3 22E44 A/BEG COOLERS (DC) Làm lạnh EG trước khi
phun vào 20E43
4 22E46 DEMISTER (DC) Ngưng tụ cuối cùng của hơi

5 22E47 EG COOLER (DEMISTER DC) Làm lạnh EG trước khi phun
vào 20E46
6 22F43A/B SPRAY EG FILTERS (DC) Bộ lọc EG trước khi đi vào
22E43
7 22P43 A/BSPRAY EG PUMPS (DC Bơm tuần hoàn EG trước
khi phun vào 20E43
8 22P46 A/BSPRAY EG PUMPS
(DEMISTER DC)
Bơm tuần hoàn EG phun
vào 20E47
Hơi đi ra postesterification được ngưng tụ qua hệ thống phun ngưng đơn
Hơi ra từ 20R10 prepolycondensation section and DISCAGE reactor được ngưng tụ
qua hệ thống phun ngưng kép. Để tách hơi ẩm, oligomer, và các cấu tử có nhiệt độ sôi
thấp đòi hỏi các Demister phải có kích thước lớn để các cấu tử đạt tới độ chân không
ngưng tụ.
Hệ thống spray condenser được miêu tả trong bảng sau:
Ghi chú: các tank dung trung có ngăn phân chia bên trong dung cho cả hai hệ thống
spray condenser (demister).
Để nâng cao hiệu quả sử dụng của hệ thống Fresh EG (20D36), toàn bộ lượng EG cần
thiết cho sự tạo Paste mixing, được đưa qua hệ thống phun EG và đưa trở lại EG mixing
tank. Theo cách này lượng oligomer thoát ra từ quá trình được dồn về các Hotwells và pha
loãng liên tục.
Virgin EG được đưa vào tuần hoàn demisters EG của prepoly and DISCAGE reactor
có tỷ lệ xác định khoảng 40/60%. Tổng lượng EG đưa vào được điều khiển nhờ mức vị
của EG mixing tank. Lượng dư EG chảy tràn từ seal vessel cho prepolycondensation
20R10 Postester 20R10 Prepoly 22R20 DISCAGE
Giai đoạn Đầu - Đầu Cuối Đầu Cuối
Condenser 20E23 - 20E33 20E36 22E43 22E46
Hotwell 20D23 - 20D33 20D36* 22D43 20D36 *
Pump 20P23A/B - 20P33A/B 20P36A/B 22P43A/B 22P46 A/B
Filter - - 20F33A/B - 22F43A/B -
Cooler 20E24A/B - 20E34A/B 20E37 22E44A/B 22E47
Medium Spent EG - Spent EG Fresh EG Spent EG Fresh EG

20D36 tới các hotwell 20D33 và qua đó chảy về EGS drain tank 37S90. Lượng EG dư của
seal vessel polycondensation 20D36 cũng tương tự.
Một lượng EG xác định từ EG hotwell (PE) 20D23 cho đi qua economizer 20E13 tới
tháp chưng process column 20T12 để giảm hàm lượng nước trong EG. 20E13 sẽ gia nhiệt
spent EG tới khoảng 150°C, điều này làm giảm nguy cơ làm tắc bên trong tháp đệm gây
bởi oligomer.
Mức vị của EG hotwell (PE) 20D23 được giữ ổn định nhờ van điều khiển lượng vào
từ 20P33A/B.
Spent EG từ quá trình cái mà chảy tràn từ hai hotwells (PP và DC) sẽ được tập hợp
tại 37S90 rồi được bơm trực tiếp đến the EG mixing tank 18S16 nhờ pump 37P91.
Lượng vào:
Lượng vào của fresh EG tới các spray EG system (20P36A/B and 22P46A/B) được
bộ điều khiển cascade lưu lượng điều khiển, chúng nhận tín hiệu điều khiển từ mức vị
của EG mixing tank 18S16.
Lượng Spent EG từ EG hotwell (PE) 20D23 đưa vào economizer 20E13 tới tháp
process column 20T12 được điều khiển bởi bộ điều khiển mức.
Nhiệt độ:
Các vòng điều khiển nhiệt độ cung cấp cho spray EG system 20E24, 20E34A/B,
20E37, 22E44A/B and 20E47, chúng điều chỉnh lượng WCL và WCH tương ứng đi
qua thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm.
Spray EG postesterification
20E23 spray EG dòng : 69m3
/h
20E24 A/B spray EG nhiệt độ: 45 - 50°C
Spray EG prepolycondensation
20E33 spray EG dòng (spray cond.): 92 m3
/h
20E34 A/B spray EG nhiệt độ (spray cond.): 30 - 35°C
20E36 spray EG dòng (demister) : ~ 20m3
/h
20E37 spray EG nhiệt độ (demister): 13 - 15°C
Spray EG discage
22E43 spray EG dòng (spray cond.): 92 m3
/h
22E44 A/B spray EG nhiệt độ (spray cond.): 13 - 15°C
22E46 spray EG dòng (demister): ~ 35m3
/h
22E47 spray EG nhiệt độ (demister): 13 - 15°C

II.1.3.9. Spent EG Collection (Section 37):
Tập hợp Spent EG từ drain tank để tiếp tục xử lý và chuyển chúng đến Spent EG ở
tank chứa.
1 37P90 EGS TRANSFER
PUMP
Chuyển spent EG tới process column
hoặc collecting tank
2 37P91 EGS FEED PUMP Bơm EG tới mixing tank
3 37P92 EGS RETURN PUMP Bơm spent EG từ storage về drain tank
4 37S90 EGS DRAIN TANK Tập hợp EG chảy tràn từ hotwell PP
và DC
Từ các điểm chảy tràn,như bộ trao đổi
nhiệt, bơm và mẫu
5 37S92 EGS
COLLECTING TANK
Tập hợp spent EG trong các tình
uống phát sinh
EGS drain tank gồm hai ngăn, một ngăn để nhận EG chảy tràn về từ các hotwell,
ngăn còn lại làm drain trung cho toàn bộ Plant.
Virgin EG và spent EG từ phản ứng Prepoly EG hotwell (PP) sẽ kết hợp với nhau và
chảy tràn về collecting compartment 37S90. Tương tự với virgin EG hotwell (DC) từ
phản ứng poly. Lượng spent EG này được chuyển trực tiếp tới EG mixing tank 18S16
nhờ bơm 37P91.
Oligomer và EG cặn từ quá trình làm sạch các thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm, cùng
các mẫu thừa, drain của bơm, và lượng chảy tràn do các tính uống phát sinh được đưa về
compartment thứ hai của 37S90, từ đó nó có thể được chuyển tới tháp tách 20T12 hoặc
tới 37S92 để lưu trữ tạm thời. Collecting tank 37S92 được sử dụng khi Start-up hoặc khi
tình uống phát sinh. Từ 37S92 EG có thể được bơm trở lại collecting compartment của
dain tank.
Mức vị của collecting compartment được điều khiển nhờ kiểm soát lượng ra của
bơm EGS về EG mixing tank 18S16. Mức vị của collecting compartment thứ 2 dùng làm
thông tin chỉ thị. Để làm trống compartment này, dòng EG trong nó được bơm tới 20T12,
hoặc tới mixing tank 18S16, EGS collecting tank 37S92 được điều khiển bởi bộ điều
khiển lưu lượng với dòng định sẵn.

37S90
o Thể tích chứa: kkhoảng 30 m3
o Thời gian lưu : khoảng 1h
o Nhiệt độ ; 20 – 25°C
o Áp suất : khí quyển
37S92 có thể tích khoảng 67 m3
37P90
o Dòng :14 -16 m3
/h
o Áp suất 7 – 9 bar
37P91
o Dòng :8- 10 m3
/h
o Áp suất 4,1 -4,5 bar
37P92
o Dòng :30- 35 m3
/h
o Áp suất 5,1 -5,9bar
II.1.3.10. Vacuum System Poly (Section 24):
Tạo ra áp suất chân không theo yêu cầu của thiết bị phản ứng ESpree 20R10 và
DISCAGE 22R20 nhờ phun dòng hơi quá trình sinh ra trong phản ứng Este hóa trong
20R10.
Tập hợp lượng nước sinh trong phản ứng và lượng khí process venting
Tách các hydrocacbon co nhiệt độ sôi thấp quan trọng ra kkhỏi nước thải, cùng với
loại bỏ các khí venting đưa tới đốt tại HTM.
Stt Ký hiệu Name Chức năng
1 24B61
A/B
BLOWERS (STRIPPER) Tạo ra lượng khí và process vent cho tháp
Tách
2 24D53 SEAL POT (VACUUM) Bồn chứa bước ngưng sinh ra từ phản ứng
Bồn chứa khí áp cho hệ thống chân không
3 24E51 A/
B
FIRST CONDENSERS Bộ ngưng tụ một giai đoạn cho nhóm
tăng cường để ngưng tụ hơi quá trình
và motive steam.
4 24E53 A/
B
FINAL CONDENSERS Bộ ngưng tụ 3 giai đoạn cho nhóm vent
để ngưng tụ hơi quá trình và motive steam
5 24E61 OFF GAS HEATER Gia nhiệt lại khí từ tháp tách để tránh
ngưng tụ

6 24J36 A/
B
24J46 A/
B
24J46 A/
B
24J51 A/
B
24J52 A/
B
24J53 A/
B
VACUUM
AGGREGATES
Bao gồm vacuum jet 24J36, 24J46/47
và 24J51/52/53 hệ thống chân không
gồm nhiều giai đoạn để tạo ra áp chân
không yêu cầu cho postesterification,
prepoly and discage.
7 24P53 A/
B
STRIPPER
FEED PUMPS
Bơm nước tới stripper column
8 24P61 A/
B
REFLUX PUMPS Bơm nước như dòng nước hồi lưu tới
process column
9 24T61 STRIPPER COLUMN Loại bỏ các cấu tử có nhiệt độ thấp trong
nước quá trình nhờ dòng khí đi ngược
chiều
Hệ thống tạo chân không bao gồm 2 nhóm;
Nhóm một gồm một máy nén và một đầu phun gia nhiệt tăng cường 24J36 cho 20R10
prepolycondensation và hai đầu phun gia nhiệt tăng cường (24J46 and 24J47) cho the
DISCAGE reactor, và chung một thiết bị ngưng tụ bề mặt 24E51.
Nhóm hai là vent group bao gồm ba ejector stages (24J51 / 24J52 / 24J53) kết hợp
với thiết bị ngưng tụ bề mặt 3 giai đoạn.
Chân không sinh ra trong postesterification section bằng viêc hút các hơi của phản
ứng không ngưng ở 20E23 giữa giai đoạn 2 và 3 của vent group vào thiết bị ngưng
24E53.
Hơi quá trình và hơi chuyển động (motive steam) từ các đầu phun tăng cường được
ngưng tụ tại thiết bị ngưng tụ chung 24E51. Motive steam từ venting group được ngưng
tụ tại 24E53, cái mà bên trong nó được chia thành 3 phần, WCL đi trong 2 bề mặt
ngưng của nó.
Hơi ngưng tụ cùng motive steam và lượng nước còn lại của quá trình được chứa ở
seal vessel 24D53.
Bơm nước water pump 24P53A/ bơm bước quá trình tới tháp phân tách 24T61, nơi
mà nó được phun lên các tầng đệm. các process venting được tập hợp từ các điểm khác

nhau của nhà máy trỗn lẫn với không khí rồi đưa vào tháp tách ngược chiều với dòng
nước đi từ trên xuống nhờ quạt 24B61A/B. nhờ đó đạt được giá trị COD tương đối thấp
trong nước. Hỗn hợp khí thoát ra được gia nhiệt tại 24E61, rùi đem đốt tại đầu đốt của
HTM. Trong trường hợp purging đầu đốt bằng fresh air thí nó được thải ra ngoài môi
trường, nhưng trong thời gian ngắn.
Bơm hồi lưu 24P61A/B bơm nước đã qua tháp stripper tới process column, nó được
sử dụng như dòng hồi lưu. Lượng nước dư được chuyển tơi khu vực xử lý chất thải.
Mô tả điều khiển:
Áp suất chân không của hai thiết bị phản ứng được điều chỉnh nhờ tiết lưu van
điều khiển áp hơi ballast, hới ballast được dẫn trực tiếp vào đầu phun của các
hệ thống chân không.
Áp suất chân không trong postesterification được điều khiển nhờ van tiết lưu nằm
giữa spray condenser và đầu vào của hệ thống chân không.
Mức vị trong 24D53 được duy trì nhờ điều chỉnh lượng bơm đi về tháp stripper.
Lượng khí đi vào tháp stripper được điều khiển nhờ bộ điều khiển luuw lượng với lưu
lượng xác định.
Khí thoát ra khỏi tháp stripper được gia nhiệt trong 24E61 nhờ hơi quá trình. Vòng
điều khiển nhiệt độ giữ cho khí không bị ngưng tụ trong đường ống.
Khối chân không:
o Áp suất motive steam :1,3 – 1,5 bar
o Áp suất đầu vào của postesterification :500- 1000 mbar
o Áp suất đầu vào của Precondensation: 10 – 30 mbar
o Áp suất đầu vào của polycondensation: 0,8 – 2,0
24B61 A/B dòng của quạt : 5’800 - 7’000 Nm³/h
24E61 nhiệt độ của khí sau gia nhiệt :65 -70°C
24P53 A/B stripper pump
o Dòng :7,7 – 12m3
o Áp suất 2,4 – 3,5 bar
24P61 A/B bơm hồi lưu
o Dòng : 3 – 10 m3
o Áp suất : 6 – 6,9 bar
24T61 tháp tách: nhiệt độ của khí đi vào : khoảng 40°C.
II.1.3.11. Hệ thống phân phối lỏng:
Để lọc polymer lỏng và phân phối chúng đến hệ thống tạo hạt chip.

tt Ký hiệu Name Chức năng
1 26M50 VISCOSIMETER Đo độ nhớt liên tục
2 26F51 POLYMER NONSTOP FILTER Lọc polymer lỏng kiên tục
3 26Q51 FILTER LIFTING DEVICE Bộ tháo lọc polymer
4 26YP50 MELT TRANSFER PIPE Chuyển polymer tới hệ thống
tạo chip
Lỏng đi ra khỏi Discage nhờ bơm bánh răng co thiết kế đặc biệt polymer discharge
pump 22P22A/B, nó tạo đủ áp cho dòng polymer lỏng đi qua lọc nonstop filter 26F51.
Polymer lỏng được chuyển tới van lỏng có thiết kế đặc biệt để từ đây nó được chuyển
tới các đầu tiêu thụ:
o Hệ thống direct fibre spinning line
o Hệ thống direct filament spinning line
o Hệ thống pelletizer unit
Polymer nonstop filter 26F51 gồm 2 chiếc hoàn toàn giống nhau, dòng polymer
lỏng ơ áp suất không cho phép gián đoạn. Bộ lọc đi kèm một hệ thống làm sạch polymer
kiểu nhiệt phân, để làm sạch các tấm filter candle. Đường sản phẩm, filter và khuôn
được gia nhiệt kiểu vỏ áo bởi hệ thống HTM (hệ thống HBS).
Trên đường ra của bơm poly có trang bị một thiết bị đo độ nhớt liên tục 26M10, độ
nhớt của nó được điều chỉnh thông qua điều chỉnh áp chân không của Discage trong
khoảng 0,8 – 2 mbar.
Polymer lỏng được chuyển tới cụm Direct filamenting line, Direct staple fiber line
và Chipping unit.
Áp suất đi tới chip cutter được giữ không đổi thông qua van điều khiển áp suất poly
trên đường phân phối melt chính.
Điều kiện của Melt:
o Nhiệt độ : 282- 288°C
o Áp suất :150 – 230 bar
II.1.3.12. Giai đoạn tạo chip:
1. Các mục tiêu cơ bản:
o Chuyển polymer lỏng tới hệ thống tạo chip
o Vận chuyển và lưu trữ chip, sãn sàng cho suất
o Đóng gói chip

1 30B12 VENT BLOWER Hút không khí vào từ pre-dyer
2 30D15 PROCESS WATER TANK Dự trữ nước chip cho chip cutter
3 30P15A/BPROCESS WATER PUMPS Tuần hoàn nước quá trình
4 30E15 A/
B
PROCESS WATER COOLERS Làm lạnh chip cutter
5 30F15 PROCESS WATER FILTER Lọc nước quá trình
6 30H11 EXTRUSION HEAD Máy đùn
7 30M11 UNDERWATER
STRAND GRANULATOR
Đường dẫn, và làm lạnh khởi đầu
Đầu cắt
Hệ thống đo và phân phối nước
quá trình
Đường làm lạnh chip, phân tách
và chứa chíp
8 30M12 PRE-DRYER Tách nước khỏi chip
9 30M13 CHIP SCREEN Tách chip quá lớn
Polymer lỏng đi ra khỏi Discage nhờ bơm 22P22A/B đi qua bộ lọc 26F51, đi vào
đầu của máy đùn 30 H11, và cuối cùng đi qua các đầu tuôn. Sợi polymer được nhúng
trong nước lạnh nhờ hệ thống dẫn sợi. Nó dẫn sợi tới đầu cắt. Nước được phun vào các
sợi để làm lạnh đồng nhất.
Các sợi poly được dẫn bởi các roller đi tới đầu cắt của kiểu quay, nó cắt chúng thành
các hạt hình trụ.
Một dòng nước được đưa vào để vận chuyển và tiếp tục làm lạnh hạt chip, ngăn cho
chúng khỏi dính lại với nhau. Khi đi qua nhiệt độ thủy tinh.
Nước quá trình, nước chảy tràn, nước làm lạnh và nước vận chuyển là nước đã tách
khoáng và tuần hoàn trong một hệ thống khép kín. Hệ thống bao gồm một bộ lọc nước
quá trình 30F15, một tank chứa 30D15 và một bơm tuần hoàn (circulation pump)
30P15A/B, và một thiết bị làm lạnh nước trình 30 E15A/B.
Hỗn hợp hạt chip và nước được đi bộ phận tiền sấy pre-dyer 30 M12, tại đó hầu hết
nước được tách ra khỏi chip nhờ một sàng. Dòng chip tiếp tục được vận chuyển nhờ một
dòng khí thổi dọc theo máng, máng này có các lỗ giúp cho nước tách ra dễ dàng. Lượng
nước còn dư trên bề mặt của chip tách ra nhờ phẩn nhiệt bên trong chip. Một dòng khí
thổi ngược chiều với dòng chip giúp cho lượng ẩm còn lại được tách ra. Dòng khí này
cũng đồng thời ngăn cho lượng khí ẩm từ pre- dyer, tách xé dòng chip nhỏ ra, di vào bồn
chứa chip trung gian (intermediate silo) 33S10, nơi mà ẩm sữ được ngưng tụ.

Sauk hi pre-dyer chip di qua sàng 30M13 để tách các hạt co kích thước quá lớn, còn
chip sẽ đi vào trong intermediate silo 33S10.
Nước quá trình theo đường dẫn đi qua bộ lọc kiểu band filter, nước được chứa tại
water tank 30D15, nơi các sợi nhỏ cùng các bụi chip tích tụ và được lấy ra ngoài.
Chip cutter: tốc độ của roller và của đầu cắt chip được điều khiển. Tốc độ kéo và
tốc độ cắt được điều khiển bởi tốc độ của pump 22P22A/B để chắc chắn rằng kích thước
của hạt chip là không đổi.
Vòng tuần hoàn nước: vòng điều khiển áp suất điêu khiển áp suất của nước quá
trình thông qua van điều khiển. Vòng điều khiển nhiệt độ điều khiển nhiệt độ của nước
làm lạnh đi vào chip cutter.
Điều kiện của polymer melt:
o Nhiệt độ 285-295°C
o Áp suất 15- 20 bar
Nước quá trình:
o Nhiệt độ khoảng 38°C
o Áp suất : 7 – 8 bar
o Lưu lượng 40 -45 m3
Chip cutter có khả năng cắt ~ 6'250…8340 kg/h
Chip:
o Đường kính (ovan) 25- 38mm
o Chiều dài : 40mm
o Hàm lượng nước 0,25%
II.1.3.13. Lưu kho chip và đóng bao:
Toàn bộ section này nằm ngoài battery limit OSBL
- Vận chuyển chip tới các silo
- Đóng bao chip
Tt Name Chức năng Vị trí
1 CHIP
TRANSFER BLOWER
Vận chuyển chip
từ intermediate silo tới
storage silos
(OSBL)
2 ROTARY FEEDER Vận chuyển chip intermediate
silo tới storage silos
(OSBL)
(OSBL)
3 CHIP PACKING UNIT Đóng gói chip từ silo (OSBL)

4 CHIP INTERMEDIATE
SILO
ổn định và đưa chip tới hệ
thống vận chuyển
(OSBL)
5 CHIP STORAGE SILO (OSBL)
6 CHIP OFF-SPEC SILO (OSBL)
3. Mô tả quá trình:
Hạt chip từ hệ thống cắt chip đi tới sàng 30M13 để tách các hạt chip quá kích
thước, chip lò so, chip dính vào nhau, rồi rơi xuống silo trung gian. Silo trung gian như
một thiết bộ ổn định nguồn chip. Một phần nhỏ nguồn khí từ quạt thổi chip đi vào silo
trung gian. Dòng khí này giúp tách ẩm trên bề mặt, ngăn cản sự ngưng tụ, và thu hồi
nước ở phía đáy của silo. Dòng khí này khi rời silo được đưa tới pre- deyer như một
dòng khí ngược chiều giúp cải thiện tách hơi ẩm trên bề mặt hạt chip. Quạt vận chuyển
chip từ silo trung gian tới silo lưu kho, hoặc tới silo chứa sản phẩm off-spec. Việc lựa
chọn silo nào quyết định từ bàn điều khiển tại storage silo chip được đóng bao.
Start hay stop quá trình vận chuyển được điều khiển tại các bàn điều khiển khu vực
hoặc từ hệ thống điều khiển quá trình.
5. Các thông số chính:
Thể tích silo chứa chip trung gian khoảng 20 m3
, thời gian lưu 2- 2,5h
Khẳ năng vận chuyển chip:khoảng 8000kg/h
Thể tích của silo chứa khoảng 115m3
Khối lượng của một bao chips: 12000kg
Thể tích của off-spec silo: 40m3
II.1.3.14. Làm sạch Filter (section):
- Làm sạch các Filter candle từ filter unit 26F51
- Kiểm tra xem Filter candle có bị lỗi không
tt Ký hiệu Name Chức năng
1 93D14 A/BBACKFLUSH UNITS Thổi sạch các filter candle
bằng steam
2 93D16 ACID CLEANING BATH Hòa tan các hạt TiO2 còn dính
trên tấm lưới lọc
3 93D17 ALKALI
CLEANING BATH
Tách các phần polymer còn sót
lại sau quá trình HYPOX-cleaning
bằng phản ứng xà phòng hóa
4 93D18 RINSING BATH Rửa nhẹ nhàng các filter candle
sau khi xử lý axít, hay kiềm

5 93P16 HAND PUMP Bơm axít vào bể làm sạch axít
6 93Q16 BASKET
LIFTING DEVICE
Vận chuyển các filter candle
7 93V11 ULTRASONIC
CLEANING UNIT
Tách các hạt rắn không tan
bằng song siêu âm
8 93V12 A/BWORKING TABLE Bàn thao tác
9 93V13 FLUSH VESSEL Rửa lần cuối bằng nước tách
Khoáng
10 93V14 BUBBLE
POINT TESTING DEVICE
Kiểm tra sự phá hủy cơ khí của các
filter candle bằng phương pháp
tạo bọt
11 93V15A/B HIGH PRESSURE
WATER PUMP
Làm sạch filter candle trước
12 93V16 BASKET Vận chuyển các filter candle sau
khi nhúng trong axít và kiềm
13 93V20 TRANSPORT TROLLY Vận chuyển các filter đi lắp đặt
14 93V26 SUCTION HOOD
Trước khi làm sạch các filter candle thì chúng được làm sạch bằng phương pháp
cleaning system (HYPOX) nằm bên trong bộ lọc 26f51. (Quá trình xử lý hypro gồm các
quá trình thủy phân, nhiệt phân và ôxi hóa ở nhiệt độ cao).
Quá trình làm sạch bao gồm một chương chình có kiểm soát nhiệt độ. Polymer được
drain ra từ bộ filter bằng khí nitơ. Sau đó hộp filter với các candle trong nó được tiếp tục
xử lý bằng hơi quá nhiệt, rồi bằng không khí. Theo cách này thì polymer sẽ phân hủy
hoàn toàn.
Sau quá trình HYPOX cleaning process, các filer insert được lấy ra, và từng filter
candle được đưa tới xưởng làm sạch.
Trong bước đầu tiên, các filter candle được phun hơi nước áp suất trung bình ít nhất
2 – 5 phút ở unit 93D14. Sau đó các filter candle được xử lý bằng dung dịch axít HNO3
20% trong khoảng 15 phút. Quá trình xử lý này mục đích để tách các hạt TiO2 khỏi filter
mesh.
Sau khi rửa bằng nước không khoáng, các filter candle tiếp tục được xử lý bằng dung
dịch NaOH 30 wt% ở 93D17 khoảng 3 giờ. Để tăng tốc quá trình xà phòng hóa, dung
dịch được nâng lên nhiệt độ 75°C.
Sau khi rửa lại bằng nước, mỗi candle được xử lý bằng sóng siêu âm tại unit 93V11
ít nhất 20 phút. Sử dụng chất tẩy rửa để tách các hạt không tan như polymer bị cacbon
hóa. Cuối cùng candle được làm sạch bằng nước để rửa sạch các chất tẩy rửa ở unit

93V13. Rồi được kiểm tra sự phá hủy cơ khí bằng phương pháp point testing tại 93V14
sử dụng isopropylol (đo sức căng bề mặt của nó so với nước).
Sau khi kiểm tra bubble point test xong, nó được rửa bằng nước để tách isopropylol.
Sau đó đem sấy trong lò ở nhiệt độ 150°C ít nhất 3h.
Tiếp đến là các filter candle được cân lại, ghi lại khối lượng vào bảng, đồng thời so
sánh với khối lượng ban đầu. Sự khác nhau về khối lượng chỉ ra rằng các filter chưa được
làm sạch, và quá trình làm sạch lại bắt đầu lại.
Cuối cùng các filter được lắp lại để phục vụ cho quá trình lọc.
Cụm rửa Backflush có
o thời gian lưu 2 -5 phút ,
o nhiệt độ 190°C
Bể rửa axít
o thời gian khoảng 15 phút
o nồng độ 20Wt%
Bể rửa kiềm
o thời gian 3h
o tồng độ 30Wt%
Làm sạch bằng sóng siêu âm trong 20 phút
Sấy bằng lò hồng ngoại
o thời gian 3 h
o nhiệt độ 150°C
II.1.3.15. Drain sản phẩm (section 39)
- Drain sản phẩm từ thiết bị phản ứng
- Nạp và phân phối TEG để rửa thiết bị phản ứng
- Thu gom hơi qua hệ thống van an toàn
Tt Ký hiệu Tên Chức năng
1 39D81 TEG
RESIDUE VESSEL
Bồn chứa TEG/ cặn Polymer
2 39D95 BLOW
DOWN VESSEL
Nhận hơi từ van an toàn/ disk rupture
3 39P81 TEG BARREL PUMP Chuyển TEG từ bồn chứa tới thiết
bị phản ứng và hotwell

Trong trường hợp bất thường áp suất tăng cao trong esterification reactor, van an
toàn sẽ xả hỗn hợp hơi EG và nước tới blow down vessel 39D95. Khóa liên động mở cho
nước vào làm ngưng tụ hơi EG và nước. Khí đệm nitơ được thổi vào để ngăn chặn sừ tạo
thành áp suất có thể gây nổ.
Monomer được drain từ esterification reator qua van melt valve570-032, prepolymer
qua van melt valve 570-034, và polymer từ Discage qua ống breeches pipe, hoặc qua
melt valve 570-054 đi vào giếng.
Khi ở chế độ bình thường đường ống Drain không cần gia nhiệt vì không nhất thiết
phải giữ ống drain ở nhiệt độ cao. Do vậy trước quá trình drain tất cả các ống drain phải
được gia nhiệt bằng hệ thống primary HTM (HPD).
Trong quá trình drain, các lỗ tưới trên đỉnh của giếng ở chế độ làm việc để ngưng tụ
hơi EG.
Các thiết bị phản ứng phải được làm sạch bằng TEG, TEG nạp vào hotwell cũng như
vào các thiết bị phản ứng. Nhiệt độ tăng lên trong thiết bị phản ứng cho tới khi TEG sôi
(280° - 285°C). Sau khi sôi lượng cạn còn lại đi vào trong TEG residue
vessel 39D81.
II.2.XƯỞNG PSF:
Sơ đồ xưởng:

Công suất : 400 tấn/ngày
Loại sản phẩm: 1.2 D 38/44/51mm
1.3 D 38/44/51mm
1.4D 38/44/51 mm
1. Quy trình công nghệ:
Melt nhận từ xưởng Poly
Hệ thống vận chuyển melt

Hệ thống sợi phun và làm mát
Draw-off wall, lên dầu và đưa sợi xuống can
Treo sợi lên hệ thống dàn sợi
Kéo giãn, gia nhiệt định hình
Thiết bị tạo nếp gấp
Thiết bị làm khô
Máy cắt sợi
Đóng kiện thành phẩm,
Ghi số liệu và lưu trữ
2. Diễn giải lưu đồ:
2.1. Melt nhận từ xưởng Poly:
Melt nóng chảy nhận từ xưởng poly sau đó được đưa qua đĩa phun của
xưởng PSF nhờ hệ thống vận chuyển melt
2.2. Hệ thống vận chuyển melt:
a. Hệ thống đường ống vận chuyển melt:
Melt được cung cấp từ xưởng poly bằng đường ống vận chuyển melt
sang hệ thống phân phối trước khi sang hệ thống tuôn sợi
b. Hệ thống gia nhiệt HTM cho hệ thống phân phối melt và beam tuôn
sợi :
Polymer nóng chảy được phân phối một cách đồng đều bên trong hệ
thống phân phối melt có lớp vỏ gia nhiệt, để đảm bảo thời gian lưu giống
nhau của melt ở mỗi vị trí. Hệ thống gia nhiệt HTM được dùng để giữ
melt ở điều kiện cài đặt trong hệ thống ống phân phối và beam tuôn sợi
c. Thiết bị khuấy trộn tĩnh:
Thiết bị trộn trong đường ống để đảm bảo nhiệt độ đồng đều trong
melt, tránh việc tạo ra bất kỳ khoảng trống nào trong hệ thống
d. Booster pump và polymer cooler :

Bơm bánh răng định lượng cung cấp melt qua hệ thống làm mát melt
rồi vào beam tuôn sợi với áp suất và thể tích chính xác. Thiết bị cooler
dùng để điều chỉnh nhiệt độ spinning của melt PET.
2.3. Hệ thống tuôn sợi và làm mát sợi :
2.3.1.Hệ thống tuôn sợi :
Hệ thống tuôn sợi bao gồm beam tuôn sợi , pack, bơm bánh rang, gió
quenching, và bơm cấp dầu Spin finish cho sợi. Công suất của melt có thể đóng mở ở
từng vị trí tuôn bằng cách đóng van melt
a. Beam tuôn sợi :
Melt được phân phối từ bên trong đường ống đến vị trí tuôn sợi riêng biệt.
Đường ống cấp melt cho beam ở mỗi line là 600 mm. Mỗi beam lại cấp melt cho 8 pack
tuôn sợi. Thiết kế dạng hình tròn đặc biệt của mỗi pack để đảm bảo nhiệt độ phân phối
được đồng đều như nhau.
b. Bơm tuôn sợi :
Lượng melt tại vị trí tuôn sợi được cung cấp chính xác bằng 1 bơm bánh răng
định lượng 1 motor. Bơm này bơm các melt qua các pack, tại đây melt được lọc và sau
đó tạo áp suất qua các lỗ tuôn sợi và chuyển hoá thành dạng sợi
c. Đầu tuôn sợi :
Mỗi line spinning có 48 pack tuôn sợi. Đường kính mỗi pack là 410 mm. Pack
gồm phần trên , đĩa phân phối và spinneret, trong đó melt được lọc bằng bột kim loại và
lưới lọc. Spinneret gồm 5670 lỗ. Pack tuôn sợi được đặt vào beam từ phía trên
2.3.2.Hệ thống làm mát:
a. Buồng làm lạnh và hệ thống phân phối gió:
Sợi vừa hình thành và tuôn ra sẽ đi qua buồng làm lạnh mà tại đó dòng gió
làm mát được phân phối với tốc độ, nhiệt độ và độ ẩm cài đặt.Nó cũng được gọi là hệ
thống cấp gió dạng vòng, trong đó gió làm mát cấp từ trong ra ngoài bằng thiết bị hình
ngọn nến đã được đục lỗ để phân phối gió.
b. Lên dầu cho sợi
Sau khi đi qua buồng làm lạnh, chùm sợi được dẫn quanh vòng lên dầu spin
finish. Dầu spin finish được cấp 1 cách chính xác bằng bơm định lượng tới vòng lên dầu.
Từ hệ thống phân phối gió, sợi được dẫn qua ống duct rồi xuống khu vực draw-off wall
tại tầng 2.
2.4. Hệ thống draw-off wall, lên dầu và đưa sợi xuống can:
a. Lên dầu:

Sau khi ra khỏi ống dẫn sợi duct, bó sợi tại mỗi vị trí sẽ đi qua hệ thống cung cấp
dầu định lượng để lên dầu đồng đều cho sợi
b. Dẫn và chập sợi :
Sợi tại mỗi vị trí sau đó được dẫn bởi các trục dẫn sợi không motor và tập hợp lại
thành bó sợị tow. Thiết bị draw-off được trang bị nhiêu vị trí cắt và chập sợi. Những vị
trí này dùng để thu gom sợi waste và phòng trường hợp sự cố ta có thể khởi động lại line
nhanh chóng để giảm thiểu sợi waste
c. Hệ thống feeding unit:
Bó sợi tow tập hợp từ tất cả các vị trí sau đó được kéo giãn bằng máy 6 trục rồi đến
thiết bị tạo nếp gấp sơ bộ Sunflower và chuyển vào trong can. Hệ thống này được gắn
liền với hệ thống cắt sợi tự động. Đồng thời can được dẫn hướng bằng motor phụ
d. Hệ thống Can- traversing :
Quá trình doffing can được thực hiện hoàn toàn tự động. Chiều dài của sợi tow
chuyển vào trong can được đo tương đối chính xác. Hình dáng của can được thiết kế theo
hình vuông. Bó tow từ Sunflower rơi xuống can bên dưới và can phải làm từ thép không
gỉ. Can được CNVH dùng xe nâng di chuyển từ bên ngoài vào. Sau đó khi can đã ở trên
hệ thống nó di chuyển tự động theo cả phương ngang và dọc. Khi lượng tow theo yêu
cầu trong can đã đạt thì can tự động đổi sau đó di chuyển ra ngoài và sang khu vực treo
sợi bằng xe nâng.
e. Hệ thống spin finish:
Dầu spin finish được tạo thành từ 2 thành phần hoà tan vào nhau với tỷ lệ khác
nhau và đưa đến các điểm phun dầu.
2.5. Treo sợi lên hệ thống dàn sợi:
a. Hệ thống vận chuyển can tow:
Các thùng sau khi đã hứng đầy sợi UDY được vận chuyển bằng xe nâng Can tới
dàn treo sợi
b. Treo sợi:
Sợi được công nhân vận hành treo và dẫn qua các con lăn dẫn sợi để đưa vào
thiết bị Inlet threat guide với mục đích làm đồng đều dải sợi.
Dải sợi sau khi qua 7 trục của thiết bị Tow guide stand sẽ đạt được sức căng sơ
bộ trước khi được gia nhiệt ở bể dầu.
Immersion bath, tại đây sợi được cấp 1 lượng dầu spin finish và đồng đều nhiệt
độ toàn bộ dải sợi.
2.6. Kéo giãn, gia nhiệt định hình:
a. Kéo giãn :

Quá trình kéo giãn được thực hiện giữa các trục của thiết bị Drawstand 1 và
Drawstand 2
b. Gia nhiệt định hình :
Với xơ có cấu trúc phân tử cao và trung bình như cotton loại 1 và 2 qua các trục
của thiết bị calendar được gia nhiệt định hình ở nhiệt độ cao. Qua thiết bị Cooling stand
nhiệt độ dải sợi giảm và sức căng dải sợi ổn định.
Với xơ có cấu trúc phân tử thấp, dải sợi sẽ đươc làm mát bởi nước khử khoáng
được phun trực tiếp giữa 2 thiết bị Calendar và Cooling stand.
2.7. Thiết bị tạo nếp gấp:
3 dải sợi sẽ được gộp làm 1 dải qua thiết bị Tow stacker với bề rộng dải sợi bằng
với chiều rộng khe thiết bị tạo nếp Crimper
Khi dải sợi qua thiết bị Dancer Roller, tốc độ của 2 trục Crimper sẽ đảm bảo sức
căng không đổi cho toàn bộ dải sợi. Trước khi vào máy tạo nếp, dải sợi sẽ được gia nhiệt
tại thiết bị Steam chest
2 trục của máy tạo nếp sẽ đưa dải sợi vào buồng tạo nếp nhăn.Sau đó dải sợi sẽ đổi
hướng từ trên xuống dưới, ngược lại sẽ tạo nếp nhăn.Sau khi đi qua buồng tạo nếp dải
sợi sẽ có hình dạng như yêu cầu.
Tại thiết bị Crimper, hiệu quả việc tạo nếp sẽ được điều chỉnh bởi áp lực 2 trục và
áp suất của hộp Suffer Box
2.8. Thiết bị làm khô :
Sau khi tạo nếp, dải sợi được sấy khô đồng đều và làm lạnh tại hệ thống sấy Plate belt
dryer
2.9. Máy cắt sợi :
Sau khi ra khỏi bang tải của hệ thống sấy, sợi được CNVH đưa lên máy cắt và dẫn
qua 2 trục của thiết bị Tension stand, để đảm bảo sức căng đồng đều trước khi vào máy cắt.
Máy cắt sẽ cắt xơ với chiều dài cắt cho hệ thống đóng kiện.Máy cắt được đặt trên đỉnh của
hệ thống đóng kiện, như vậy xơ sẽ được rơi xuống nhờ trọng lực.
Nguyên lý cắt : dao cắt được đặt thẳng đứng, dải sợi được đặt thẳng đứng, dải sợi
được ép vào lưỡi cắt từ bên ngoài vào trong bằng 1 bánh xe tiếp xúc.
2.10. Đóng kiện thành phẩm:
Sau khi cắt xơ được chuyển xuống đóng kiện thành phẩm.Tại baller có 2 quá trình
nén : nén sơ bộ và nén chính. Xơ từ máy cắt sẽ được đưa vào khoang tiền nén và được cân
chính xác tại buồng định lượng. Sau đó xơ được chuyển sang khoang nén chính để đạt được
kích thước yêu cầu.
Các kiện hàng được xe goong gắp qua thiết bị dán nhãn và chuyển qua khu vực kho.
II.3. XƯỞNG FILAMENT:
QUY TRÌNH SẢN XUẤT SỢI TRONG XƯỞNG FILAMENT:

Trách nhiệm Lưu đồ Tài liệu/Biểu mẫu
Công nhân process
Công nhân process
Công nhân
spinning
Công nhân process
Công nhân đứng
máy wings
Công nhân kiểm tra
ngoại quan POY và
phòng Lab
PVTEX-FILA-POY-BM-
3.1
QT-01-QTVH-01
PVTEX-FILA-POY-BM-
2.5
PVTEX-FILA-POY-BM-
2.1
PVTEX-FILA-POY-BM-
2.2
PVTEX-FILA-POY-BM-
2.3
PVTEX-FILA-POY-BM-
2.6
PVTEX-FILA-POY-BM-
2.4
QT-01-QTVH-02
PVTEX-FILA-POY-BM-
1.3
QT-01-QTVH-05
PVTEX-FILA-POY-BM-
1.1
PVTEX-FILA-POY-BM-
1.2
QT-01-QTVH-08
Công nhân loading
POY
QT-01-QTVH-03
PVTEX-FILA-DTY-BM-
01
PVTEX-FILA-DTY-BM-
02
Công nhân đứng
máy DTY
PVTEX-FILA-DTY-BM-
03
PVTEX-FILA-DTY-BM-
04
PVTEX-FILA-DTY-BM-
05
PVTEX-FILA-DTY-BM-
(12-13-14-15-16-17)
QT-01-QTVH-06
Công nhân pre-
inspection
PVTEX-FILA-DTY-BM-
06
CN dệt, nhuộm và
kiểm tra ngoại quan
PVTEX-FILA-DTY-BM-
07
PVTEX-FILA-DTY-BM-
08
PVTEX-FILA-DTY-BM-
09
Melt từ poly
Hệ thống đường ống vận
chuyển
Hệ thống cấp
dầu spin
finish
Hệ thống gió
làm mát
quenching air
Hệ thống bơm spinning và
đầu phun sợi
Hệ thống máy wings cuốn
sợi
Không Đạt CL: B,C,W
Kiểm
tra,
phân
loại
Lưu kho
Đạt CL: A
Lưu kho ít nhất 24h
Đóng kiện hoặc
sản xuất sản
phẩm cấp thấpLoading lên máy DTY
Sản xuất sợi DTY
Tiền phân loại
Dệt, nhuộm, kiểm tra
ngoại quan và phân loại
Đóng gói

Công nhân đóng
gói
PVTEX-FILA-DTY-BM-
10
PVTEX-FILA-DTY-BM-
11
Hoặc sơ đồ khối sau:
Quá trình tạo sợi Filament (POY; DTY) từ dung dịch PET :
Công suất : 100 tấn/ngày.
Loại sản phẩm: 75D/36F; 50D/36F;100D/36F;150D/48F; 150D/96F
75D/96F; 75D/72F;100D/96F;75D/144F;150D/144F
Diễn giải lưu đồ:
1. Melt nhận từ Xưởng Poly:
Melt nóng chảy được tạo thành từ Xưởng Poly sau đó được đưa qua hệ thống
phun của xưởng filament nhờ hệ thống vận chuyển melt.
2. Hệ thống đường ống vận chuyển melt:
Melt được cung cấp từ phân xưởng Polycon bằng đường ống vận chuyển melt
sang hệ thống đường ống phân phối trước khi đến khu vực tuôn sợi.
Hệ thống vận chuyển melt gồm có các thiết bị chính: đường ống dẫn melt, bơm
booster pump. Hệ thống đường ống, bơm gia nhiệt gia nhiệt HTM, thiết bị ổn định
nhiệt độ cho melt (cooler) và hệ thống van.
3. Hệ thống bơm spinning và đầu phun sợi:
Hệ thống spinning gồm có:
Dung
dịch
Polyme
r
Phun
sợi thô
Làm
lạnh
định
hình
Đánh
ống sợi
POY
Xếp con
sợi vào
thùng
Móc sợi
lên giá,
kéo sợi
Gia nhiệt
(180- 190
0
C)
Làm
lạnh
Tạo
dún;
tráng
dầu
Bao gói
thành
phẩm
Đánh
ống
Dầu
tráng
sợi

Line 51: 36 bơm spinning và 180 đầu phun sợi.Mỗi đầu phun (đầu pack) cho 2 đầu
sợi.
Line 52 và line 53 mỗi line có 36 bơm spinning và mỗi đầu phun cho 1 đầu sợi.
Hệ thống trên được gia nhiệt bằng hơi HTM cấp từ các boiler tương ứng cho mỗi line.
Melt được dẫn qua các bơm spinning được tăng áp trước khi đi qua đầu phun, phun
thành sợi mảnh.
4. Thiết bị khuấy trộn tĩnh (static mixers):
Thiết bị trộn trong hệ thống đường ống để đảm bảo nhiệt độ đồng đều trong
melt, tránh việc tạo ra bất kỳ khoảng trống nào trong hệ thống.
5. Booster pumps và Polyme cooler:
Bơm bánh răng (booster pump) định lượng cung cấp melt qua hệ thống ổn định
nhiệt độ melt rồi vào beam tuôn sợi với áp suất và thể tích chính xác. Thiết bị cooler
dùng để điều chỉnh nhiệt độ spinning của melt PET.
6. Hệ thống tuôn và làm mát sợi:
Hệ thống tuôn sợi bao gồm beam tuôn sợi, pack, bơm bánh răng, gió quenching và
bơm cấp dầu Spin Finish cho sợi. Công suất của melt có thể đóng mở tại từng vị trí tuôn
bằng cách tắt hoặc mở bơm spinning.
Melt được tuôn qua các lỗ spinneret trên đầu pack tạo thành các sợi nhỏ. Các sợi này
được làm mát định hình bằng gió quenching air (21 độ C, độ ẩm 80%), sau đó qua guide
lên dầu và đưa xuống máy cuốn wings.
7. Hệ thống máy wings cuốn sợi:
Gồm 3 line. Mỗi line có 36 máy.
Sợi sau khi đước tuôn, làm mát, lên dầu sẽ được cuốn thành các bobbin sợi.Mỗi bobbin
đầy có khối lượng 15 kg. Tốc độ của máy wings sẽ quyết định tới độ kéo giãn và cơ tính
của sợi.
8. Kiểm tra phân loại POY:
Các cuộn POY sau khi cuốn được đưa lên xe chứa, dán tem nhãn và đẩy sang khu vực
kiểm tra ngoại quan và phân loại phẩm cấp A,B,C,W dựa vào bảng tiêu trí phân loại POY.
Xem quy trình phân loại PVTEX-FILA-QT-01-QTVH-08.
9. Lưu kho:
Sợi POY sau khi kiểm tra ngoại quan sẽ được đưa sang khu vực chứa POY theo
từng khu vực ứng với từng loại. Sau đó lưu kho ít nhất 24 giờ trước khi đưa sang
sản xuất sợi DTY.
10. Loading lên máy DTY:
Sợi POY được loading lên giá Creel để sản suất sợi DTY. Xem quy trình loading
PVTEX-FILA-QT-01-QTVH-03
11. Sản xuất sợi DTY:
Sợi POY được đưa lên máy DTY trải qua các công đoạn: gia nhiệt, kéo dãn, tạo

xoắn giả, làm nguội, tạo đốt, lên dầu và cuốn sợi ta thu được sợi DTY. Sợi DTY
được cuốn trên ống giấy, khối lượng cuộn đầy là 5,2kg bao gồm cả khối lượng ống
giấy.Xem quy trình PVTEX-FILA-QT-01-QTVH-06.
12.Tiền phân loại:
Bobbin sợi DTY sau khi đổ sợi được đưa lên xe đẩy DTY và đẩy ra khu vực
chờ. Tại đây công nhân phân loại sơ bộ sẽ phân loại theo khối lượng bobbin sợi và
chủng loại theo xe.
13. Dệt, nhuộm, kiểm tra ngoại quan và phân loại:
Sợi DTY được dệt tất cả các cuộn, mỗi cuộn khoảng 10-20 giây sau đó mẫu dệt
được đem đi nhuộm kiểm tra độ đồng đề ăn màu. Sau đó kết hợp với kết quả kiểm
tra ngoại quan để phân loại theo phẩm cấp AA,A,B,C,W.
14. Đóng gói:
Sợi sau khi phân loại xong sẽ được đóng thùng để xuất bán. Trong quá trình đóng
thùng, công nhân sẽ cân, ghi chép khối lượng vào báo biểu và bàn giao cho bộ phận kho.
II.4. Hệ thống phụ trợ:
II.4.1. Xưởng UTILITY:
1. GIỚI THIỆU CHUNG:
Hầu hết nhu cầu phụ trợ cho nhà máy Polyester Đình Vũ được cung cấp từ các hệ
thống lắp đặt ngay trong nhà máy. Nước sạch, khí đốt, khí N2 tinh khiết và điện được
cấp từ bên ngoài nhà máy. Nước thải sẽ được xử lý tại hệ thống xử lý nước thải của nhà
máy trước khi thải vào hệ thống nước thải của khu công nghiệp Đình Vũ.
Chúng ta sẽ đi sơ lược các hệ thống cơ bản sau:
- Unit 62 ; Hệ thống cung cấp hơi nước
- Unit 63 ; Hệ thống cung cấp khí đốt
- Unit 65 ; Hệ thống cung cấp và chứa nước sạch
- Unit 66 ; Hệ thống nước thải
- Unit 67 ; Hệ thống nước uống được
- Unit 68 ; Hệ thống xử lý nước
- Unit 69 ; Hệ thống nước làm mát
- Unit 70 ; Hệ thống nước lạnh
- Unit 72 ; Hệ thống khí bão hòa
- Unit 73 ; Khí nhà máy
- Unit 74 ; Khí điều khiển
- Unit 75 ; Hệ thống cung cấp N2
2. HỆ THỐNG HƠI VÀ NƯỚC NGƯNG (UNIT 62):
2.1. Tổng quan:

Chức năng của hệ thống hơi và nước ngưng là cung cấp hơi Một nồi hơi được sử dụng
cho mục đích này. Hệ thống cung cấp hơi được sử dụng để cung cấp hơi theo yêu cầu
cho phân xưởng Poly, phân xưởng Xơ, phân xưởng Filament và khu vực phụ trợ.
Hệ thống phân phối hơi bao gồm các thiết bị sau:
+ Nồi hơi và các thiết bị phụ (62U01)
+ Các thiết bị thu hồi nước ngưng:
- Bồn thu hồi nước ngưng cao áp/trung áp (62D01)
- Bồn thu hồi nước ngưng thấp áp (62D02)
- Bình ngưng hơi flash thấp áp (62E01)
- Bộ làm mát nước ngưng thấp áp (62E02)
- Bộ trao đổi nước ngưng/nước demi thấp áp (62E03)
- Bộ xử lý nước ngưng (62U02)
- Bơm nước ngưng thấp áp (62P01A/B) – 14.9m3/hr
+ Hệ thống cung cấp nước nồi hơi :
- Thiết bị khử khí(62D03)
- Bơm cấp nước nồi hơi(62P02A/B) - 26.2m3/hr
2.2. Các mức hơi:
Có 4 mức hơi được sử dụng trong nhà máy :
- Hơi cao áp (HP)
- Hơi trung áp (M )
- Hơi trung thấp áp (LM )
- Hơi thấp áp (LP)
Hơi cao áp được sản xuất từ nồi hơi. Hơi cao áp được cấp tới một đầu cấp hơi chung.
Hơi cao áp được sử dụng cho phân xưởng Xơ.
Hơi trung áp được làm bằng cách giảm áp suất tới mức áp suất trung áp khi qua bộ
giảm áp. Hơi trung áp được dùng cho phân xưởng Poly.
Hơi trung thấp áp được tạo bằng cách giảm áp suất từ trung áp xuống mức áp suất
trung thấp áp bởi bộ giảm áp. Hơi trung thấp áp được sử dụng cho phân xưởng sản xuất
Xơ
Hơi thấp áp được tạo bằng cách làm giảm áp suất từ trung thấp áp xuống mức áp suất
thấp áp bởi bộ giảm áp. Hơi thấp áp được sử dụng cho phân xưởng Xơ, phân xưởng
Filament và Bộ khử khí.
2.3. Các mức nước ngưng:
Có 2 mức nước ngưng như sau:
- Nước ngưng từ hơi cao áp/trung áp
- Nước ngưng từ hơi thấp áp
Nước ngưng cao áp và trung áp sinh ra bởi các thiết bị sử dụng được thu hồi và xả
vào bồn thu hồi nước ngưng HP/MP. Hơi thấp áp từ bồn thu hồi nước ngưng HP/MP

được đưa tới đầu hơi thấp áp, trong khi phần nước ngưng cân bằng được đưa tới bồn thu
hồi nước ngưng thấp áp. Và nước ngưng thấp áp từ các đầu nước ngưng thấp áp cũng
được đưa tới bồn thu hồi nước ngưng thấp áp. Nước ngưng thấp áp từ bồn này sẽ được
bơm tới bộ khử khí sau khi đi qua bộ trao đổi nước ngưng/nước demi LP, bộ làm mát
nước ngưng và hệ thống xử lý nước ngưng.
2.4. Nước cấp nồi hơi:
Nước cấp nồi hơi là một hỗn hợp giữa nước ngưng thu hồi từ các thiết bị sử dụng và
nước demi bổ sung. Nước cấp nồi hơi được khử khí tại 0.7barg, 115ºC bằng cách khử
hơi bên trong bộ khử khí 62D03 và sau đó được bơm tới nồi hơi và các bộ giảm áp bằng
bơm nước cấp nồi hơi 62P02A/B. Trong trường hợp khởi động lần đầu hoặc tái khởi
động sau khi shutdown toàn nhà máy, khi không có hơi và không có nước ngưng cấp
vào bộ khử khí, 100% nước demi sẽ được cấp cho nồi hơi, một lượng nhỏ hơi và khí
không ngưng tụ được sẽ được đẩy ra ngoài môi trường
Nước cấp nồi hơi được sử dụng cho các mục đích chính sau:
- Sinh hơi cao áp trong nồi hơi
- Giảm áp từ hơi cao áp xuống hơi trung áp
- Giảm áp từ hơi cao áp xuống hơi trung thấp áp
- Giảm áp từ hơi cao áp xuống hơi thấp áp
2.5. Nồi hơi:
Nồi hơi được đốt bằng khí đốt trong điều kiện vận hành bình thường. Việc xả từ bao
hơi 62UD11 được thực hiện liên tục và phục vụ để tránh chất rắn hòa tan trong hệ thống
cấp nước nồi hơi. Việc xả nồi hơi liên tục được xả xuống các đầu hơi thấp áp trong flash
drum 62UD13, và phần nước còn lại được xả ra hệ thống nước thải. Khói lò được thải
ra khí quyển qua một ống khói
2.6. Thông số hơi và nước ngưng (Tại điểm đấu nối với hệ thống):
Thông số
Áp suất, barg Nhiệt độ, ºC
Min Nor. Max Des. Min Nor. Max Des.
Hơi HP 25 25.5 26 31/F.V 236 237 238 230
Hơi MP 11.7 12 12.3 14/F.V 200 202 203 230
Hơi LMP 5.7 6 6.3 8/FV 173 175 177 200
Hơi LP 2.7 3.3 3.5 5.2/F.V 151 154 156 185
Nước
ngưng HP/MP
3 3.3 3.5 5.2/F.V 144 146 148 175
Nước ngưng LP 0 1.2 1.5 3.5/F.V 100 123 128 155
2.7 Thông số nước cấp:
Thông số
Áp suất, barg Nhiệt độ, ºC
Min Nor. Max Des. Min Nor. Max Des.

BFW 35 35.5 40 44 - 115 - 140
Độ dẫn 1 μS/cm (max)
Độ cứng tổng 0.89 ppm (max)
Tiêu thụ KMNO4 7 mg/l (max)
Đồng 0.2 mg/l (max)
Sắt 0.5 mg/l (max)
Axit Silicic 3 mg/l (max)
Oxy 7.0wt ppb (max)
2.8. Lượng tiêu thụ hơi và nước ngưng:
Hơi
Điều kiện bình thường Lớn nhất
Xưởng Poly 70kg/hr (12barg) 2570kg/hr (12barg)
Xưởng PSF
10380kg/hr (26barg) 11090kg/hr (26barg)
Xưởng Filament 264kg/hr (3barg) 394kg/hr (3barg)
UT/OS 1750kg/hr (3barg) 2118kg/hr (3barg)
Nước ngưng
Điều kiện bình thường Lớn nhất
Xưởng PSF
9526kg/hr (3.3barg) 10188kg/hr (3.3barg)
1280kg/hr (1.2barg) 1750kg/hr (1.2barg)
3. HỆ THỐNG CUNG CẤP KHÍ ĐỐT (UNIT 63):
Tổng quan:
Khí đốt được cung cấp từ bên ngoài nhà máy bằng đường ống, và được sử dụng
cho thiết bị gia nhiệt HTM của phân xưởng Poly và cho nồi hơi.
4. HỆ THỐNG CẤP NƯỚC (UNIT 65, 67, 68, 69, 70) :
Hệ thống cấp nước của nhà máy bao gồm các hệ thống sau:
- Hệ thống cung cấp và chứa nước sạch (Unit 65)
- Hệ thống xử lý nước (Unit 68)
- Hệ thống nước uống được (Unit 67)
- Hệ thống nước làm mát (Unit 69)
- Hệ thống nước lạnh (Unit 70)
4.1. Hệ thống chứa và cung cấp nước sạch:
4.1.1. Tổng quan:
Nước sạch được lấy từ khu công nghiệp Đình Vũ, và được chứa trong bể bê tông có
nắp đậy. Bể được chia thành 2 khoang để chứa nước sạch và nước cứu hỏa riêng rẽ. Một

ngăn chứa nước sạch 65S01 và ngăn còn lại chứa nước dùng để cứu hỏa 71S01. Có 2
bơm 2x100% để bơm nước sạch vào hệ thống xử lý nước và đầu cấp nước utility.
Hệ thống bao gồm:
- Bể chứa nước (65S01)
- Bơm nước (65P01A/B) – 185 m3/hr
4.2. Hệ thống xử lý nước:
Hệ thống xử lý nước bao gồm 2 phần, hệ thống tiền xử lý và hệ thống nước demi
(khử khoáng).
4.2.1 Hệ thống tiền xử lý:
Hệ thống tiền xử lý được dùng để xử lý nước thông cho các mục đích sau:
- Bổ sung nước làm mát
- Nước lọc cho thiết bị xử lý không khí
- Nước uống được
- Cấp nước cho hệ thống khử khoáng
Hệ thống tiền xử lý chủ yếu gồm các lọc, bộ thẩm thấu ngược (RO)
(68UV11A/B/C), bơm cao áp 68UP11A/B/C và bồn chứa nước tiền xử lý 68S01. Nước
sạch được lọc trong bộ tiền xử lý nước 68U01 và một phần của nước qua lọc được dùng
cho nước uống, nước nhà máy. Phần còn lại được đưa đến các khối RO (2x50%) để sản
xuất nước tiền xử lý. Nước tiền xử lý từ các khối RO được chia thành 2 đường. Một
đường tới bồn chứa nước tiền xử lý và sau đó cấp cho bộ khử khoáng (68U02) để sản
xuất nước demi. Phần kia được đưa tới tháp làm mát để bổ sung.
Nước rửa bộ lọc được bơm từ bồn chứa nước tiền xử lý bằng bơm nước rửa lọc
68UP12A/B, và nước xúc rửa cho các khối RO cũng được bơm từ bồn chứa nước tiền
xử lý bằng bơm xúc rửa RO 68UP14A/B. Nước rửa sạch các khối RO được cấp từ bồn
làm sạch RO 68US11 bằng bơm làm sạch RO (68UP13A/B). Nước thải RO, nước thải
từ các bộ lọc được đưa tới hệ thống xử lý nước thải. Nước xúc rửa và làm sạch RO được
chứa ở các hố trung hòa 68UZ22 và sau đó được bơm tới bể chứa nước thải 66Z01 bằng
bơm chất thải hóa chất 68UP28A/B
Hệ thống bao gồm các thiết bị chính sau;
- Polishing Filters(68UF11A/B/C, part of 68U01)
- Bơm cao áp(68UP11A/B/C, part of 68U01)
- Các bộ lọc tinh(68UF12A/B, part of 68U01)
- Khối RO thứ nhất (68UV11A/B/C, part of 68U01)
- Bồn chứa nước tiền xử lý(68S01)
- Bơm cấp cho bộ khử khoáng (68P01A/B)
4.2.2. Hệ thống nước khử khoáng:
Hệ thống khử khoáng dùng để khử khoáng nước tiền xử lý cho các mục đích sau:
- Bổ sung nước cấp cho nồi hơi

Bao cao thuc tap pvtex

Recommended

Recommended

More Related Content

Viewers also liked

Viewers also liked (10)

Similar to Bao cao thuc tap pvtex

Similar to Bao cao thuc tap pvtex (20)

Bao cao thuc tap pvtex