Social Science From Mexico Unam 003
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Social Science From Mexico Unam 003 Social Science From Mexico Unam 003 Presentation Transcript

  • EL SISTEMA POKA YOKE
    • Sistemas de inspección
      • Inspecciones de juicio: descubren defectos
      • Inspecciones informativas: reducen defectos
        • Control estadístico de calidad
        • Sistemas de verificación sucesivos
        • Sistemas de autoverificación
      • Inspecciones en el origen: eliminan defectos
  • EL SISTEMA POKA YOKE
    • Inspección en el origen
      • Proceso tradicional:
        • Ocurre un error
        • Como resultado ocurre un defecto
        • Se retroalimenta la información
        • Se realiza una acción correctiva
      • Nuevo proceso:
        • Ocurre un error
        • Se retroalimenta la información antes de que el error se convierta en defecto
        • Se realiza una acción correctiva
  • EJEMPLO DE INSPECCIÓN EN EL ORIGEN Tuercas Flujo de producción Primer filtro Segundo filtro Tuercas mas gruesas que lo normal Tuercas que cumplen con las especificaciones Tuercas mas delgadas que lo normal
  • EL SISTEMA CERO DEFECTOS Uso de inspección en el origen Usar inspección del 100% Minimizar el tiempo para tomar acciones correctivas Reconocer que los trabajadores no son infalibles y que pueden cometer errores. Diseñar dispositivos para evitar errores
  • EL SISTEMA POKA YOKE
    • Poka-Yoke (a prueba de errores): un dispositivo efectivo y barato que elimina completamente los defectos.
    • Creado por Shigeo Shingo
    • Basado en la idea de hacer los procesos a prueba de tontos
    • Originalmente conocido como bada-yoke (a prueba de tontos).
    • Es un medio para lograr cero defectos
  • TIPOS DE POKA-YOKES
    • Funciones regulatorias
      • Métodos de control
      • Métodos de aviso
    • Funciones específicas
      • Métodos de contacto
      • Métodos de valor fijo
      • Métodos de detección de movimientos
  • DISPOSITIVOS DE DETECCIÓN
    • Métodos de contacto:
      • interruptores de límite
      • microinterruptores
      • interruptores de contacto
      • transformadores diferenciales
    • Métodos de no-contacto:
      • sensores de proximidad
      • sensores fotoeléctricos
      • sensores de área
      • sensores de metal
  • DISPOSITIVOS DE DETECCIÓN
    • Medidores de presión
    • termómetros
    • termostatos
    • contadores
    • relevadores de tiempo
    • dispositivos de información:
      • timbres
      • lamparas
      • lamparas intermitentes.
  • EJEMPLOS DE POKA YOKES
    • Horno de microondas
    • Olla de presión
    • Discos de computadoras
    • En los automóviles:
      • seguros de los coches
      • cinturones de seguridad
      • sistema de arranque
  • BENCHMARKING Es la búsqueda de una mejor manera de hacer las cosas observando como otros lo hacen mejor. Es e proceso de búsqueda continua de nuevas ideas, métodos, prácticas y procedimientos. Si alguno de estos es una buena referencia (benchmark), esto es, si es superior a los que se usan ahora, adoptarlo o adaptarlo a las necesidades existentes e implementarlo (Robert Camp). Proceso de medición sistemática y continua que mide y compara los procesos del negocio de una organización contra los procesos de los negocios lideres en cualquier parte del mundo, para ayudar a las organizaciones a mejorar su desempeño (International Benchmarking Clearinghouse)
  • BENCHMARKING “ Si conoces a tu enemigo y te conoces a ti mismo, no debes temer los resultados de cien batallas” (Sun Tze, 500 D.C.) Filosofía del Benchmarking: 1. Conocer la operación, tanto las fortalezas como las debilidades 2. Determinar quienes son los lideres en la actividad que se desea investigar 3. Incorporar lo mejor de los lideres (aprender de ellos) 4. Ganar superioridad implementando las mejores prácticas, capitalizando los beneficios y evitando lo negativo
  • EL BENCHMARKING NO ES: Duplicar un proceso Espionaje industrial Hacer turismo industrial Hablar con algún pariente o amigo de una empresa en a que trabajó hace algunos años Un proceso “ganar-perder” Una moda o herramienta aislada
  • EVOLUCIÓN DEL BENCHMARKING Primera generación: ingeniería en reversa Segunda generación: benchmarking competitivo, orientado a procesos Tercera generación: benchmark del proceso Cuarta generación: benchmark estratégico Quinta generación: benchmarking global
  • BENEFICIOS DEL BENCHMARKING
    • Mejoras en Xerox:
      • Reducción del número de proveedores de 5000 a 300.
      • Estandarización de partes se incrementó de 20% a 65%.
      • Los problemas de calidad se redujeron en 66%.
      • Los costos de manufactura se redujeron un 50%.
      • El tiempo de desarrollo de nuevos productos se redujo un 50%.
      • La mano de obra directa se redujo un 50%.
      • El staff corporativo se redujo un 35% mientras que el volumen se incrementó.
    • Mejoras en Motorola:
      • Reducción del 99% en el número de defectos.
      • Ahorros acumulados de 3000 millones de dólares.
  • EL PROCESO DE BENCHMARKING Ordenar las funciones, actividades y procesos que requieren mejoramiento Identificar los indicadores clave de costo, calidad y tiempo Identificar las organizaciones que tengan buena reputación, especialmente en el área de la actividad que está siendo referenciada Comparar los indicadores identificados en el paso 2 Si se encuentra que una de las compañías referenciadas tiene mejor desempeño, cambiar el proceso, actividad o función para, al menos, exceder la mejor referencia.
  • PRINCIPIOS ETICOS DEL BENCHMARKING Legalidad Intercambio Confidencialidad Uso Entendimiento y acción
  • PASOS PARA IMPLEMENTAR EL BENCHMARKING Que la alta dirección proporcione liderazgo y apoyo Adoptar la filosofía del aprendizaje y mejoramiento continuo Formar un comité rector que formule y monitoree el plan de implementación Construir la infraestructura de apoyo (capacitación, recursos) Buscar personas con voluntad para hacer el estudio Educar al personal en la práctica del benchmarking Comunicar continuamente el concepto y las aplicaciones del benchmarking Utilizar historias de éxito de dentro y fuera de la organización Hacer el benchamarking parte del proceso de planeación Reconocer y premiar los esfuerzos de benchmarking que tengan éxito
  • ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAS POTENCIALES (AMEF) AMEF de diseño del producto AMEF del proceso AMEF es una técnica analítica utilizada principalmente por el ingeniero o equipo responsable del diseño o de la manufactura de un producto como medio para asegurar que los modos de falla potenciales y sus causas y mecanismos asociados hayan sido considerados y analizados.
  • AMEF DEL DISEÑO Reduce el riesgo de fallas Ayudando en la evaluación objetiva de los requerimientos del diseño y de las alternativas de diseño Facilitando el diseño para manufactura y para ensamble Incrementa la probabilidad de que se consideren los modos y efectos de fallas potenciales Desarrollando una lista de modos de fallas potenciales ordenados de acuerdo a su efecto en el cliente. Sirviendo como referencia para el análisis futuro de posibles cambios de diseño.
  •  
  • TABLA DE AMEF Número de AMEF: registrar el número de documento. Sistema, subsistema o componente: Indicar el nombre y número del sistema, subsistema o componente. Responsable: registrar el departamento o grupo responsable. Preparador: registrar el nombre, teléfono y puesto del ingeniero responsable de preparar el AMEF. Modelo y año del vehículo: registrar el los datos planeados del vehículo. Fecha clave: fecha de terminación del AMEF. Fecha del AMEF: registrar la fecha de inicio del AMEF y la última revisión.
  • TABLA DE AMEF Equipo de trabajo: listar los nombres de los individuos y de los departamentos responsables. Parte: nombre y función de la parte Modo de la falla potencial: es la manera en como un componente, subsistema o componente puede potencialmente fallar en alcanzar el objetivo para el que fue diseñado. Efecto de la falla potencial: es el efecto del modo de falla sobre la función, según como lo percibe el cliente.
  • TABLA DE AMEF Severidad: es la evaluación de la seriedad del efecto del modo potencial de la falla al siguiente componente, subsistema, sistema o cliente en caso de que la falla ocurra. La severidad tiene valores entre 1 y 10. Clasificación: la columna se usa para clasificar características especiales del producto (ej. crítico) Causa/mecanismo potencial de la falla: es la indicación de una debilidad en el diseño, cuya consecuencia es el modo de falla.
  •  
  • TABLA DE AMEF Ocurrencia: es la probabilidad de que la causa o mecanismo de falla ocurra. Valores de 1 a 10.
  • TABLA DE AMEF
    • Controles de diseño actuales
      • Tipo 1: previenen que el efecto ocurra.
      • Tipo 2: detectan la causa o mecanismo y llevan a acciones correctivas.
      • Tipo 3: Detectan el modo de la falla.
    • Detección: es una evaluación de la habilidad de los controles tipo 2 y 3 para detectar la causa/mecanismo de falla.
  •  
  • TABLA DE AMEF
    • Número de prioridad de riesgo (NPR):
    • RPN = S*O*D
    • Donde:
    • S = severidad
    • O = ocurrencia
    • D = detección
  • TABLA DE AMEF Acciones recomendadas Responsable de las acciones Acciones emprendidas NPR resultante: calculado a partir de los nuevos valores de S, O y D.
  • PRUEBAS USADAS PARA EVALUAR UN DISEÑO Desempeño Medio ambiente Esfuerzo Confiabilidad Mantenimientabilidad Vida Prueba piloto
  • AMEF DEL PROCESO Reduce el riesgo de fallas Identificando modos de falla potenciales del proceso asociadas al producto. Evaluando los efectos potenciales de las fallas en los clientes. Identifica causas potenciales de fallas en el proceso de ensamble o manufactura e identifica las variables en las cuales enfocarse para reducir o detectar las condiciones de la falla. Desarrollando una lista de modos de fallas potenciales ordenados de acuerdo a su efecto en el cliente.
  •  
  • TABLA DE AMEF Número de AMEF: registrar el número de documento. Sistema, subsistema o componente: Indicar el nombre y número del sistema, subsistema o componente. Responsable: registrar el departamento o grupo responsable. Preparador: registrar el nombre, teléfono y puesto del ingeniero responsable de preparar el AMEF. Modelo y año del vehículo: registrar el los datos planeados del vehículo. Fecha clave: fecha de terminación del AMEF. Fecha del AMEF: registrar la fecha de inicio del AMEF y la última revisión.
  • TABLA DE AMEF Equipo de trabajo: listar los nombres de los individuos y de los departamentos responsables. Parte: nombre y función de la parte Modo de la falla potencial: es la manera en como el proceso puede potencialmente fallar en el cumplimiento de los requerimientos. Efecto de la falla potencial: es el efecto del modo de falla sobre la función, según como lo percibe el cliente.
  • TABLA DE AMEF Severidad: es la evaluación de la seriedad del efecto del modo potencial de la falla en el cliente en caso de que la falla ocurra. La severidad tiene valores entre 1 y 10. Clasificación: la columna se usa para clasificar características especiales del proceso (ej. crítico) Causa/mecanismo potencial de la falla: es la indicación de una debilidad en el proceso, cuya consecuencia es el modo de falla.
  •  
  • TABLA DE AMEF Ocurrencia: es la probabilidad de que la causa o mecanismo de falla ocurra. Valores de 1 a 10. CAMPUS TOLUCA ITESM
  • TABLA DE AMEF
    • Controles de diseño actuales
      • Tipo 1: previenen que el efecto ocurra o reducen la probabilidad de que ocurra.
      • Tipo 2: detectan la causa o mecanismo y llevan a acciones correctivas.
      • Tipo 3: Detectan el modo de la falla.
    • Detección: es una evaluación de la habilidad de los controles tipo 2 y 3 para detectar la causa/mecanismo de falla.
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  • TABLA DE AMEF
    • Número de prioridad de riesgo (NPR):
    • RPN = S*O*D
    • Donde:
    • S = severidad
    • O = ocurrencia
    • D = detección
  • TABLA DE AMEF Acciones recomendadas Responsable de las acciones Acciones emprendidas NPR resultante: calculado a partir de los nuevos valores de S, O y D.