Introduction GéNéRale

SAEE ENISo
Société d´Assemblage Electrique et Electronique

Chapitre I :

Présentation de
l’entreprise

Rapport de stage d’initiation 1 2009

SAEE ENISo

I-fichier signalétique :

S.A.E.E : Société d’Assemblage Electrique et Electronique.

SIEGE SOCIAL : 104 Avenue de l’U.M.A 2036 La Soukra

Forme Juridique : S.A.R.L

Date de création: Décembre 1980.

Capital : 15, 000,000 DT

Effectifs : 983 employés

TEL : 70 6841 333 FAX : 70 682 110

Site Web : http://www.Marquardt.de

- Adresse E-MAIL : RH@marquardt-tn.com

Objet social : Fabrication et Assemblage des Interrupteurs Electriques (destinés à

l’outillage, l’appareillage et l’automobile).

N.B :

La société S.A.E.E est une filiale de la société MARQUARDT GmbH 100% non résidente et

totalement exportatrice.

II-Historique de la S.A.E.E :


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1979 : Fondation de la société par Russenberger

1991 : Prise de contrôle par Marquardt

1996 : Homologation selon ISO 9001

1998 : Homologation selon QS 9000 / VDA 6.1
Figure 1 : La société SAEE
2001 : Homologation selon ISO/TS 16949

2003 : Démarrage d’une unité de production

électronique (CMS).

2004 : Démarrage dúne unité dínjection (thermodurcissable)

: Disposition (A)

2006 : SAP
Figure 2 : La ligne
- Extension dínjection plastique (thermoplastique) CMS

2007 : Homologation selon ISO 14001

- Extension de surface de production

- Fondation de MAT (Marquardt Automotive Tunisie)

Figure 3 : La ligne
injection plastique


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III-Présentation de la société SAEE :

Figure 4 : La société SAEE

La Société d’Assemblage Electrique et Electronique SAEE a été fondé en 1979 par

Russenberger et a rejoint le groupe MARQUARDT en 1991

 s’étend sur une surface de 10.000m² (sur deux étages)

 est spécialisée dans l’assemblage et le montage des interrupteurs électriques.

 comporte 983 employés.

 comporte environ 800 machines.

 produit 120 interrupteurs différents avec 2000 variantes et une moyenne d’environ

1.200.000 interrupteurs par semaine.

 est organisée en trois sections: outillage, appareillage, automobile .

III. 1. Les sections :

III.1.1 Section outillage:

Cette section se charge de l´assemblage des interrupteurs pour des outils de chantier et des
outils de bricolage.
Elle a pour principaux clients :
 Bosh
 Hilti
 Black & Decker
 Atlas Copco
 Metabo


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Figure 5 : Produits de la section outillage

III.1.2 Section appareillage:
Les interrupteurs assemblés dans cette section sont destinés aux appareils
électroménagers, ses clients sont :
 Vorwerk
 Bosch Siemens
 Viesmann
 Braun

Figure 6 :Produits de la section appareillage


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III.1.3 Section automobile (MAT)
Cette section est indépendante des autres sections et de SAEE même, on l’appelle MAT. Elle
assemble des interrupteurs pour les automobiles. Ses principaux clients sont :

 Daimler Chrysler elle n’existe plus, et elle est remplacée par Mercedes Benz
 BMW
 Volkswagen/Audi
 Renault
 Scania
Chaque section est constituée par plusieurs lignes de production qui produisent une ou
plusieurs versions d’interrupteurs.

Figure 8 : Produits de la section automobile


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les principaux clients

S.A.E.E représente une filiale parmi sept autres appartenant à la société mère
MARQUARDT (Allemagne).Ces différentes filiales sont dispersées sur tous les continents :

Figure 9 : La dispersion de MARQUARDT dans le monde

III.2.Les services :


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La SAEE est composée de sept services à savoir. :

 Service qualité
Objectif
- Réaliser et veiller à l’application du système d’assurance qualité adopte par la
direction générale.
- Coordonner et diriger toutes les actions d’assurances qualité en respectant le niveau et
les normes de qualité et en tenant compte des délais.

 Service production
Objectif
Réaliser les programmes de production en respectant le niveau et les normes de qualité
en tenant compte des délais.

 Service technique
Objectif
Assurer l’entretient et la réparation des outillages des machines, des équipements, des
installations en vue de les maintenir toujours fiables.
 Service informatique
− Préparer les PC.
− Administrer et sécuriser le réseau.
− Gérer les interventions des utilisateurs.
− Réserver la sauvegarde des serveurs et les automates.
− Gérer des accès internet.

 Service méthode
Ce service a pour objectif de :
- présenter et préparer des documents techniques des machines et interrupteurs
- Gérer les modifications des produits et assurer leurs applications sur le process
- Piloter les Transferts des lignes de montage de l’Allemagne vers la Tunisie , et
assurer le démarrage des nouveaux produits
- Produire et valider les commandes échantillons


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 Service finance
Ce service a pour rôle de faire l’inventaire de la société et Assure tous les travaux
financiers et administratifs
III .3.Attachement à MARQUARDT :
La société MARQUARDT est pour la SAEE :
 La maison mère :
La SAEE est filiale à 100% de MARQUARDT, l’actionneur principale qui est aussi le
pourvoyeur de fonds pour les besoins de trésorerie nécessaires à l’investissement de SAEE
sur la base des indications communiquées par la maison mère. La SAEE propose ses budgets
prévisionnels de fonctionnement et d’investissement à MARQUARDT, qui les approuve et
autorise leur relâchement.
 Le fournisseur principal :
MARQUARDT fournit:
-Le parc des machines, les outils et tous les équipements de nos ateliers.
-L’assistance technique et la formation de notre personnel sur les produits.
-Les logiciels de statistiques et de la production.
-Les matières premières, les composants, l’emballage et les matières consommables
nécessaires à notre production.

 L e client :
Sur la base de ses prévisions de commandes, MARQUARDT établit les programmes de
production pour la SAEE qui est tenue de les appliquer et d’en respecter les termes et les
délais.
Afin de s’assurer une bonne qualité de service, MARQUARDT définit les grandes lignes
de l’organisation de la production et de la qualité.
Tous les produits assemblés à la SAEE sont stockés et puis livrés directement à
MARQUARDT qui les stocke dans son magasin central et les livre selon besoin aux clients
externes. (Voir schéma ci-dessous).


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Figure 10 : Le déroulement de la production au sein de la SAEE

La réception des réclamations des clients externes ainsi que la réponse à ces clients
sont coordonnés par les services XQ de MARQUARDT : il n’existe pas une relation
directe entre SAEE et les clients externes dans les cas des réclamations, mais, des
audits clients peuvent aussi toujours avoir lieu à la SAEE.

III.4.L’organigramme :


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Chapitre II :

Notions et connaissances
acquises au cours
du stage


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II .1.la technologie CMS :
II .1.1-Introduction :
Généralement, le montage des composants électronique sur des circuits imprimés,
communément représenté par l’étain et le fer à souder, n’invite pas à la réflexion, ni à
la découverte. Pour un étudiant dans le domaine électronique, le stage que j’ai
effectué à la SAEE ne laisse pas indifférent de ce côté- là. En effet, il existe plusieurs
procédés de montage des composants électroniques, qui varient suivant la nature du
circuit, celles des composants qu’il va porter et le produit lui- même. Le procédé CMS
est un parmi ces procédés. C’est une méthode complètement automatisée et à la
pointe de la technologie. Mais d’abord, voyons ce qu’est un composant CMS.
II .1.2 - Qu'et-ce qu'un CMS ?
CMS = Composant Monté en Surface (SMC = Surface Mount Component)
Ces composants sont donc montés sur un circuit imprimé sans "trous". On retrouve
quasiment la totalité des composants traditionnels sous forme de CMS, bien sûr
résistances, condensateurs (chimiques ou non) , transistors, circuit intégrés, leds,
interrupteurs, connecteurs, fusibles, etc...
L'avantage d'un CMS est qu'il occupe moins de place, donc permet l'implantation
d'un plus grand nombre de composants sur une surface donnée et par la suite une forte
intégration possible. D'autre part on peut implanter des composants de chaque coté du circuit
imprimé en vis à vis.
L'inconvénient principal c'est que sorti du contexte industriel ,il est plutôt difficile
d'emploi pour un bricoleur (repérage de sa valeur, préhension, réparation), mais avec
de la patience il est possible d'obtenir de bons résultats.

Figure .composants CMS
II .1.3 - Différentes technologies utilisées :


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 circuit simple face CMS, sans composant traversant, en fait,un simple passage en
sérigraphie de pâte à braser, pose CMS et four de réfusions, suffit.
 circuit simple face CMS, avec composants traversant (discrets) :
passage en sérigraphie de pâte à braser, pose CMS et four de refusions, insertion
automatique ou manuelle des composants "discrets" et passage en vague. Il est à noter que
si les composants traversant sont de l'autre coté de la face des CMS et en nombre réduit (1
connecteur par exemple), il est possible de les traiter en PinTroughPass : on sérigraphie la
carte en mettant de la pâte à braser sur les plages du traversant, puis on introduit le
traversant et ensuite on effectue la pose des cms + refusions, tous les composants sont
brasés en même temps...
 circuit double face, CMS des deux cotés sans traversant :
on effectue une double refusions, c'est à dire que l'on commence par la face supportant les
composants les moins "lourds", sérigraphie, pose CMS et réfusion, puis l'on retourne le circuit
et l'on procède de même pour la seconde face. Le circuit n'a plus qu'à passer au test...
 circuit double face, cms des deux cotés avec traversant :
- premier choix, à l'ancienne, on effectue une sérigraphie, pose cms puis refusion du coté des
composants traversant et ensuite on retourne la carte on fait un encollage, pose cms puis
polymérisation de la colle, les traversant sont insérés et la carte passe en vague...
- deuxième choix, "plus moderne", on fait une double refusion, on insère les traversant et on
effectue une vague partielle ou sélective (juste les endroits ou sortent les pattes), pour ce faire
il faut une zone autour évidement sans CMS. .
La SAEE produit des circuits simples face (CMS et THT) ainsi que
des circuits doubles face(conçu pour les respirateurs, des modules …), Mais l’inconvénient
majeur de ces derniers est la complexité de leur conception, ils sont en plus couteux
II .1.4.La chaine de fabrication :
Une chaine CMS est composée de 3 étapes principales : la Sérigraphie, la Pose CMS et le
passage par un four de refusions, après chaque étape un contrôle visuel ou automatique est
nécessaire pour identifier les défauts comme le montre la figure :


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Fig6- processus de fabrication des cartes CMS

a. Sérigraphie :

Fig7 : Machine de sérigraphie
Cette première machine sert à déposer de la pâte à braser sur le circuit imprimé à l'aide d'un
pochoir. Cette pâte est tout simplement de la "soudure" qui diffère selon la classe du produit,
c’est un mélange de (plomb/étain) pour les cartes destinées à l’usage automobile et (étain non
plombé) pour les autres sections. Elle est molle à la température ambiante.
Le pochoir est l'équivalent d'une passoire qui permet de déposer la pâte uniquement aux
endroits voulus, c'est à dire sur les plages devant accueillir les pattes des composants à souder.
A l’aide d’un centrage "optique" par caméra, on compare l'emplacement de mires disposées
sur le circuit-imprimé à celles disposées sur le pochoir, il suffit alors de corriger le décalage
soit manuellement soit à l'aide d'asservissement électronique. Cette même caméra peut "juger"


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de la quantité de,pâte déposée sur les plages et ainsi prévenir lorsque qu'un défaut se produit
(courtcircuit par la pâte, manque de pâte, décentrage, etc.). Il est à noter que l'épaisseur
du pochoir est faible (100 à 300 microns environs).
Il suffira de chauffer convenablement la pâte pour qu'elle "fonde" réellement, c'est
à dire que le flux décape les contacts puis s'évapore et que les billes fondent effectuant la
brasure conventionnelle entre patte du composant et plage de circuit imprimé. Ce sera le rôle
du tunnel de refusions.

Fig8- Les différentes étapes de Sérigraphie
En plus de la sérigraphie, Il existe une autre méthode qui consiste à déposer des points de
colle sur le circuit imprimé afin de coller les composants CMS à leur place en général du coté
soudure, pour un brasage à la vague ou un brasage manuel(voir annexe).
Cette méthode ne permet pas une bonne fixation des composants, c’est pourquoi ;dans la
SAEE; on utilise généralement la sérigraphie
b. Pose composants CMS :

Figure : Machine de pose les composants


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C’est la principale partie de la chaîne, c'est peut être la machine la plus "intelligente" de
l'ensemble, car elle doit prendre un grand nombre de décisions dans un temps très court.
Plusieurs types existent, cela va de la machine universelle, qui va déposer toutes sortes de
composants, à celles plus spécifiques qui ne poseront par exemple que les chips (résistances/
capacités/ transistors/ voir petits circuits) mais qui seront plus rapides.
Certaines ne sauront effectuer que des centrages de composant optiquement alors que d'autres
auront le choix optique/mécanique. De même le cheminement d'un composant ne sera pas le
même d'une machine à l'autre, il pourra même être testé avant la pose.
Essayons de suivre le cheminement : Le circuit imprimé arrive, il est immobilisé sur
la table de la machine, une caméra utilisant une inspection optique et automatique
(AOI) vérifie la position des mires, toujours dans le but de centrer la carte. Un
système robotisé va chercher ensuite dans le bon magasin le bon composant à
placer. La table de la machine se déplaçant suivant les X ou Y voir X et Y pour que la
tête tenant le composant arrive à la bonne place. Ces machines peuvent poser de
4000 à 100000 composants à heure...

Fig10- Pose des composants
Critères de choix d’une machine de pose :
• Flexibilité :
La clé d’une production vraiment flexible est de savoir manipuler et de placer la
gamme la plus large possible de composants, Du 0603(équivaut à dire : 1,5 *0,75mm ou
0,6*0,3 dixième de pouces)-0201 au QFP (Quad Flat Package) en passant par les micros BGA
les plus compliqués .Avec la tendance à la miniaturisation et les
composants de forme inhabituelle, disposer d’une machine polyvalente est devenu
essentiel.
• Précision et fiabilité :


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Pour pouvoir manipuler des composants miniaturisés tels que les 01005, une machine de pose
doit être équipé d’un système de placement a haut degré de précision qui atteint les quelques
μm.
L’intégration d’un nouveau système de vision, de traitement d’image et de changement
d’outils embarqués " en l’ai " réduit la perte de temps pendant le mouvement de la tête c'est-à-
dire l’écart entre le temps de cycle réel et le temps théorique et le temps d’analyse des CMS.
• Le système de feeders :
Le chargement des feeders peut prendre beaucoup de temps. Donc il vaut mieux utiliser des
petits feeders, pour que les bandes soient chargées en quelques secondes. On peut utiliser
aussi un système modulaire dans le but d’éliminer les chariots d’alimentation volumineux et
de faciliter le changement de type de feeders, de plateaux et de sticks, réduisant encore les
temps de configuration et de transition.
De plus, des fonctions intelligentes éliminent tout risque de composant incorrectement chargé.
• Traitement de cartes de toute forme ou de taille :
La possibilité d’utiliser des cartes de toute taille et forme, des petites cartes aux cartes de
fonds de paniers géantes, est aussi un facteur essentiel à une production flexible. Avec des
convoyeurs de transport spéciaux pour les grandes cartes et les cartes inhabituelles, on peut
faire face à toute demande en termes de forme, taille, épaisseur et poids..
• Rendement :
Pour la machine de pose, l’important est de maximiser le nombre de cartes par heure en
utilisant le chemin le plus court dans le choix des composants à monter par le système
robotisé. Il est important aussi d’obtenir des informations sur le niveau d’occupation des
machines pour planifier la production.
• Flexibilité de la partie soft :
La possibilité de transférer les fichiers de CAO, d’extraire les informations de gestion et de
pré programmer le prochain travail, pendant que la machine produit est important c’est pour
cela la machine de placement doit effectuer autant de tâches que possible pendant qu’elle
produit afin d’augmenter la productivité.
c- Four de refusions :
Le four est un tunnel assez long composé de plusieurs zones de chauffe que l'on
peut régler indépendamment, son travail est d'effectuer la refusions (faire fusionner
la pâte déposée sur le circuit imprimé), en général la carte commence à être
préchauffée (environ100°) ce qui permet aussi l'évaporation des solvants, puis passe


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dans une zone plus chaude, permettant l'action des "flux" nettoyant les plages (100°
à 170°), puis arrive le pic de température pour permettre la refusions de l'étain (230°
env.), enfin la température redescend rapidement pour revenir à la température ambiante.

Avantages et inconvénients de la technologie CMS :
Les composants électroniques des génération précédentes ( dits traditionnels ou traversants)
étaient d’assez grosse taille équipés de broches destinées à traverser le circuit imprimé, la
soudure se faisant du coté opposé de la carte afin de relier électriquement les broches au
circuits imprimé.
La miniaturisation constante des cartes électronique a rendu ce système quasi obsolète :
· Les composants sont plus petits et plus légers ;
· Les circuits imprimé n’ont plus être percés ;
· L’assemblage peut être automatisé facilement ;
· Les tensions de surface centrent les composants automatiquement sur leur plage lors de
l’étape de brasage. Les marges de placement sont ainsi augmentées ;
· Des composants peuvent être placés sur les deux faces de la carte ;
· Les propriétés mécaniques en vibration sont meilleures ;
· Le coût global est diminué ;
Le seul inconvénient se situe au niveau de la maintenance, posant des problèmes
supplémentaires aux techniciens assurant le dépannage, particulièrement lorsqu’ils doivent
changer un composant.)


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II .2.Le brasage à la vague :

Fig12 : Vague d’étain
II.2.1.Introduction :
Le brasage à la vague, ou technologie THT, est le procédé automatisé destiné à effectuer la
soudure des composants électroniques classiques. C’est un procédé complexe, à la technologie
poussée et à la précision remarquable.
II.2.2. Les éléments nécessaires :
· Plateau :
Il permet de déplacer les cartes à traiter sur le convoyeur. Il est composé de trois éléments : un
masque, un fixateur de cartes et un code. Ce code est de type binaire (16 bits), il est détecté
par une photocellule permettent de fixer les paramètres adéquats lors du brasage : programme,
composition du fluxeur, air chaud, températures de préchauffage, refroidissement…

Figure :Plateau
Le jet de résine et alcool est diffusé, selon le besoin, par les deux conduites d’air
Comprimé permettant de nettoyer les plages et les connexions des cartes électronique


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· Vague d’étain :
Au moment du passage du plateau sur le poste de brasage, un moteur actionne les
agitateurs pour créer une vague assurant le contact entre la carte et l’étain à une température
270°C.

Fig14 :la vague d’étain Fig15 : agitateurs

II .2 .3 . Processus :
Après l’identification du code, les cartes se déplacent à plat sur un convoyeur et passent tout
d'abord dans le fluxeur. Le plateau passe à travers 3 températures croissantes (100°C, 500°C,
550°C) l’alcool s’évapore et les gouttelettes de résine restent collées sur la surface de la
pastille, Au fur et au mesure que la carte est préchauffée, cela met la carte à température pour
éviter les chocs thermiques, et enfin passe au dessus de la vague d'étain, seul l'étain nécessaire
reste "accroché" aux plages de brasures.la présence de la résine permet d’attirer l’étain dans
les points de soudure.la soudure permet ainsi la fixation des composants sur les cartes.
La vitesse de déplacement des plaques et le temps de contact avec l’étain doivent respecter
des valeurs précises pour éviter d’endommager les cartes et pour assurer une bonne
soudure .Parfois quelques courts-circuits se déposent, mais ceux-ci sont éliminés lors de la
finition.


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Fig16 : Machine de brasage à la vague


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III – ESD : Electrostatic Sensitive Discharge :

1 - Le phénomène électrostatique :
« Je voudrais tout d’abord adresser mes sincères remerciements à Mr Adnène
Yaakoubo qui n’a pas tardé à me fournir une formation sur ESD. »
L'électricité statique est la plus ancienne forme d'électricité connue. Son origine et ses effets
(parfois spectaculaires, comme la foudre) sont restés longtemps inexplicables. Bien qu'elle
soit connue depuis des millénaires, elle n'a trouvé d'applications industrielles que depuis peu.
Aujourd'hui, elle transporte le "toner" dans les copieurs, elle contrôle les particules dans les
installations de peinture, elle capte les poussières dans les filtres industriels etc.
On sait que l'électricité est le résultat d'interactions entre charges électriques existantes dans la
matière. La charge existe sous 2 formes : positive et négative.
Tous les corps sont porteurs de charges électriques ; Avant contact, les charges contenues
dans chaque corps ne peuvent migrer et les corps restent chargés positivement ou
négativement et cherchent à évacuer leur charge pour retrouver l’équilibre électrique.
Si donc deux corps chargés différemment entrent en contact, il y a migration des charges de
l’un vers l’autre et réciproquement et établissement d’un courant électrique : c’est l’étincelle
que nous voyons (et sentons !) en touchant certaines portes ou sur certains revêtements de
sol...
Si la différence de potentiel est grande, alors le déplacement des électrons crée une force
électrostatique qui, dans certains cas, peut endommager la matière tel est le cas des toners.

Fig17 : Foudre


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Mais, à notre époque où les circuits électroniques sont de plus en plus proches (del'ordre de
microns), les effets de la décharge électrique peuvent être gênants et même dommageables
pour les appareils et circuits électroniques. C'est pour cela qu'il faut les protéger.
Pour faire face a ce genre de problème, la SAEE a adopté la méthode ESD (Electrostatic
Sensitive Device) afin d’assurer la bonne qualité du produit en minimisant au maximum les
attaques électrostatiques.
2 - Pourquoi l’ESD ?
Pour produire de l’énergie il faut un mouvement relatif. Cela peut se faire par mise en contact,
séparation ou frottement du matériau, en conséquence des fortes tensions peuvent être crées.
Exemples :
· Marcher sur une moquette : 1.500-35000 Volts
· Marcher sur un revêtement vinyle : 250-12000 Volts
· Enveloppe vinyle utilisée pour les instructions : 600-7000 Volts
· Opérateur à son établi : 700-6000 Volts
· Dérouler un ruban adhésif : 9000-15000 Volts
· Opérateur sans gants de protection : 700- 12000 Volts.

Fig18 : Mains non protégées
Les composants sensibles à la décharge électrostatique sont des composants qui sont affectés
par des surtensions d’énergie électrique élevée. La sensibilité relative d’un composant au DES
est dépendante de sa construction et du matériau. Comme les composants sont devenus plus
petits et opèrent plus vite, la sensibilité augmente.
Ces composants risquent de ne plus fonctionner ou de subir une modification de leurs valeurs.
Ces défaillances peuvent être immédiates ou latentes. Une défaillance immédiate peut
entrainer des tests supplémentaires et un ré usinage ou une mise au rebut. Toutefois, les
conséquences d’une défaillance latente sont les plus sérieuses.
Même si le produit a réussi l’inspection et le test fonctionnel, il peut tomber en panne après
avoir été livré au client ceci peut entrainer des pénalités à l’entreprise Donc on peut dire que la
détectabilité de ce genre de pannes est presque nulle (voir figure), d’ailleurs il n’existe aucun


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appareil de contrôle qui permet la détection de ce genre de problème. Alors la solution été
d’agir sur la cause du défaut.

Fig19 : Dangers de l’électricité statique
3 - Comment se protéger ?
La meilleure prévention contre les dommages DES est une combinaison de la prévention
contre les charges électrostatiques et de leur élimination si elles surviennent. Toutes les
techniques et tous les produits de protection contre les DES traitent à la fois ou séparément les
deux sujets en question.
Pour cela, il faut :
· Eviter tous frottement des matières.
· Eliminer les éléments isolants ou les remplacer par des versions “ESD” :
 Blouses et gants “ESD”.
 Mousses conductrices & Shunts conducteurs.
 Rubans astatiques ou à faibles charges.
 Classeurs & Protège documents dissipatifs.
 Cires Dissipatives.
 Revêtements de sol Dissipatifs Conducteurs (à faible acquisition de charge).
· Suivre les instructions de protection avant la prise des postes :
 Tester bracelets et chaussures conductrices tous les jours.
 Le serrage du bracelet doit rester efficace mais confortable.
 Les bandes conductrices des talonnettes de liaison à la terre doivent être placées dans
les chaussures.
 Les blouses ESD doivent être boutonnées, les manches doivent recouvrir les
vêtements.


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 Garder les surfaces de travail propres et exemptes d’isolants susceptibles de se
charger.
 Ouvrir un produit emballé sur une surface de travail anti ESD.
 Contrôler visuellement tous les cordons de mise à la terre pour s’assurer qu’ils sont
correctement connectés.

Fig20 : poste de travail protégé

Seules les personnes formées ou accompagnées sont autorisées dans les EPA (Electrostatic
Protected Area).
 S’assurer que :
- Les ioniseurs sont calibrés (temps de décharge,balance)
- Le flux d’air n’est pas perturbé.
 Utiliser des emballages ESD quand ils sont stockés ou transportés hors des EPA.
· Travailler dans un environnement humide pour réduire le déplacement des électrons libres
dans l’air.
 Taux d’humidité supérieur à 30%
 Utilisation d’un ioniseur.
En guise de conclusion, voici les cinq règles de base pour la maîtrise des ESD :
· Relier à la terre tous les éléments conducteurs y compris le personnel, travailler dans des
EPA.
· Neutraliser les isolants et composants isolés avec des ioniseurs ou supprimer les contacts
“métal”.


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· Utiliser des emballages type “cage de faraday “ pour les ESDS quand ils sont stockés ou
transportés hors des EPA.
· Contrôler régulièrement les moyens de lutte contre les ESD (Audit).
· S’assurer que vos fournisseurs, sous- traitants et clients appliquent ces règles.
Liste des Equipements ESD


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Fig21 : L’équipement ESD


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Chapitre III :

Taches effectuées lors de
stage


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III.1.le capteur 2066.0102:
a. Introduction:
Pendant ce stage, j’ai eu l’occasion de travailler dans le service méthode (ou processus) qui
en coopération avec le service qualité veille pour assurer le suivi et l’amélioration des
produits et des processus en commandant une équipe d’analyse chargée de réaliser les
contrôles et les tests demandés et je profite de cette introduction pour adresser mes
remerciements à Mohamed Ikbal Bouaine et Houssem Chebbi pour leurs collaborations et
leurs disponibilités durant le déroulement de la tâche.
En effet la tache effectuée concerne le capteur 2066.0102.En fait, dans la ligne de
production de cet interrupteur électrique, les coûts de production sont élevés dû au taux des
interrupteurs mauvais apparus après la phase de contrôle, d’où l’idée de faire quelques
modification sur certains de ses composants.

b- Le capteur produit par la chaîne 2066.0102 :


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Le capteur produit dans la chaîne 2066.0102 est destiné pour les machines à laver afin
de mesurer le niveau d’eau dans le réservoir. Sa production nécessite l’assemblage de

composants de type différents à savoir :

Corps

Carte
imprimée Bobine

Ressort à
lame L’aimant

Membrane

Couvercle

Principe de fonctionnement de ce capteur :


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La pression injectée au niveau de l’orifice du couvercle de capteur, selon le niveau d’eau dans
le réservoir de la machine à laver, va agir sur la membrane qui va déplacer progressivement
l’aimant encliqueté dans l’extrémité de ce dernier au milieu de la bobine ce qui entraine la
création d’un champ magnétique. Et comme la bobine est connectée directement au circuit
imprimé, donc suivant la valeur de champ, on a une valeur particulière de fréquence à la
sortie, qui est convertie par le module.
Ce capteur est très sensible face à l’humidité et à la température qui sont deux facteurs
variables selon la géographie de la région, mais ceci n’empêche pas la présence d’une valeur
commune qui se présente comme limite pour tester le fonctionnement de l’interrupteur.
c. Processus de production du capteur :
La Chaîne de production de l´interrupteur électrique 2066.0102 est répartie en cinq
Postes principales :
 Poste de mesure des raideurs de ressorts et les classifier selon des intervalles.

 Poste de soudure de fil de la bobine avec l’extrémité de module : souder le module
avec la bobine, et encliquetage de cet ensemble dans le corps


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 Poste de control intermédiaire : contrôler la qualité de la soudure entre module et
bobines
 Poste de montage : C’est où on fait le montage final du capteur monter l’ensemble
corps et module, avec le ressort, l’aimant et le couvercle

 Poste de contrôle : c’est où il y a une automate qui fait l’ajustage de bobine ensuite, et
qui control l’étanchéité de l’interrupteur, donne le cycle d’hystérésis en fonction
de la pression pour contrôler le bon fonctionnement, fixation de la bobine dans sa
position final, et enfin le marquage.

 Poste de 0 bar : mesurer la fréquence de module à 0 bar à l’aide d’un multimètre

c.Le processus de contrôle du capteur 2066.0102 :

Dés que le capteur est mis dans le système de contrôle, l’automate commence lire la fréqunec
à 0 Pascal, en deuxime lieu elle commence à lancer l’ajustage de la position de la bobine par
rapport au module pour atteindre la fréquence recherchée.
Ensuite elle lance une pression variable (qui peut atteindre les 3000Pascal), pour
comparer l’hysteres de l’interrupteur par rapport au exigences clients,et après cette


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vérification et cette validation, la bobine aura aura sa position final, et l’interrupteur est
marqué par son numéro client, sa date de fabrication et son protocolle de controlle qui
est le garant leconformité du produit.
En fait, l’automate va tester la position de la courbe par rapport la zone de tolérance fixée par
le client ; Si elle se trouve dans la zone de tolérance, alors ce capteur va être marqué bon, si
non il va tomber automatiquement dans le tiroir de mauvaises.

Zone de
tolérance

Les défauts possibles :

 Défaut d’automate : mauvais ajustage de la bibine et dépassement de la fréquence
recherchée

 Défaut d’automate, défaut de bobine : force de décrochage de la bobine est très élevée


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 Défaut d’automate, défaut module ou soudure : mauvaise soudure lors du processus
montage, soit aussi un problème de communication entre automate et produit suite a
un dysfonctionnement des pinces de contacts

 Ressort hart (n’est pas souple) : ressort avec raideur élevée

 Férit endommagé :


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 Défaut de montage :

 Hauteur membrane mauvaise :

 Ressort souple : faible raideur du ressort


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Ce capteur est très demandé par les clients avec 45000 capteur par semaine, mais
tellement il y a un gaspillage au niveau de production de ce capteur surtout après le contrôle
et suite à l’augmentation de nombre de réclamations de la part de client, ils ont proposé
quelques modifications au niveau de module en ajoutant autres composants et au niveau de
ressort à lame en changeant sa réaction en jouant sur sa forme ,tout ça est effectué avec des
intervalles bien précis des fréquences et des raideurs de ressort à lame afin de pouvoir
identifier le problème et le corriger et j’ai eu l’occasion de participer au déroulement de cet
échantillon « Musterauftrag ».
Mes remarques :
Concernant les défauts de ce capteur, je pense
• les automates ne sont pas bien choisi, en fait comme le cout de ces automate est un
peu cher, le preneur de décision a choisi de les utiliser sans penser aux mauvaises
conséquences à savoir le service maintenance a employé des mécaniciens
spécialement pour réparer ces automates en cas d’une panne.
• Les opératrices ne sont pas bien formées, ils ne sont conscientes de ce qu’elles
viennent de faire comme tache importante pour le bon fonctionnement de capteur.


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III.2.Les autres taches effectuées : journal de stage


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 Tour dans les ateliers et présentation aux responsables.
MERCREDI  Visualiser les chaines de production.
01-07-09
.
JEUDI  Connaissance sur le fonctionnement de l’automate 1802
02-07-09  Installation et démarrage de machine de marquage 1852
 Acquérir plus d’informations sur les interrupteurs
VENDREDI  Réparation d’une machine de contrôle des interrupteurs.
03-07-09  Nettoyage des outils avec un solvant « VD40 »
 Essayer de faire une programmation avec step 7
LUNDI  Connaissances sur le logiciel WSCAD 5 qui sert à
06-07-09 dessiner des armoires électriques, leurs structures selon
un schéma basé sur les disjoncteurs différentielles.
 J’ai assisté à la réparation de l’automate de contrôle
MARDI “cassette” qui sert à contrôler les capteurs de la chaîne
07-07-09 2066.
 Connaissances sur les interrupteurs 2507 et
2500’principe de fonctionnement, ses déférents
MERCREDI composants) de la section outillage, qui sont des
08-07-09 produits qui demande une puissance importante c’est
pourquoi on utilise des thyristors et des modules.
 Assister à un essai de réparation de l’automate de la
chaîne 2507 qui sert à contrôler l’interrupteur qu’on
JEUDI l’utilise dans les scies électriques : ils ont pensé que le
09-07-09 problème réside au niveau de la programmation
« Bickoff »mais le problème était au niveau de la CPU.
 Travail avec le service méthode+qualité..
 Connaissance sur le capteur 2066.
VENDREDI  Mesurer 0, à l’aide d’un multimètre, les fréquences des
10-07-09 modules de ces capteurs à une pression 0 Bar pour
pouvoir interpréter l’intervalle de fréquences .
LUNDI  faire 8 combinaisons avec des fréquences et des
13-07-09 raideurs de ressorts bien choisis en les identifiant.
 faire le montage avec l’opératrice en lui donnant les
MARDI carcasses dont les modules sont modifiés, les lames qui
14-07-09 correspondent à des intervalles de raideurs déjà
sélectionnés et selon les fréquences choisis.


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 Entrer les capteurs après le montage dans le four à une
MERCREDI température de 200°C pendant 2 heures puis le refroidir à
15-07-09 une température ambiante pendant 2h et 30min.

 Faire le contrôle de ces capteurs à l’aide de l’automate
JEUDI conçu par Rombach puis dégager les protocoles de chaque
16-07-09 capteur selon son référence pour les envoyer à Allemagne.
 Connaissances sur l’automate S5-115U :Simatic
S5,identifier ses différents composants.
VENDREDI
17-07-09  Nettoyer le bureau de service maintenance en rangeant les
documents de chaque table et les différents caisses.
 Essayer d’identifier le problème de mal fonctionnement de
module de respirateur, en fait l’augmentation de
LUNDI température lors de fonctionnement de moteur rend le
20-07-09 capteur OK2 défectueux :défaut de conception car le
contrôle de ces module donne des bonnes résultats.

 J’ai assisté à une réparation d’un poste de marquage des
MARDI capteurs « vaillant » :marquage n’est pas clair ,il y a une
21-07-09 fuite lorsque le compresseur fournit de l’air dans le filtre.

 Mohamed Fatmi m’a donné une carte d’alimentation
MERCREDI stabilisée et me demander d’identifier ses composants ainsi
22-07-09 leurs rôles et les blocs nécessaires pour pouvoir convertir
une tension alternative à une tension continue.

 Préparer un fascicule détaillé pour l’étude d’une
JEUDI alimentation stabilisée.
23-07-09  Dessiner sur l’ISIS.
 Connaissances sur les automates de Promicon.
 Connaissances sur le tachymètre.


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MERCREDI 
 Connaissances sur l’AMDEC : analyse desde production.
Connaissances sur SAP : système analyse modes de
 défaillance, leurs effetsfaisant des modifications sur le
Travailler sur SAP en et leurs criticités.
LUNDI
29-07-09 plan de réglage de différentes chaines.
27-07-09  Commettre des fautes concernant le test de capteur 2066 et
JEUDI  répéter quelques combinaisons de test.
Compléter le travail sur SAP avec le service méthode.
 Connaissances sur la machine de brasage à la vague.
30-07-09  Faire des fichiers « word » d’instruction de travail de
MARDI chaque poste de la chaine 1801 pour que les opératrices
28-07-09 soient bien orientées sur les étapes de la tache à effectuer.
VENDREDI  Terminer le rapport en prenant quelques photos et
 Formation sur la machines de CMS.
quelques autres informations concernant mes sujets.
31-07-09  Faire un tour pour saluer et remercier tous ce qui je
les ai connu, pendant un mois de stage, et qui n’ont pas
tardé à m’aider gentiment et chaleureusement.

Conclusion générale :

Il est évident que mon stage à la SAEE m’a été bénéfique. Malgré sa courte

durée,j’ai pu voir des techniques industrielles très intéressantes, mettre en


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application de nouvelles méthodes de travail et découvrir de nouvelles notions

qui ont certainement enrichi ma formation.

La société SAEE regorge de thèmes d’études et de domaines d’apprentissage et

ce stage m’a permis d’en toucher quelques uns. Peut- être, un autre stage dans un

avenir prochain sera l’occasion de m’intéresser à d’autres facettes et d’autres

techniques au sein de cette société exemplaire.


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