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OrganizaçãO Da ManutençãO 2008
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OrganizaçãO Da ManutençãO 2008

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  • 1. INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO Definição: “ São todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.” (ABNT) Conjunto de técnicas indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Envolvem a conservação, adequação e restauração. ABNT -Associação Brasileira de Normas Técnicas
  • 2. Histórico
    • Uma das primeiras ações que poderíamos chamar de Manutenção Organizada foi desenvolvida pelos VIKINGS.
    • Só passou a ser conhecida pelo nome MANUTENÇÃO por volta do Século XVI, na Europa Central, com o surgimento do relógio mecânico e tomou corpo ao longo da revolução industrial.
    • Firmou-se como necessidade absoluta na Segunda Guerra Mundial.
    • Princípio da reconstrução pós guerra baseada na engenharia de manutenção.(Alemanha- Itália- Japão)
    • Globalização (produto- prazo- preço- cliente)
    • Meio ambiente (ISO 14000)
    Organização da Manutenção
  • 3. • Elevada disponibilidade • Elevada confiabilidade • Elevado grau de segurança • Melhor qualidade do produto • Sem danos no meio ambiente • Longa vida do equipamento • Eficiência do investimento • Elevada responsabilidade • Longa vida dos equipamentos • Baixos custos • Reparar defeitos Retrospectiva e evolução da Manutenção
  • 4. Objetivos da Empresa X Manutenção PROGRAMA DE MANUTENÇÃO Alta produção Maiores Lucros . Confiabilidade no equipamento Nível constante de qualidade
  • 5. Objetivo
    • Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos.
    • Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
    • A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para produção durante todo tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
    Globalização É a integração econômica e tecnológica entre os paises dos cinco continentes. Globalização = Qualidade x Produtividade.
    • Maior número de concorrentes.
    • Máximo rendimento das máquinas.
    • Defeito zero.
    • Preço competitivo.
    • Manter os clientes e conquistar outros mercados.
    • Rigor nos prazos.
  • 6. MANUTENÇÃO CENTRALIZADA A organização e controle da manutenção são executados por um órgão central autônomo, totalmente independente das unidades de produção.
    • Gerência de Planejamento;
    • Oficina central;
    • Almoxarifado central;
    • Pessoal de manutenção agrupado por especialidades técnicas
    • (mecânica, elétrica, civil...)
    • Atende todas áreas da produção.
    PRODUÇÃO PRODUÇÃO INDÚSTRIA GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO PRODUÇÃO
  • 7. MANUTENÇÃO CENTRALIZADA Vantagens:
    • Menor efetivo de pessoal de manutenção;
    • Custo de supervisão relativamente baixo;
    • Otimização de pessoal, máquinas e ferramentas;
    • Flexibilidade no remanejamento de pessoal;
    • Maior controle dos custos de manutenção;
    • Facilita a implantação e execução de métodos organizados para ação
    • preventiva;
    • Estoque de peças sobressalentes reduzido;
    • Pessoal de manutenção mais versátil.
    Desvantagens:
    • Nas grandes empresas, há maior dificuldade para o atendimento
    • imediato em todas as áreas de produção, dificultando o estabelecimento
    • de prioridades;
    • A localização centralizada traz inconvenientes em empresas de grande
    • área física.
    • Maior dificuldade de comunicação entre a produção e a manutenção;
  • 8. MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA Cada área de produção possui sua equipe de manutenção diretamente subordinada ao chefe imediato de produção da própria área, mantendo condições próprias de organização e controle. Toda área possui sua oficina, ferramentas, depósito, almoxarifado, etc. INDÚSTRIA GERÊNCIA DE PRODUÇÃO MANUTENÇÃO PRODUÇÃO MANUTENÇÃO PRODUÇÃO MANUTENÇÃO PRODUÇÃO
  • 9. MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA Vantagens:
    • Rapidez e flexibilidade no atendimento;
    • Equipes conhecendo melhor os equipamentos da área;
    • Comunicação entre manutenção e produção mais eficiente, melhorando o entrosamento;
    • Localização ideal do grupo de manutenção em relação à área de atuação.
    Desvantagens:
    • Maior efetivo de pessoal de manutenção necessário;
    • Maior quantidade de ferramentas, instrumentos e equipamentos;
    • Áreas sobrecarregadas e outras ociosas.
    • Controle e orientação técnico-administrativa mais difícil e não uniforme entre as áreas, gerando dificuldade na implantação e execução de métodos gerais e novas técnicas gerenciais;
    • Controle das despesas de manutenção mais difícil, podendo ser confundidas com as de produção;
  • 10. MANUTENÇÃO MISTA Organização e controle centralizados, com agrupamentos específicos de manutenção, distribuídos pelas áreas de produção, sem contudo estarem subordinados diretamente ao chefe de produção da área. Os órgãos de apoio como depósitos, almoxarifado, oficina, ferramentaria, etc. são centralizados, existindo nas áreas pequenas oficinas para reparos rápidos . PRODUÇÃO PRODUÇÃO INDÚSTRIA GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO PRODUÇÃO Of. de Man. Of. de Man. Of. de Man.
  • 11. MANUTENÇÃO MISTA Vantagens:
    • Os problemas relacionados à falta de entrosamento entre as áreas de produção e manutenção são menores.
    • As equipes de área executam os serviços de rotina, ficando os serviços mais especializados e de grande porte realizados pela equipe central.
    • As equipes de área estão ligadas hierarquicamente à produção, porém tendo as orientações técnicas e gerenciais repassadas pela chefia central de manutenção (coordenadores, engenheiros, técnicos).
  • 12. MANUTENÇÃO POR TERCEIROS (C0NTRATADA) As atividades de manutenção são executadas total ou parcialmente,por firmas externas contratadas e especializadas em manutenção de uma área específica. MANUTUTENÇÃO CONTRATADA PRODUÇÃO PRODUÇÃO INDÚSTRIA GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO PRODUÇÃO
  • 13.
    • Para serviços especializados e esporádicos;
    • Mão de obra temporária e flexível.
    • Maior incidência de manutenção corretiva;
    MANUTENÇÃO POR TERCEIROS (C0NTRATADA) Vantagens: Desvantagens:
    • Controle e orientação técnico-administrativo mais difícil, já que o grupo adicional externo não possui a mesma motivação que o interno.
    • A manutenção de um grupo adicional externo pode ser anti-econômico se a programação das atividades não contemplar a totalidade da mão-de-obra disponível.
    • Redução dos custos com a diminuição do efetivo próprio, tais como: transporte, alimentação, assistência médica, treinamento, rescisões contratuais, férias, abonos, etc.
    • Pessoal desmotivado e direcionado apenas para a empreitada;
    • Pessoal desqualificado, não há interesse da contratada na política de
    • Capacitação.
  • 14. Tipos de Manutenção Manutenção Manutenção Planejadas Manutenção Não-Planejada TPM Preventiva Preditiva Corretiva Ocasiona l Detectiva É um processo de MELHORIA CONTÍNUA! Manutenção
  • 15. Manutenção corretiva (Run To Failure - RTF)
    • Reservada aos equipamentos cuja indisponibilidade tenha pouca importância sobre a produção e cujo custo anual suposto de reparação, bem como as avarias imprevisíveis sejam aceitáveis.
    Este método consiste em uma situação não planejada para a execução da manutenção. A intervenção somente irá ocorrer quando o equipamento perder a sua função. A manutenção corretiva também é conhecida como “Run To Failure” (RTF), que significa “operar até quebrar”. PRODUÇÃO REPARAÇÃO PRODUÇÃO
  • 16. Manutenção Corretiva
    • Espera-se o equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo;
    • Pouco eficaz, age somente após quebra inesperada;
    • Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente, desencadeia perda de produtividade;
    • Imediata disponibilidade de pessoal e de peças;
    • Serviços especiais - técnicos experientes e especializados;
    • Alto custo do serviço de reparo;
    • Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços Planejados.
  • 17. Manutenção Ocasional
    • A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e menos expressiva da manutenção não-planejada, pois para efetuá-la, não é necessário um controle preciso, nem mesmo uma coleta e manipulação de registro de manutenção.
    • A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um determinado equipamento quando estiver parado, entre turnos ou repouso (stand-by) e aproveita-se para efetuar pequenos reparos e ou modificações, sejam elas para melhora de performances e pequenos ajustes. Neste processo devemos encará-lo como uma ação de simples execução e não como uma preventiva
  • 18. Manutenção preventiva sistemática
    • Parada programada com intervalo de tempo constante;
    • Consiste na aplicação de um programa regular de inspeção, ajuste, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de componentes e equipamentos. Este método é conhecido como manutenção baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do equipamento.
    Parada programada
  • 19. Vantagens: Desvantagens:
    • O custo de operação de manutenção é pré-determinado;
    • A gestão financeira é simplificada;
    • As operações e paradas são programadas de acordo com a produção.
    • O custo de operação é elevado, devido à periodicidade;
    • Existe maior possibilidade de erro humano, dada a freqüência de intervenção;
    • O custo da mão de obra é elevado;
    • A desmontagem, ainda que superficial, incita à substituição de peças provocadas pela síndrome de precaução;
    • A multiplicidade de operações aumenta o risco de introdução de novas avarias.
  • 20. Manutenção preditiva Vantagens:
    • Aumento da longevidade dos equipamentos;
    • Controle mais eficaz de peças de reserva e sua limitação;
    • Custo menor de reparação;
    • Aumento de produtividade.
    • Também conhecida como manutenção baseada na condição, com a utilização de técnicas de inspeção é possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar no momento mais adequado.
    • Aplicada em máquinas vitais para a produção, segurança, meio ambiente e custos.
  • 21. Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva
    • Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;
    • Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
    • Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
    • Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
    • Impedir o aumento dos danos;
    • Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento.
  • 22. FASES Fase 1 - Detecção do defeito que se desenvolve A detecção do defeito é efetuada normalmente pelo registro de vibrações ou através da medição de alguns parâmetros, tais como pressão, temperatura. Fase 2 - Estabelecimento de diagnóstico Nesta fase localizam-se a origem e a gravidade dos defeitos. Fase 3 - Análise da tendência Faz-se um pré-julgamento do tempo disponível antes da avaria, de modo a determinar o momento de início de vigilância apertada e prever a reparação.
  • 23. Análise de vibrações Utiliza equipamentos com sensores, portáteis ou fixos, capazes de medir a vibração, possibilitando estabelecer análises de tendências.
  • 24. O que é Vibração?
    • Vibração é o movimento alternativo de um corpo ao redor de uma posição de equilíbrio, causado por uma força indesejável.
    A oscilação de um eixo ao redor de uma posição central em um mancal de escorregamento. Por exemplo:
  • 25. Vibrações de Máquinas FFT
  • 26. Aquisição e Processamento dos Sinais de Vibração FFT Transdutor Nível Global de Energia Forma de Onda Amplitude Tempo Espectro Amplitude Freqüência
  • 27. Regras Básicas de Diagnóstico de Defeitos
    • Cada defeito gera um padrão característico de vibrações
    • A freqüência de vibração é determinada pela geometria da máquina e pela sua velocidade de operação
    • Uma única medição de vibração fornece informação acerca de vários componentes
  • 28. Espectro de Vibração Típico Muitos picos isolados
  • 29. Espectro de Vibração Típico De uma maneira geral: Picos específicos se correlacionam Numa velocidade específica Com defeitos específicos
  • 30. Espectro de Vibração Típico Desbalanceamento Desbalanceamento tipicamente gera vibração na freqüência de rotação (1N)
  • 31. Espectro de Vibração Típico Desalinhamento Desalinhamento tipicamente gera picos nas freqüências 1N e/ou 2N N = freqüência de rotação
  • 32. TPM - Manutenção Produtiva Total É o tipo de manutenção que está relacionado com quem a faz. A operação tem uma visão horizontal e, capacitada, assume algumas atividades simples de manutenção. O fato de um parafuso da máquina estar solto ou precisar lubrificá-la, não significa que deverá ser acionada a equipe de manutenção. O sucesso da Manutenção Autônoma está diretamente relacionado ao perfeito entrosamento entre Operação e Manutenção. O lema: “Do meu equipamento cuido eu” .
  • 33. TPM - Manutenção Produtiva Total A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das ferramentas-conceitos mais abrangentes e generalistas. Exemplo de aplicação de TPM: Verificação: O operador de uma pá carregadeira verifica um pneu vazio, com baixa calibragem; Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem; Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter perdido um grande tempo em uma tarefa simples; Investimento: Um pequeno treinamento de como calibrar, verificar um pneu e um treinamento de como operar o calibrador.
  • 34. Manutenção Detectiva É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO PERCEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou Manutenção. Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva .
    • Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.
  • 35. Diagrama da Manutenção
    • Corretiva : quanto maior a ocorrência, maior custo, relação proporcional.
    • Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por questões de investimentos e a tendência é quanto maior a ocorrência, menor o custo. A ação é dada na hora e no ponto certo.
    • Preventiva : quanto maior a ocorrência, menor custo, até a um estágio de estabilidade (estoques, paradas programadas,...).
    ($) (ocorrência) Corretiva 0 Preditiva Preventiva
  • 36. Balanço das Manutenções PREDITIVA PREVENTIVA CORRETIVA
  • 37. Balanço das Manutenções
    • Em primeiro plano, o maior lado, a base, a “Manutenção Preventiva”, logo, a preventiva deve estar em maior escala para a manutenção, sua aplicação é total.
    • Em segundo plano, sequencialmente “Manutenção Preditiva ”, logo, este tipo de manutenção mais refinada deve estar principalmente para os equipamentos críticos da planta.
    • Em terceiro e último plano, a “Manutenção Corretiva”, representado que em pequena escala e em casos especiais essa manutenção também tem a sua aplicabilidade.
  • 38. Prevenir e detectar falhas Inspeções através dos operadores Controle programado Em serviço TPM Prevenir e detectar falhas Medições Controle programado Em serviço Preditiva Garantir por determinado período seu funcionamento Parada para inspeção ou troca de componentes Inspeção programada Fora de serviço Preventiva tradicional OBJETIVO DA INTERVENÇÃO TAREFA A REALIZAR MOTIVO DE INSPEÇÃO TIPO DE FUNCIONAMENTO TIPO DE MANUTENÇÃO TIPOS DE MANUTENÇÃO VS OPERACIONALIZAÇÃO Retorno ao serviço Troca de componentes Falha Fora de serviço Corretiva
  • 39. Plano de Manutenção É a programação para execução das tarefas de manutenção preventiva visando assegurar as conformidades de um equipamento Elaborado em função da criticidade definida na norma de controle e do impacto de falha do local de instalação
  • 40. ESCOLHA DE UM MÉTODO ESPECÍFICO DE MANUTENÇÃO A possibilidade de falha é aceitável, para a produção e a segurança? Manutenção Corretiva Run To Failure (RTF) A possibilidade de falha é progressiva ou mensurável? Manutenção Preventiva Ação Baseada no Tempo O uso de técnica de monitoramento das condições dos equipamentos é viável ? Manutenção Preditiva Ação Baseada na condição SIM SIM SIM NÃO NÃO NÃO
  • 41. NOÇÕES DE INSPEÇÃO DE QUIPAMENTOS
    • O INMETRO define inspeção como avaliação da conformidade pela observação e julgamento acompanhados, conforme apropriado, por medições, ensaios ou uso de calibres.
    • Na manutenção, a inspeção é um procedimento de rotina que objetiva diagnosticar o estado dos equipamentos.
    • Técnicas comuns de inspeção: inspeção visual, termografia, ultra-som, vibrações, líquidos penetrantes, ferrografia, etc.
  • 42. INSPEÇÃO VISUAL
    • Observar alterações dimensionais em peças;
    • Diagnosticar o estado das superfícies dos materiais (acabamento, incrustações, limpeza, trincas, desgaste, cavidades, porosidades e corrosão);
    • Descoberta de vazamento;
    • Verificação de alinhamento entre eixos;
    • Verificação da condição de montagem de sistemas mecânicos, etc .
    Na manutenção industrial, a inspeção visual é um importante recurso para:
  • 43. INSPEÇÃO VISUAL
    • A ABENDE classifica o ensaio ou inspeção visual como:
    • Ensaio Visual Direto - Ensaio realizado a olho nu ou com auxílio de lentes de aumento.
    • Ensaio Visual Remoto - Ensaio realizado com o auxílio de instrumentos ópticos simples e/ou de controle remoto.
    • Quanto ao local do ensaio, classifica-se a inspeção em:
    • Visual Externa – quando se observam elementos localizados nas partes externas dos equipamentos, sem que estes sejam desmontados.
    • Visual Interna – quando se observam elementos localizados nas partes internas dos equipamentos, com ou sem necessidade de desmontagem.
  • 44. Análise de lubrificantes - Ferrografia:
    • Quantitativa : identificam-se os tamanhos dos particulados e separam-se os mesmos em tamanhos grande e pequeno. Pode-se assim obter informações sobre o modo de desgaste e a severidade.
    • Analítica : identifica-se a forma dos particulados. Pode-se assim obter informações das causas dos desgastes.
  • 45. Ferrografia quantitativa 39,9 154,8 108,3 46,5 423,3 02 13/07/07 50,82 244 184 60 124 01 12/02/07 PLP (%) L+S L S Viscosidade a  40°C (cSt) Amostra Data da  coleta
  • 46. Ferrografia qualitativa Desgaste perigoso por pitting em rolamentos, encontrado num compressor de ar, tipo parafuso. (aumento de 500 vezes) Fonte: Tribolab Partículas com desgaste normal encontrado em um redutor comum, com engrenagens cementadas. (aumento de 500 vezes) Fonte: Tribolab
  • 47. Análise Termográfica A termografia é a técnica que permite o acompanhamento de temperaturas e a formação de imagens térmicas, conhecidas por termogramas .
  • 48. Análise Termográfica
  • 49. Análise Termográfica
  • 50. Análise Ultra-Sônica Medição de sons de alta freqüência ajuda-nos a descobrir vazamentos, válvulas mal fechadas ou com problemas de folga excessiva.

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