Tecnologia da Informação

1. Sistemas Integrados de
Gestão
- Lógicas MRP / MRP II
Prof. Márcio Balian

2. Lógica MRP
Cálculo de necessidades de materiais
calcular momentos e quantidades para se obter de cada componente para que não haja
falta nem sobra de nenhum deles, no suprimento das necessidades dadas pela produção do
produto.
1. Estrutura de produto (itens pais/itens filhos)
2. Lista de Materiais “identada”
3. Explosão de Necessidades Brutas de Materiais
Item – Quantidade – Compr/Prod
Significa a quantidade total de componentes que necessita estar disponível para fabricar as
quantidades necessárias de produtos. Não diz quando comprar ou produzir (ações gerenciais)
4. Tempos de obtenção dos itens do produto
Representação gráfica (tempos, pais-filhos, ordens)
Seqüência de ações gerenciais por semana
Lógica de programação “para trás”. Backward scheduling.
Previsões de venda são importantes:
Pedidos com tempos tão certos e com antecedências suficientes são raros
Decisões devem ser tomadas com a melhor visão de futuro que se tenha em cada momento.
Lotes ao adquirir materiais também podem ocasionar acúmulo de estoque.
5. Explosão das necessidades líquidas de materiais
Estoques podem ocorrer ao longo do tempo.
item – necessidade bruta na semana X – estoque projetado na semana x – necessidade (líquida) de
obtenção efetiva.

3. Lógica MRP
2. Lista de Materiais Lapiseira P207
Identada
0. Lapiseira P207 Corpo Presilha Corpo da Guia da
Miolo Tampa
.1 Corpo Externo 207 Externo de bolso ponteira ponteira
..2 Plástico ABS
..2 Corante Azul 10g 0,01g 2g
.1 Presilha de Bolso Plástico Corante
Tira
ABS Azul
.1 Miolo
.1 Corpo da Ponteira
.1 Guia da Ponteira 3. Explosão das Necessidades Brutas de Materiais
.1 Tampa
..2 Tira 0,1 mm Item Quantidade Comprado/Produzido
Lapiseira P07 1000 Produzido
Corpo Externo 1000 Produzido
Presilha de Bolso 1000 Comprado
Miolo 1000 Comprado
Corpo da ponteira 1000 Comprado
Guia da Ponteira 1000 Comprado
Tampa 1000 Produzido
Plástico ABS 10kg Comprado
Corante Azul 10g Comprado
Tira 2kg Comprado

4. Lógica MRP
Item Tempo de Obtenção Comprado/Produzido
0. Lapiseira P207 Lapiseira P07 1 semana Produzido
.1 Corpo Externo 207
Corpo Externo 2 semanas Produzido
..2 Plástico ABS
..2 Corante Azul Presilha de Bolso 1 semana Comprado
.1 Presilha de Bolso Miolo 1 semana Comprado
.1 Miolo
Corpo da ponteira 2 semanas Comprado
.1 Corpo da Ponteira
.1 Guia da Ponteira Guia da Ponteira 1 semana Comprado
.1 Tampa
Tampa 1 semana Produzido
..2 Tira 0,1 mm
Plástico ABS 1 semana Comprado
Corante Azul 2 semanas Comprado
Tira 1 semana Comprado
Plástico ABS (10 kg)
Corpo Externo
Corante Azul (10g)
Presilha bolso
Seqüência de ações gerenciais para o planejamento da lapiseira
Miolo Semana 14 nenhuma
Lapiseira Semana 15 nenhuma
Corpo pont. Semana 16 Liberar Ordem de Compra de 10g de corante azul
Semana 17 Liberar Ordem de Compra de 10kg de Plástico ABS
Guia pont. Semana 18 Liberar Ordem de Produção de 1000 Corpo Externo
Liberar Ordem de Compra de 2kg de Tira 0,1mm
Semana 19 Liberar Ordem de Compra de 1000 Presilhas de bolso
Tira (2kg) Tampa Liberar Ordem de Compra de 1000 Miolos
Liberar Ordem de Compra de 1000 Corpos de Ponteira
Liberar Ordem de Compra de 1000 Guias da Ponteira
Liberar Ordem de Produção de 1000 Tampas
Semana 20 Liberar Ordem de Produção de 1000 Lapiseiras P207
16 17 18 19 20 21
Semana 21 Entregar 1000 lapiseiras P207 conforme pedido
OC OC OP OC OP Pedido
Corante Plástico Corpo Ext. Presilha, Miolo, Lapiseira
0,01kg 10kg 1000 Corpo, Guia 1000
OC OP
Tira Tampa
2 kg 1000

5. Lógica MRP
Necessidades brutas e líquidas para itens filhos da lapiseira.
Item (filhos do Necessidade Estoque Necessidade
item lapiseira (bruta) de projetado Líquida de
P207) disponibilidade disponível na obtenção
para semana 20 semana 20 efetiva
Corpo Externo 1000 200 800
Presilha de Bolso 1000 1500 0
Miolo 1000 400 600
Corpo da 1000 1300 0
ponteira
Guia da Ponteira 1000 500 500
Tampa 1000 0 1000

6. Lógica MRP
O registro básico do MRP
Miolo Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8
Interno
Necessidades Brutas 100 230 400 380 600
Lote=1 Recebimentos Programados 100
LT=3
Estoque Projetado 380 280 380 380 150 0 0 0 0
Receb. Ordens Pranejadas 250 380 600
Liberação de Ordens Plan. 250 380 600

7. MRP II
• De MRP para MRPII
Sistema de O QUE MRP MRP II
apoio às QUANTO
decisões QUANDO
COMO
(Recursos Produtivos)

8. MRP II
• MRPII
– Só MRP: Aumentar muito capacidades ou superestimar Lead Times
(gerando ociosidade e estoques).
– lógica estruturada, que prevê uma seqüência hierárquica de cálculos,
verificações e decisões
– Objetivo: Plano de Produção Viável, em termos de disponibilidade de materiais
e de capacidade produtiva
1) Cálculo de Necessidades de Materiais Ordens de Produção
– Toma-se um setor produtivo em um período:
• Para cada item a ser produzido:
– Para cada ordem de produção (ex: produzir 200 miolos internos):
» carga total: calcular usando roteiro de produção do Item + tempos envolvidos
(preparação + tempo de processamento por peça)
– Calcula-se a capacidade disponível (deste setor em cada período)
• calcular usando horas disponíveis para trabalho, afetadas de índices previstos de
aproveitamento.
– Prevendo problemas de capacidade:
• Não é necessário manter excesso de capacidade em todos os recursos
• Resultado: Plano detalhado de materiais e capacidades:
– O que e quanto produzir em cada período;
– O que e quanto comprar em cada período;
– Providências especiais:
» horas e turnos-extras, contratações, apressamento de ordens, etc..

9. MRP II
Plástico ABS (10 kg)
Corpo Externo
Corante Azul (10g)
Presilha bolso
Miolo
Lapiseira
Corpo pont.
Guia pont.
Tira (2kg) Tampa
MRP - CRP
16 17 18 19 20 21 • MRP e CRP trabalham separadamente
• MRP não considera limitações de capacidade
OC OC OP OC OP Pedido •Após relatórios de capacidade: ajustes em ordens (deve-se voltar a
Corante Plástico Corpo Ext. Presilha, Miolo, Lapiseira MRP). => Processo iterativo de análises
0,01kg 10kg 1000 Corpo, Guia 1000
•Sistemas de Produção de Capacidade Finita consideram
OC OP simultaneamente Materiais e Capacidades por meio de simulação.
Tira Tampa
2 kg 1000
16 17 18 19 20 21

10. MRP II
• MRPII – cont...
– RCCP / MPS: Processo gera o Plano detalhado para entrar no MRP
– (Rough cut capacity planning e Master Production Schedule)
– (Planejamento grosseiro de capacidades e Planejamento Mestre de Produção)
– Estoque Final = Produção – Previsão de Vendas – Carteira de Pedidos + Estoque Inicial
– Plano de Produção de Produtos finais. Item a item, período a período. Entrada p/ o MRP
– RCCP: planeja capacidade de forma rápida e grosseira
• Apoiar produção de um plano-mestre pelo menos aproximadamente viável em termos de capacidade

11. MRP II

12. MRP II