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DA MANUTENçAO   1 1   3                                                                                                   ...
1   í 4 - VALDTR cARDoso DE souzA                                                                                         ...
11   6 - valotn cABDoso              DE   souzA                                                                           ...
oRGANtzAçÃo E GERENCIAMENTo DA uaruurençÁo -   1   1I11   I   -   vnlorn cARDoso   DE   souzA                    Se a empr...
l20   - VALDTR   cARDoso     DE   souzA                                                                                   ...
122 - vauorn cABDoso DE souzA                                                                                             ...
1   24 - valorn cARDoso DE souzA                                                                                          ...
1   28 - vnlorn cARDoso oE souzA                                                                                          ...
130 - vlLorn cABDoso DE.souzA                                                                                            o...
1   32 - VALDIB cARDoSo   DE   SoUzA3:Uma máquina de terraplanagem tem no componente "A" um MTBIìottTMEF de 50 horas e MTT...
1   46   - VALDTR   cARDoso   DE   souzA                                                                                  ...
oRGANTzAçÂo E GERENcIAMENTo DA MANUTeTçÁo " 1491   48 - valotn cARDoso DE souzA                                           ...
1   48   - VALDTR    cARDoso   DE   souzA                                                                                 ...
1   50      - VALDTR     cAHDoso DE souzA                                                                                 ...
oRGANTzAçÃo E GERENC|AMENTo DA MANUruruçro - 1531   52   - VALDTR       cARDoso       DE   souzA                          ...
oncaHrzlçÃo     E GERENctAMENTo DA       MANUTENÇAo        1   55154 - valorn cARDoso   DE   souzA        B - Pedro lê o j...
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  1. 1. DA MANUTENçAO 1 1 3 oncnHtzlçÃo E GERENCIAMFNTol 12 - vauotn cARDoso DE souzA muitos a Falhas e quebraslubrifrcantes e graxas, com objetos em desordem visível e, em a Micro-paradas.casos, desnecessários e inadequados ao plocesso de trabalho, em a Defeitos de qualidadeambiente agradável e seguro. a Quedas de veiocidade Eleva o nível de conhecimento e capacitação dos trabalhadores a Tempos de mudança de Produtosproduçãoemanutençãonamedidaemqueseiniciamasatividades a Perdas de reabastecimentoïprnf,-e os primeiro,s resultados começarem a aparecer motivandoempregados, aumcntando a integrerção no trabalho e elevasobremaneira o número de sugestões espontâneas de melhorias. Amtransfbrmação pode ser observacla nos operadores, já que a TPM ajudaoperadores a entender seu equipamento e ampliar a atividadesmanutenção que podem praticar. Dá-lhes oportunidade de fazer no descoberias, áOqoìrit conÈecimentos e desfrutar de novas experiênci Reforça a motivação , gera interesse e preocupação pelo equlpamento alimenta o desejo de manter o equipamento em ótimas condições CáÌculo do OEE uti.lizar a TPM - Manutenção Produtiva Total para o cálculo Índice Operacional Global, mais do que recorrer a uma metodologia trabalho de manutenção é recorrer a um Sistema de Gestão EquipamentosquepretendemaximizaraSuaEficiênciaoperaci<; Giobal, ao longo de toda a sua vida útil. o objerivo é, a de melhoria binômio Homem - Máquina. Operador Maiorenvolvimentoeparticipaçãonadecisãoeresponsabilidaclc pelo equipamento. o Identificação de oportunidades de melhoria r Eliminação de pontos fracos do equipamento r Melhoria das condições de trabalho o Eliminação dos riscos para a segurança . Maior atenção ao meio ambiente Máquina Crlrrcçã0 dc an0ntalias c itttplclttclttitçiìtt tlc tttcrllttlI.iits tlt ttttltltt nrirxitttizttt lt e liciôttc:iit tlo t:tlttillitlttt:rtlo lttrrtlttlivo l{ttlttçito ott 1tlcvtttçil€
  2. 2. 1 í 4 - VALDTR cARDoso DE souzA oncnrutzaçÃo E GEBENcIAMENTo DA trlnruurençao - 115Estrutura da OEE ! tlllr,, nrclhorar o OEE:Tempo total = Diário mais horas extras I rrrrlrttcr a situação atual r,n:rlisar histórico.Tempo total de operação | l-Tempo não utilizado r litt olher dados na área. Falta de cargê Falta de encomcndl r ( )lìscrvar equipamentos em operação. r ( .rlt ular o OEE.Tempo de funcionamento I ffl + 2-Paradas r Irclcrminar perdas. Paradas pre r V rsrralizar os indicadores. Quebras e falhet Mudanças de produtot Alimenraçí10 hr,lr.rionar os temas de melhoria r ( ( )rìlìecer aimportância relativa das perdas. r lrkrrtificar temas concretos relacionados com as perdas. r lltilizar amatrrz de seleção: . l)r.irzo de realização (1) + (2) + (3) + 4-Perda de . rrnpaclo da melhoria . lrltrrcler aos custos r Irctncher a lista 1O+OEE: Tempo.total * paradas . rltscrição do tema e data de realização Tempo.total . llrl)sressos PDCAiìii;; n a ì:.;,, riq n ça " q mt x lrrrpltrtrentar ações de melhoria " :t...:: .:: :t" Teütpo.de..funcioncmento r l,lrrlrorar fichas de melhoria. r r Iorc1uês. oltaade _ -, r _ r ^ : prod ução.total - produção.defeituosa . ( ()rìsLrltar e ouvir os colegas. :,;,,,;,:::, ::: pfOdUçãO.tOtAl r lrslar soluções e provocar o problema. r lrnlrlcrrrentar de imediato o que é reahzâvel.. p ro du ç ão b o a x cicl ò. p adrão . I Ililizirr r.ne ios simples. r Nrro visltr it perlèição.Então: Vtrilit:tr a clìciôncia e normalizar r l,rrltitt o c:iclo I)lXlA. lírirì,,t*,1 o Mr.tlil l rrrr:lltotiit. r I onrrr rrrtrlitllts trtt ttlivlts. . Ittrvctttl it I(((|t t(ìll(ill. r Nul rrlrliz;rt.
  3. 3. 11 6 - valotn cABDoso DE souzA oncarutzaçÃo E cERENctAMENTo DA MANUTENçÃo - 117 . gestão visual rr.t.rlrrçõcs, é cada vez mais rigorosa, sempre procurando aumentar a sua . norma operacionais ,rlr;rlrilidade- . formação ( )rrtro conceito que também será utilizado e que está intimamenteo Eslcnder us melhorias. lrr,;r,lrr rro de confiabilidade e o de razáo de falha (FR), isto é, a Ir,,1,rlrilidade de que um sistema (equipamento, componente, peç4, pessoa lrrrrr,rrur otc.) não dê como resposta aquilo que dele se espera. Seria, em 5.2. ConÍìabilidade 11... 1f,enìplo, o carro não pegar. Sua razão de falha seria de 5 falhas em No.s conccitos clírssicos de confiabilidade para os equipamentos ou Itttttllcrrtativas, ou seja: 5/1000 =0,507o.os componentes de máquina encontramos a seguinte definiçãtl:"confiabilictade a probabilidade de que um item exercerá sua funçiro i r,, ,r.nrÌrÌ exposto decorre a seguinte relação lógica: (R), + (R), = Irequerida sem falhar, por um dado intervalo de tempo, quando operando I rrrrL (lì), - Confiabilidade do sistema no intervalo de tempo rcorretamente sob condições especificadas". (lìlì)r = Razão de falha do sistema no mesmo intervalo r cada dia dependemos mais de máquinas, que, por mais A h razão de falha ó usualmente definida de duas maneiras:sofisticadas que sejam, também apresentam falhas ou mesmo quebratn, Número de falhas ocorridas ( lìlì%) = Número de tentativas efetuadasdeixando de operar. São computadores que "conversam" com outro$computadores, são equipamentos compostos de milhares de componentc$interagindo entre si, que por sua vez estão interligados a outr(l3 ( l;lÌ,, ) - Número de falhas ocorridasequipamentos, e assim por diante. Número de horas de operação É necessiírio que tais equipamentos exerçam a função para a qrl{ll Fforam projetados e, na medida do possível, não apresentem falhas ou, llll FR= " TTD -TNOforma como queremos tratá-Ìos, sejam confiáveis, pelo menos duraltlêcerto período de tempo previamente especificado. A procura de formas tlO Onde: TTD = tempo total disponível projetos, constrUção e operação de sistemas que não apresentem falhas, ttg TNO = tempo não operacionalque aS apresentem de forma previsível, levaram-nos a desenvolvcr ttl F = número de falhas no tempo total disponívelconceitos de confi abilidade. F rttttpkr confiabiliciade é a probabilidade de que um sistema (equipamctrtrt,componente, peça, software, pessoa humana) dê como resposta aquilo tlttË lirrr,r l;rlrr itir rlc móveis tem, entre seus equipamentos de uso diário, umadeÌe se espera, durante certo período de tempo e sob certas concliçtir:ti, èr:rril r rrt rrlirr, considerada um equipamento crítico em seu processo (.)rnrndr) a seÍïa quebra ou apresenta falhas, se gasta em médiaAssim, quando entramos em nosso caÍTo e damos a partida, esperamos (ltl€ lir lrlrrtrvo.ele pegue. Quanto mais vezes ele pegar, em relação ao númcrtl tlË srrr,lr;r l);rir o rcparo. No ano de2004,afãbicaoperou 255 dias, e a serratentativas, mais confiável ele será (estamos nos referindo si;tttottlc è lcnr r on(liocs rrorrnais é ligada duas vezes por dia - às 7 horas e às 13partida). ltrir,r,,r ;rllcstrrlorr clcÍèitos 5 vezes. Determinar a confiabilidade e arazão tlr l;tllt;t:, rlrt sctlit cln 2004. Assim, se em 1000 vezes que damos a partida em nosso clttltt elêpega 995, dizemos que sua confiabilidade é de 0,995, ,,,, {)),J(kt - Nrtrn,r,r rlc lcrtlrrlivirs tlc ligar a máquina =255 x2-5 =505 E fíc1l perceber que existe uml cstrcitu rclirçiìo cttttc tltt;tlttlirrh Ê llli1,,t,r,r s(ir ri(rrÍì lprcscrttirr Íìrlha no período da manhã, só será ligadaconliabilirlaclc. Alihs, a conÍiirhilitlatlc ó trttrt tlits vtitiits tlittttttsocs tle ltii iililiil1( tro pctírxkr tllt tittrlc: tltt tlia scgtrinte).tlrlrlitlarlt:, (ì suit l)rocìrnir lr:nt lr:vrrrlo;t ptrrtlttlrls tltrlttltlitltrrlttlttlit vt-Ë (lrli,r ) 5/5O5 , 0.(X)9() ,rrt 11,t)t)(ItIrlriol. A lìrlrlitlrçlo tkllrorltrlos ttílitos, lslo t:, lttltttlts tprtrlilrllt € i,,lir,.l,rrrr,,rrli.r1rìqc:ilrr,,rl,r,:tl rlll Iiqrtl:l tttlll,ttl,:l tltttt:l:tXtS f/ tlll (l( ) |,( )()()() 0,(X)()() O.()(X)I.otr()().0 ll
  4. 4. oRGANtzAçÃo E GERENCIAMENTo DA uaruurençÁo - 1 1I11 I - vnlorn cARDoso DE souzA Se a empresa trabalha 8 horas/dia, tefemos: Condições especificadas: Representam a que condiçõros ,,1,,rrcionais está submetido o equipamento. Isso quer dizer: ambiente ent TTD=255X8=2.040horas rlrrt cStá instalado, incluindo suas.variações e grau de agressividade, ,r,lrtilações mecânicas, físicas, químicas, etc. O mesmo equipamento TNO=5X8=40horas ,u;rito a duas condições diferentes apresentará confiabilidade diferente. 5falhas 5 FR= FR, =- Durante a vida útil do equipamento, caracterizada pela ocorrência 2040-40 2000 ,1, lllhas aleatórias e taxa de falha constante, a função que descreve a ,.rtrurçho da taxa de falha é a distribuição exponencial. Neste caso, a FR, = 0,0025 .falhas f hora , ,,rrliubilidade é expressa por: Poclemos notar cìuatro pontos importantes envolvidos com o lill 1 = s-)conceito da confiabilidade, considerando a chance do componente nãofalhar. ( )rrcle R(0 = Confiabilidader A confiabilidade tem uma natureza probabilística, existe um modelo À = taxa de falha (TF) estatístico no qual a probabilidade de falha está baseada.. A necessídade do estabelecimento da visão binomial que constitui o sucesso ou fracasso no sistema. l. Tempo Médio entre Falhas (TMEF) ou (MTBF)oA função probabilidade de falha ou de confiabilidade deve ser OLrtro parâmetro muito usual nos estudos de confiabilidade é o levantada em um período de tempo, portanto há uma dependência lNìlrl; (tempo médio entre falhas). Quando arazão de falhas é constante, temporal. rlrrrrrcontece durante a vida de operação normal do equipamento, o TMEFo Há a necessidade da especificação das condições de operação (ou uso) ,l;rtkr pela seguinte expressão: dos componentes e equiPamentos" I TMEF =:rR- Probabilidade: o conceito de probabilidade pode ser entendicltr Icomo a chance de algum evento ocoffer e é dada pelatazão: N, rrtnrplo anterior o TMEF é: TMEF = 0,0025 favoráveis P- Número de casos <l - TMEF = 400 horas ou 50 dias Número de casos possíveis l,rtrrrpkl Função requerida: Pode ser traduzida como sendo a função páÌra it llrrr rrovo CNC altamente confiável opera erndois turnos de 8 horas/dia,qual um equipamento é projetado. É de grande importância paril tl rlrrr.rrrlt 250 dias por ano. Nos manuais que acompanharam aespecificação de sua confiabilidade e implica um patamar tle rlo( rnr(nlirção clo torno consta uma afirmação de que a confiabilidade,admissibilidade abaixo do qual a função não é mais satisÍeiter. São its Ilr;rrrtrrtlir r:rrr cstudos efetuados em equipamentos semelhantes, é defunções consideradas necessárias para o equipamento cttttt;ttir {1,)(}(),1, (-)ull olMEF clo equipamento?determinada missão ou fornecer determinado serviço. 1;if{,,,) ::: I (lì) = 1,0000 = 0,9994 = 0,0006 Intervalo de tempo: O períoclo em (luo a colrlilbilitlittlcr th., ttttlccluipamcnto ó dclinicla clcvc scr a variiivcl t;ttc ltttlltol tt:ptt:stttlil ilil t/,t I; t, I fMtÌt" = 1.661irltcrirçõcs Íísiclrs tlrrc: lcvl 111;1 çrtlttilritrttt:tìltl tt llrllrll. A torrlilrlrili(liì(l(l)llllt 0,(XXXIs11;1 i1111:tvrrlp rlt: ltttt1l9 l1 ti tliltttltl(l)illll trttt ittlttvltl6 tltltttl;to l2
  5. 5. l20 - VALDTR cARDoso DE souzA oncaHrzaçÃo E GERENCTAMENTo DA MANUTENçÃo - 1 21Isso significa que o torno apresenta falha, em média, após ser ligado 1.667 rrllrrrll, gama, assim como outras distribuições discretas. Dessa forma, irvezes. Se, por hipótese, o torno for ligado 4 vezes por dia útil, apresentará, ,,rrlrrrbilidade de um componente é dada em função de seu TMEF pelaern nrédia, um defèito a cada 4Il dias, ou 1 ano e 8 meses. r pl(SSãO: (,,O TMEF é também dado por: R_e /T,uo) TTD -TNO rMr.F = Onde: R = Confiabilidade ou a probabilidade de não apresentar F l;rllr;r lrtó o instante /Exemplo l,rcur;tloUm equipamento foi testaclo clurante 2.000 horas apresentando falhas I lrrrr;r lìrradeira radial tem TMEF de 1.500 horas. Qual sua confiabilidadevezes. Qr-ral o TMEF? rnr urìì peíodo de 1000 h de operação? E em 2000 horas de operação? 2!qg hooo/ ì TMEF =- 8 TMEF= 250 horas R: e /tsoot R - e (0667) = 0,5134, ou 51,347o _(zooo/ ì R=e /15OOl R - e -(r333) = 0,2636 ou 26,36Vo 2 Lei das Falhas Basicamente as falhas de um equipamento ou componente podem l. Confiabilidade de Sistemasdecorrer do uso ou ser aleatórias. (onsiderando um sistema como um conjunto de componentes Todos os componentes se deterioram com o uso, como rolamentos, Irrltrrrliindo entre si, cada um com sua respectiva confiabilidade, pode-semancais, engrenagens etc. É de se esperar que, após certo tempo de uso, rlrltrnriniÌr a confiabilidade do sistema como um todo. Os componentesmesmo nas condições especificadas, as falhas comecem a surgir. ynrhur cstar ligados de três formas: Falhas aleatórias são decorrentes do acaso, como um pneu furado, a l,lm série: Sejam dois componentes, A e B, com confiabilidades Raquebra de um componente mecânico ou eletrônico. :, l{1,, rt:s1-rcctivamente, ligados em série. A confiabilidade do sistema S, R5 rt rl;rrl;r llor: Falhas em função do temPo. Observamos três fases distintas no gráfico. A primeira é ade funçixtde falha decorrente da partida ou início de operação. E comum ouvirmosdizer que automóvel novo, quando tem de apresentar falhas, os aprescnltl llir tsllrlísticir sabemos qlle:logo de início, isto é, nos primeiros dias de uso. E normalmente descrititpela distribuição de Weibull, com p<1. A segunda fase é caracterizada por lìlÌ)" = (FR),1 + (trR)s - (trR)e X (FR)u (um baixo número de falhas. É a fase mais útil do eqr-ripament.. A lr,tn t. o sis[c:rrrir irír Íìrlhar quando A ou B falhar.clistribuição exponencial, desde que haja um aumento da FR ao longo tltt . rrprtsslro lrrilnir p<lrlc scr cscrita na forma:tempo, pocle ser usada para descrever essa fase. A tcrccirit c úllirttlt Íìtst: c{aquela em que as falhas ocorrem basicarnctrtc tlcvitkr lro ilcsgitslt. I l{S=(l lì,r)+(l -lìr})-(l -Rn)X(l -Rs)rlccorrcntc ckl uso continuaclo. [i clcscritir pclir tlistrihttiçiio rtotlttitl. r;ttr t trlttzirl;t lìlt ttr.ct: (11ttt9, ccttiìs ttltttliçots, irs lìtlltirs ()((ttt(ltt ttltltttttiltttttltlt. il rrlr l{,r l{n x lìrrtlisltilrrtiçlro t.xporrr.rrtilrl t; l rruris ttlilizrrrlir p;rt;t tltstttv(l o l)lo((ss(l!
  6. 6. 122 - vauorn cABDoso DE souzA oRGANTzAçÃo E GERENCIAMENTo DA uanureNçÁo - 1 23Assim, a confiabilidade de um conjunto de N componentes ligados em l.rcrrtplosérie é: lrcs componentes (4, B e C) com confiabilidade de, respectivamente, 0,987, Rs=R,txRsxR6x...xRg ll,()()4 e 0,976 são ligados em paralelo. Qual a confiabilidade do sistema?Como confiabilidade de cada componente é menor que 1 a a ri,, I -(1 -0,987) x(l -0,994) x (1 - 0,916)confiabiliclacle do sistema diminuirá à medida que o número de li, I - 0,000002 = 0,999998componf)ntcs auntcntar. l,lnr série e em paralelo: Sejam três componentes(A, B e C) com rrrliabilidades Ra, Rs, e R6, respectivamente, ligados conforme figura. A Exemplo , , rnl iabilidade do sistema S, Rs é dada por:Um sistema é composto dos componentes A, B e C, com confi.abilidades,respectivamente: 0,998; 0,985 e 0,991, ligados em série. Qual íÌ Rs= I (1 x Rs) x (1 - -Ro -Rc)confiabilidade do sistema? Rs = (0,998) X (0,985) X (0,991) =0,9J4Bm paralelo: Sejam dois componentes, A e B, com confiabilidades Ra cRs, ligados em paralelo. A confiabilidade do sistema S, Rs, é dada por: l. rcrrrplo (rrrro componentes (A, B, C, D e F), com confiabilidades de, rt,,grr1f ivillnsnte 0,991; 0,988; 0,91510,964 e 0,990, estão ligados conforme a Irl,rrr;r ir scguir. Determinar a confiabilidade do sistemaDa estatística sabemos que: (trR)5 = (trR).q x (FR)s, isto é, o sistema irdfalhar quando A e B falharem. A expressão acima pode ser escrita nttforma:1-Rs=(l-Ra)X(l-RB) ou Rs=1-(1-Ra)X(l -Re)Generalizando para N componentes ligados em paralelo, temos:Rs= 1 -(1 -Rn) x (1 -Re)x (i -Rc) x... x (l -R5)Como arazão de falha (l - Rr) para qLralqLler colnponontc Á ó tttcltttttltrcprc l, a conliabiliclaclc clo sistcma iÌunlcntarí ìt tttc:tlitlit (ltt(: lìtlllì(lìlill(t ll r,(slio srrlrslilrrírkrs pt:lo sislt:rrtir W c:ont crlnliltbilitlittlc (0,9tÌtì) x (0,()7.5)rrri rrr:ro tlc c:orttpottcttlcs I git<los cttt llitritltrlo. r i Il.tlír l Icrrlttos it sc11ttittl( novit tottlilltttltçito:
  7. 7. 1 24 - valorn cARDoso DE souzA onearurzaçÃo E GERENCTAMENTo DA MANUTETçÃo - 1 25 -l I lslrltégias de Aumento da Confiabilidade il;r lrrrsca das melhorias nas empresas, sistemas e equipamentos, várias .rlrr rrlrrtlcs estratégicas são utilizadas no sentido de aumentar a lrr1l1;11lilidude dos sistemas. Por exemplo: r l;rrrrrleÍìÇões preventivas r ll;rrrrrtenções preditivas r l4rrnutenção produtiva total r I r trrr sporte seguroW e D são substituídos pelo sistema Z com confiabilidade r ubstituição de componentes depois de predeterminado tempo de uso r licrlundância (equipamento reserva) I - (l -0,963) x (1 - 0,964) =0,999 r lVlt.llroria de projeto r Ir oicto robuslo r ltrrrrinuição do número de componentes r l1tllroria de técnicas de produção r I M IìS (failure mode and effect analysis) r Mrlhoria de qualidade Manutenção Centrada na ConfiabilidadeTeremos a seguinte configuração: Âinda hoje, a maioria dos programas de manutenção preventiva nasAeZ são substituídos pelo sistema Y com confiabilidade (0,991) x irrrlusllius baseia em intervenções periódicas em intervalos de tempo fixos.(0,999) = 0,990 N r, nri)rÌìentos de intervenção são feitos ensaios e verificações para identificarTeremos a seguinte nova configuração: ,= t olligir falhas e defeitos, se encontrados. Nem sempre a intervenção é r!r( (ssiÍriiÌ e, além disto, é comum que as periodicidades adotadas não levem t!r t orrliÌ as plenas possibilidades operativas dos equipamentos. Nestes casos Irr ruris parerdas para manutenção do que seria necessário. I Irna das metas de todo grupo de manutenção é tornar mÍnima a relação rrrlrt crrstos e benefícios. A modalidade descrita no parágrafo anteriorraramente hrir rr isto. A metodologia de Manutenção Cenfada em Confiabilidade MCC) t r Ìn( hr/ l rrnra das resposlas mais efetivas para esta relação. No IÌrasil allmentaram, na última década, a regulamentação c asA confiabilidade do sistema será: trr1,1;s1qi1r tlc rlcscrnpcnhos técnico e ambiental. A disponibilidaclc rlo Rs= 1 - (1 - 0,990) X (1 - 0,990) = 0,9999 rrrtr1r,itr tk:vc: scr alta c crcsccntc c as empresas buscam aprirnrlnrr scrrs lìr)( (sri()ri l)iuiÌ runncrìtitr- a conliabiliclaclc ao ntíninto cr-rsto. llstc tltrirtlro Irrtt lcvirrkr irs lì()vits lilosoliirs rlc tttiutulcrrção rprc ilrrplit;trcnr orìì tìlrÌtìol Itltltltntilt rlt;lu;rtlirs ptrrgrirtnrttlirs. A M((sc rrntplirtlrir pcrrÍìrillrrìlclrlt. Itt:,lt rottltxlo, (()ltl s(tt lìxo lul tttirtirttizirçiìo tltrs rorrscr;ii0trtiirs ,r,1(nti( l rlrrs lrrlltrrs cttt trlttip;ttnrnlos
  8. 8. 1 28 - vnlorn cARDoso oE souzA oncnNtzlçÃo E GERENCIAMENTo DA MANUTENçÃo - 1 29 funcionais. A esta parte da análise denominamos "Análise de :. Ì. l,lxercícios Funcionais" (AFF). I lrlrr,r (.ilr1)fcsa apresentou os seguintes dados de processo para auxiliar Para cada falha funcional identificada na etapa anterior ó feita u ;1r,, r ,rlr rrlos clo OEE. Análisc de Modos e Efeitos de Falhas (conhecida pela sua sigla il, r,rt io tlc trabalho - Bh (480 min) inglês: FMEA - "Failure Mades and Effects Analysis"). Esta a Inl, rvrrlos-2x 10min serve como uma espécie de filtro para selecionar apenas os modo$ lrl,rtrultttção programada - 35 min Íàlhas dos equipamentos considerados como candidatos a algum tl I rltptzlt - l6 min tlc Manutenção Preventi va. l,rr ;rr lrrs por quebra - 28 mino Para os modos de falha que passaram pelo processo de [rr,l;rtt(lts de série - 36 min determinado pela FMEA, nesta etapa é feita a seleção da tarcÍìt l,rrrlro pcrdido por alimentação da máquina - 16 min manutenção considerada aplicável e efrcaz, de acordo com critéritts I i, lo pltlrão - 2 min / unidades segurança, operacionais e econômicos. Para alguns modos de Íìrl t trr;rrrlirlrtcle produzida - 142 unidades r lt tçiio clefeituosa - esta etapa pode conduzir a sua inclusão na relação daqueles partt | r 1 0 unidades quais a manutenção corretiva é a forma mais custo-eficientc manutenção. llr ,,It|,,,to:o A última etapa corresponde à fase I trtpoltltal = 480 min implementitç de l, ilrpo tlc trabalho= 480 min acompanhamento e modificação (quando necessário) do novo Platttt t rrt r I izirçlto) = 1007o Manutenção Baseado na MCC. Para se traçar um plano de implantação da MCC em uma I rrrrlro tlc funcionamentoinstaÌação, é importante que seja estabelecida uma ordem de priorir lrio (10+.ì5+lÓ+28+36+16)entre os sistemas existentes. llio 15 I = 329 min Além dos critórios puramente econômicos, também os sistctt I ll"; rl11 1 | r 1 | 1111111ç horário de trabalho - Paradascujas falhas representam sérios problemas de segurança devem ser oll.iel tempo de abefiurade implantação da MCC, tendo em vista a importância que a ManutctPreventiva (MP) representa para a confiabilidade desse tipo de sistctttit. - 480 151 = 68,54 7o 480 Uma vez selecionado o sistema, é fundamental que sejam colctttodas as informações relevantes sobre o projeto e operação do sistett = proclução total x ciclo PadrãoNormalmente, tais informações podem ser conseguidas a parlir Vr.l,,r trl;trlt tempo de funcionamentofluxograma de engenharia, memorial descritivo, manual de oporaçio ó = lq2I2$=83 7omanual de venda do equipamento. y r,, ,,.{_. 340 .1u lJttrtl ir l;rt lt prixl. totrrl lttrxl. tloloittrosn tltr pnrch-rQõo bQaà cickÌp4drã(1 ptrrtlrlçiÍo lotitl lolÌlpo clc Íttncionlrmcnttl à vclocitlaclc Paclrã<l (). = l.l , | () (t ( 1,1.Ì l0) x 2,0 (k, ,1,Ì ll "1 I x 1.0
  9. 9. 130 - vlLorn cABDoso DE.souzA oRcanrznçÃo E GERENCIAMENTo DA MANUTENÇAo - 131 i r;urr 1,ríodo disponível de 8 horas de trabalho de uma máquina, lìriEficiência Operacional (OEE) = Disponibilidade x Velocidade x Qualirllrle r..:tr. 1rl,r rurur manutenção preventiva de 45 rninutos. A referida máquitllt r, ,,r,r ,lrpacidade nominal de produção de 5 unidades de produto por OEB=0,6854x0,83x0,93 rrrirrur,r n(stc dia sua produção atingiu um total de 1220 unidades, das OIIU = 52.9lVo ,t+1=f r rl,( n;rs 95Vo foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas durante o ciclo estiveram assim distribuídas:Deve-sc alortar cluc Ciclo Paclrão Ciclo Real ,:i., irÍ,,,r;rnur(lasCiclo l)aclrão =2,0 rnin/unid . I .rllurs de máquinas = 20 minutosCiclo Rcal = tcmpo de funcionamento r ,rlrrp cle linha = 24 minutos quantidade produzida . lrrslcs e regulagens = 30 minutosCiclo Real = 340 / 142 = 2,4 min/unidades l!ii.r! lir o rcndiÍìento operacional global OEE desta máquina no dia ,,,ir r1, r,trltt/2. Determine a Eficiência Operacional Global - OEE (Overall EquilEfficiency) de uma empresa que apresentou os seguintes parâmcllrlr : rirrrrr 1rtríoclo tlisponível de 8,5 horas diárias de trabalho de umaprocesso: rr,i!lurir,r t rcalizada, em média urna manutenção preventiva de 25OEE = Disponibilidade x Produtividade x Qualidade n*rr l . ,, rtrlcrida máquina tem uma capacidade nominal de produção deTempo de Trabalho Diário 8 horas = 480 minutos i ,urr,l,r,l,:, pol minuto. Em um dia de sua proclução esta máquina atingiuTempo de Paradas Programadas Diário, que será o conjunto das plrr ,lt l4-50 unidades, das quais apenas 957a foram aprovadas pelo Irpr ri,l,rlprogramadas para mudança de processo, paradas para miÌrìulc .llrrr,,l, tlt rlualidade. As paradas não progtamadas durante o cicloprogramada, paradas para reuniões administrativas - 20 minutos. FÈll !, r.rrrr rrssitìì clistribuídaS:Tempo de Funcionamento Diário 480 - 20 = 460 minutos.Tempo de Paradas para manutenção conetiva (reparação 20 mirr., lr I I ,rllr,r, rlt rrriquinas = 17 minutosde espera 20 min., afinação 20 min.) = 60 minutos. | rt I ul,,lt litthit = 26 minutosTempo de Funcionamento Efetivo Diário - (Tf - Tpar) = 400 minulos, I 1r,1r", t rcpulagens = 35 minutosProdução Diária 400 peças l-Jrr,rl l,r o rctttlimento operacional global OEE desta máquina no diaTaxa de Qualidade 987o Èrriì ,irli t,trltt/Tempo de Ciclo Teórico 0,5 min/peçaTempo de Ciclo Real0,8 min/peça t rrlllirlrilirl:ttlcTempo Real de Fabricação 0,8x400 I I rrr,r rrir(luirìlì clc tcrraplanagem tem no componente "A" um tempoProdutividade 0,8 x0,625 x 100 = 507o |il,,1r,,, rrtrc lrrlllrs tlc 200 horas e um tempo parareparo de 3 horas. NestcOEE=DOPxPRxTQx 100 *1r.rrr,r r(luil)iurÌcttto, o componente "B" tem MTBF ou TMF,F de ltÌ0OEE = 0,87 x 0,50 x 0,98 x 100 = 42,67a hrlr,r , l1 l"lli orr IMPR de 4 horas. Qual dos componentes podemos3. Consideremos os dados de Disponibilidade Opcracionirl (lX I dll I ,1r,. t nlris toltliívcl, cgnsiderando B horas de operação cliária crlrProdutividade (PR) e Índice ou Taxa de Qualidade (TQ) piÌrl crììl)r(rlrr lltl 1,, r t.rlo tlt Ì0 tlilrs.excelência quejá têm o TPM em aplicação:DOP = 90% J lirrr,r rrr,rtlrrirr:r tlt ltrllrplantrllcrìì lorÌì lìo cot.Ìlponcntc "4" uttt tcrltllrt filr=rlr,,, ltrr. l:rllurs pol lrllilo tlc 80 lrolirs c r.lrìì tctÌìl)() ltitrit tc;litlo tltll..PR = 957oTQ = 9t1o7,, hrl,r i,rr nr(.(lr:r Ntsltnrtsrrro tt;rriprrlttrtìlrl, tt c()tììl)()lì(:lll("lÌ" ltrlrOlilÌ = 0.90 x 0.9.5 x 0.()() x l(X) - li5í1, l! lltt ,1, l() lrolrs t. M I llt orr tlt .). lrolrrs. (.)urtl rkrs tlois tottlptltttttlts tlt()l)(lilçil() Itlrlrtttr,llrtl tlttrtttt:lir; tottliltvtl tottsitlttlttlrlo l0 ltttt;ts tli,iiIr , nr ttttt llrtlotlo rlt ír( ) tlilr:,
  10. 10. 1 32 - VALDIB cARDoSo DE SoUzA3:Uma máquina de terraplanagem tem no componente "A" um MTBIìottTMEF de 50 horas e MTTR ou TMPR de 4 horas. Neste mesnruequipamento, o componente "8" tem MTBF ou TMEF de 48 horas cMTTR oLr TMPIì rlc (r horas. QLral dos dois componentes podemos dizetque é nrais conÍiírvcl. n. (iclo Gerencial da Manutenção4. Dcr, ocpripiurrcntos lìrrarn tcstackrs clurirnte 50 horas, sendo que llêsarprcscntanrrrr lìrlhirs, scnrl<l o prirnciro após 5 horas, o segundo após 2lhoras c o tcrcciro ap<rs 4-5 horas. Qual o TMEF? cIÇLm ffiE ümR€nüçï&MEMrü ffi& $tr,&${LrïFnS-çÃüResposta: I40,(ró horas5. Um sistcma era composto de cinco componentes, ligados em sórir, PLANEJAMENTOtodos com a mesma confiabilidade de 0,985. Um novo projeto reduzitt o PROGRAMAçÃOnúmero de componentes para três, também ligados em série, todos cortt irmesma confiabilidade de 0,980. Houve alteração na confiabilidadc nonovo sistema, em relação ao anterior? Qual foi a variação?Resposta: Houve aumento de I,5l7o na confiabilidade6. Um gasoduto dispõe de 80 compressores, com TMEF de 3,5 anos, PROCESSAMENTOCalcule a confiabilidade de um compressor em seu primeiro ano tle DOS DADOSoperação e em 4 anos de operação.Resposta: J5,I57o e 3I,897o/.Um componente eletrônico tem uma razáo de falhas de 0,08 por l(X) EXEcuçÃohoras. Determine a confiabilidade do equipamento em: CONTROLEa) 1000 horas de operaçãob) 2000 horas de operaçãoc) Entre 100 e 500 horas de operaçãoResposta: ( )rigem dos serviços de manutenção a) 44,93% b) 20,t9% c) 25,28Vo As nccessidades dos serviços de manutenção nos eQuipnpsntos é irl1,o r;rrr: dcve ser coffente e de preferência periódico, é função do8. Sete lâmpadas especiais ficaram ligadas até se queimar, A duraçftr, trrr rL p;111111v1ç111o de manutenção, identificar junto à produção estashoras, de cada uma foi de 4380, 4818,4I1J,3932,4643,4116 e 4..ì()(), rr, r tssrrlirtlcs paragarantir o menor número de horas em indisponibilidadeDetermine: yilr;r () l)r1)cuiso. Desta forma, quando surge uma OS (ordem d" servíço) aa) O TMEF. lrirrtr (llì prrtluçlxr, significa que algo faltott para ser considera6e no planob) Arazão das falhas. 1rtrt,rrtIivo.c) A confiabilidade da lâmpada em 5.000 horas
  11. 11. 1 46 - VALDTR cARDoso DE souzA oRcarrznçÃo E GERENCTAMENTo DA trlaruureruçÁo - 147 2. Desmontagem r. l,impeza do local (5S) A desmontagcrn dcvc contemplar todas as atividades de renroç〠( ) local de trabalho ao final de cada manutenção deve estardos corì-ìponcntcs pariÌ pennitir o acesso ao item danificado !,:Ë,r|1r/ir(lo c limpo, o planejamento deve estabelecer um plano adequadodegenerado. A sccliiôncia da desmontagem deve ser registrada para (lug r l,.r.r, (Ì l)irriÌ cada tipo de equipamento e instalação. Nesta limpeza devetenhamos a postcrior nrontagcm Íeita com qualidade e eficiência pol ,,r i,n rr limpeza propriamente dita dos equipamentos, remoção dosqualqucr cluc sc.ja o profissional. :r.rrlrro:; tdoS componentes danificados sem esquecer das ferramentas eAlgumas atividacles típicas da clcsmontagem: F, ll II I,, III r( lì los auxiliares que foram utilizados.o Rctirada das proteções e correias;o Desmontagem e remoção dos acoplamentos; Itcsultados alcançados com o planejamentoo Drenagem do lubrificante; ,tlrrvés dos controles e acompanhamentos dos serviços peloso Desacoplamento dos cabos elétricos; tIt:,()lcs e coordenadores dos serviços, podemos concluir o t!tilio Remoção do motor elétrico; 1,, lr,rrrrtrrtt) do PCM com algumas melhorias resultantes de um bom. Limpeza interna do equipamento; lrl:ll1{ l,t I ìl(ÌlÌto são:o Inspeção interna do equipamento;o Remoção dos retentores; r ltrrrrirrrrição das interrupções e perdas de processo.o Remoção das juntas r lirrlrrçlìo dos atrasos no cumprimento da produção. r lltllrol aproveitamento da equipe de manutenção. r lrrrrrirrtrição dos deslocamentos dos profissionais para os serviços. 3. Montagem r Íttllrol controle de componentes e sobressalentes. Considerando a seqüência e o registro da desmontagent. ê r lltllror coordenação e controle do trabalho.montagem deverá ser feita no sentido inverso, acompanhanclo [t r lrlcllrolia da qualidade e eficiência do trabalho.detalhamento definido anteriormente. No procedimento de montagettì, r ( iiruurtia na execução integral dos serviços.devemos proceder a troca dos componentes danificados e os componcttlsË r ( i;rrrrrlia de execução no prazo progtamado.que, na inspeção detectou-se alguma falha. É parte do procedimento tlê r t i;rllrrrtia da do cumprimento da programação.montagem a instalação das correias e proteções, o acoplamento e a ligirçrìttdos sistemas de energia, principalmente o sistema elétrico. ír.J. Planejamento por PERT-CPM lócnicas de seqüenciamento das operações de manutenção ou 4. Ligar e testar ;tnr rrrlirs ltor PIÌRT-CPM. Este é o momento de liberação do equipamento para a opctltçiìtt, llartc.jarncnto, Programação e Controle das atividades de ( )após a execução dos trabalhos, o equipamento deve ser ligado, tostltkr rr ntilnlll(.lìçaio cotnplcxas ou de grande duração exigem a adOção de umacomparado com o padrão técnico do equipamento ou as norrttls tlË nrrlotkrlogitr rtutis cÍctiva para concluí-las com SuceSSo. Geralmente seprodução. A liberação final seta feita com a aprovação clo solicil;rttlc, It,t r)t t(. lr gnilicos, t;ttc são instrttrncntos de trabalho utilizadoS pafiìneste momento o solicitante lvista" o documcnto dc libcração, itttlicirttrkr i.i,,rrrliz;rr() l)11)lÌ,riutìir rltr lrirblrllro c: o ittrillttuonttl clas divcrsas tarcÍìts tlttque a partir daquele momento o tcmpo clc rttiitlttitrt plttrttllt (1 irltr.rrlltrlcs. lirrln. ()s lqliÍliios, tltstitrltltt-st: tt tliitgrittttit tlt: bltltitsrcsponsahilidaclc total cla <lpcnrção c não tttitis tlit tttitntttr:ttçlìo. {(l{)n()}ltiuÌlir orr l)itr1r,r:rnrr rlc lltttty 1,. (ilrttll) t: os tliirgtlttttits tlt llctltits rL",rttvolvtrlos 1ttlo ttttlotlo Itlil{ I (lM.
  12. 12. oRGANTzAçÂo E GERENcIAMENTo DA MANUTeTçÁo " 1491 48 - valotn cARDoso DE souzA proctlrtl O diagrama de flechas é um gráfico das operações, em que caclrr O profissional cla área de Planejamento de Manutenção tltt para o desenvolvimenttl é representada por uma flecha. Cada flecha tem uma ponta c !l,, rir(i"rodesenvolver os planos opcratcionais adequados necessários; para isso é preciso: rlrr;r trrLlda; a cauda representa o início da operação e a ponta marca o seucliagrama c ernitir os tltlcumcntos lrrr,rlo ldcntilicar o trabalho ncccssítrio As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações executados;a Listar tls scrviços, itl.ividaclos tlu tareÍhs a screm , ltlirrir uma ou mais das seguintes situações: I)ctcrrrtinar o tclnpo, cspccialidades e número de profìssitltlttila ncccss/trios cm cada tarefa; r , operaÇão deve preceder algumas operações; o Dctcrrninar a scqüência lógica cle operações de trabalho para as tarolitsl . ,, operação deve suceder algumas operações; o Con:;truir o diagrama de PERT-CPM; r , operaÇão pode ocoÍïer simultaneamente a outras operações. Construir diagrama de barras (Cronograma de o Gantt) indicarttlo A atividade fantasma é uma flecha tracejada usada como artifício equipes de trabalho; 1,rr;r irlentificar a dependência entre operações. É hmbém chamada de relação de serviçttt o Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a ,,1, 1 ;1r,^l1g imaginária e não requer tempo. por grupos Nó ou evento são círculos desenhados no início e no final de cada ll, , lur; tem o objetivo de facilitar a visualização e os cálculos de tempo. PERT - Program Evaluation and Review Technique - Programir tlê ifr,(rÌì ser numerados e sua numeração é aleatótia. AvaliaçãoeTécnicadeRevisãofoidesenvolvidopelaNASAcom<l[.itn O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande decontrolarotempoeaexecuçãodetarefasrealizadaspelaprimeiravt.z, llrrrlro. Ele é um instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade r rr 111;111 deoutra. cPM_CriticalPathMethod-MétododoCaminhoCríticofoicriatltrlts empresa norte americana Du-pont com o objetivo cle realizar asf.i:Íl: i: Oonstrução do diagrama CPM manutençãonomenorprazopossívelecomonívelconstantedeutilizitç I)una construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das de recursos. ,rlrr rrlrrtlcs, os tempos e a seqüência Ìógica; em seguida, vai-se rrr,1ri1l111p6lo as flechas e os nós obedecendo a seqüência lógica e as para trabalhos Itl,r,,or:s de dependência. Abaixo de cada flecha coloca-se o tempo da Estas tócnicas, criadas em 1958 são utilizadas ,ip,rrçrìo c acima, a identificação da mesma. manutençãoqueenvolvediversosgruposemespecialidadesdifbrcttttg uç máquiinas em traballtos hmbém para progfamaçao de cargas de rlÌdLluÌ.ò ão vl rrq Varnr)s exemplificar, apresentando um tipo de trabalho fácil de ser ;;;;. Ë n""Ërtaiiu puiu orientação da Programação e na elaborrtçito rrrtlrrtlitlo o que mostra a aplicação do diagraina em uma operação de do qual rãsultarão os Programas Diários-d" 9":9i:.lll:: lr;rrrrlcrìç:Ío. Um torno apresenta falhas nos rolamentos do eixo e na "ronogru*us elemenlitrcs (t em esïabelecer giaficamente a seqüência das operações Irrrrlrr tlc lubri licação e precisamos corrigir tais falhas. Primeiramente formadeespinhadepeixe)eanalisando-SeaSduraçõesmlris.l.iticlts li,t;rrrr se rrs tarcÍirs, clependências e tempos, numa seqüência lógica. seqüência dada, estabelecer o chamado "caminho critico". o rttótotltr círcrtlos l.ìtlrÌì(ìliì(ltti lrr lt lìrs l)cscrição utiiiza de construções gráficas simples como flechas, A l(tlir;rr lllirrir. Prrrlcç,rcs c csgotar tilco linhas tracejadas, que constituern respectivamente: ll lìttrr:rr (r xo (ì lriursl)or(ii-lo . O diagrama de flechas; ( l,rtvrtt trtlrr(olr o ll l rot rtt roltttiltttlos A atividade fantasma; tÌ l r(ì( ;u r(lr;u() rLr lrotrrlxr rlt lrrlrrrlir;r,,tro o O ttír otl cvclllo- l,l lìt( t,, N.Ì,,,,t , ,,1. , 1,.. ,., .. r,!{ r.,, lr t
  13. 13. 1 48 - VALDTR cARDoso DE souzA oRGANtzAçÃo E GERENC|AMENTo DA MANUTeTçao - 149 o prolissional cla área de Planejamento de Manutenção proçtlll ) rlilgrama de flechas é um gráfico das operações, em que caclrr (desenvolver 9s plattos opcracionais adequados para o desenvolvimetlto d€l ,,t! r r,r,, c representada por uma flecha. Cada flecha tem urna ponta cdiagrama c crnitir os clocumentos necessários; para isso é preciso: u!r.r r ,ilt(liì; a cauda representa o início da operaçào e a ponta marca o seu firr,rlo ldcntiÍicar o trabalho necessárioo .r; I lcchas são usadas para expressar as relações entre as operações I-istar os scrviços, atividades ou tarefas a serem executados; Dctcrminar o tempo, especialiclades e número de profissiottell t ,1, lrrrrr lnììa ou mais das seguintes situações: ncccssítrios em cada tarefa; t ,lì(t itção deve preceder algumas operações;a Dcterminar a seqüência lógica de operações de trabalho para as tarr:ltltl t .ptr11çho deve suceder algumas operações;a Construir o diagrama de PERT-CPM; t ptnção pode ocoffer simultaneamente a outras operações.a construir diagrama de barras (cronograma de Gantt), indicurrdg ,, rrtividade fantasma é uma flecha tracejada usada como artifício equipes de trabalho; l,.ri.! r(ltrrtilicar a dependência entre operações. É também chamada de. Emitir as ordens de serviço, a lista de materizris, a relação de sr:rviçttl ,,1, r.r,. ,r() irrrirginária e não requer tempo. por grupos. No ou evento são círculos desenhados no início e no final de cada ll lr.r, ttrrr o objetivo de facilitar a visualização e os cálculos de tempo.PERT Program Evaluation and Review Technique - Prograrrtfl d! - It nr rrcl numerados e sua numeração é aleatória.Avaliação e Técnica de Revisão foi desenvolvido pela NASA corïì () t ) rrti não deve ser confundido com uma atividade que demandede controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeitll Vf l,r k rrl,r l,.lc ó um instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade r., lttr,rl tltr outra. cPMCritical Path Method - Método do caminho crítico foi criittlo - Iempresa norte americana Du-pont com o objetivo de realizar as par:ttlits (onstrução do diagrama CPMmanutenção no menor prazo possível e com o nível constante de Lrtilizrrçde recursos. lrrrrr cr)nstruir o diagrama é preciso ter em mãos a lista das nll Il,t(l(s, os tempos e a seqüência lógica; em seguida, vai-se lr.r, r(,rutrrtlo as flechas e os nós obedecendo a seqüência lógica e as Estas técnicas, criadas em 1958 são utilizadas para trahitlltos trlitr,nrs rkrlcpendência. Abaixo de cada flecha coloca-se o tempo da manutenção que envolve diversos grupos em especialidades dilclcrrtcr il1rrt.t(,it() (ircirìlì, a identificação da meSma. também para programação de cargas de máquinas em traballttts Vrrnros cxcrnplifìcar, apresentando um tipo de trabalho fácil de ser oficinas. É necessária para orientação da Programação e na elltbor:tçiltr Firt, nrlr(l() (r (luc rnostra a aplicação do diagiama em uma operação de cronogramas do qual resultarão os Programas Diários de Cargas. (ottsi nrrililtl(n(;t(). IJltr torno apresenta falhas nos rolamentos do eixo e na em estabelecer graficamente a seqüência das operações elcmcltÍittcs ( llrrrl,r rlc lrrbriíicação e precisamos corrigir tais falhas. Primeiramente forma de espinha de peixe), e analisando-se as durações mais crilitttr ll,:l;ilil :,( lrs llr|clìrs, rlcpcnclôncias e tempos, numa seqüência lógica. seqüência dada, estabelecer o chamado "caminho critico". O tttítotltt utiliza de construções gráficas simples como flechas, círcttlos ltttttttl;ttltti !nr clrs I )tscrição linhas tracejadas, que constituem respectivamente: lìrlirrrr ;llrrt rr. llnrtt:çr)cs c csgotar rilco ll licltt;rl tixo c lr:rrrslxrltii lo 3h a O diagrama de flechas; ( l ,;rv;u t rrlrtçolr 2lr o A atividadc fantasma. It I t or:rt tolltrrttltlos lì .l lr a O rríl ott 0vctìlo. ll I ro( rr rrlì:il(| rl;t lrotttlr;r rk lrrlrrrlir;rqrro ll r( .Ì lr t, l1,,,,r , ,1,,, l., ,. ,. r.., L, ,, , ..,,,,,,r,. l tl I t.
  14. 14. 1 50 - VALDTR cAHDoso DE souzA oRGANTzAçÃo E GERENCTAMENTo DA MANUïeruÇÃo - 151 C) caminho crítico É utn carninho pcrcorrido através clos eventos (nós) cujo somat(lrio I il)adas as operações: 0l - esboçar o conjunto (duração = 2 horas) I rlì{riìçãockts tcmpos cotttlicionit it tlttraçlto do trabalho. Por meio do caminhO I rlr(nrção 02 - definir o sub-conjunto principal acrescentado o sub-conjunto 2crítico obtórrt-sc a rluração totitl clo trabalho e a folga das tarefas que nflO tilrrr;rção - 2 horas)conlrolarn o tórtttirto tlo lritbitlhtt. I |lxrirção 03 - preparar o sub-conjunto 2 (duração = 3 horas) [.]ír trôs calÌìitìhos clc al"ivicladcs levetndo o trabalho do eventtt í rl)(r.ação 04 - preparar o sub-conjunto 3 (duração = 3 horas)(zcro) ao cvcnto -5: t llrtrrrção 05 - definir o conjunto final, acrescentando-se o sub-conjunto 3 A - B - D - F, com duração de I I horas; rrlrrrirção = 4 horas) A -C - E, - F, com duração de t horas; I rlr(lÌção 06 - fantasma A - B - imaginária - E - F, com duração de 10 horas. t )pcllção 07 - fantasma Existe, portanto, um caminho com duração superior aos demais tlttÉcondiciona a duração do serviço ou projeto; este é o caminho crítico. Aimportância de se identificar o caminho crítico fundamenta-se ll(ìllseguintes parâmetros:. Perrnitir saber de imediato, se será possível ou não cumprir o prÍlz(l anteriormente estabelecido para a conclusão do serviço ou projeto. ()o Identificar as atividades críticas que não podem sofrer atras()tlt permitindo um controle mais eficaz das tarefas prioritárias.o Permitir priorizar as atividades cuja redução terá menor impact<l tttl antecipação da data final de término dos trabalhos, no caso dc scr necessária uma redução desta data final.r Permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividadc. () l,,trrlrclece-se graficamente a seqüência, que tem o seguinte caminho critico:. ffi Permitir o estabelecimento da última data do término da atividade. Freqüentemente o caminho crítico é tão maior que os demais tlttcbasta acelerá-lo para acelerar todo o trabalho. Pelo exemplo sirrtlllcsapresentado, podemos também deduzir que as tarefas C e E do diagratttttpodem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total. lJma das vantagens da utilização desse método é a possibiliclatlcr tle (lrr.ja duraçã<t 2 + 3 + 4 = t horas, que definirá o prazo final de serviço.balanceamento de reculsos, principalmente mão de obra c macltriltíititl: ( ) ;rllrrso crìì urììiÌ ou mais atividade do caminho critico, comprometerá ogeralmente os contingentes de mão de obra são fixos c nãxr ó doscirivcl let pr;rzo tsl;rlrr:lrrcirkl pirra o tórrnino clo serviço. As demais operações podern torum perfil de sua utilização com carência cm ttm Iììolììclì[() c ocirlsitlittltrttt lìrlgit rto crorìollriìlÌ.ì1, o c;uc rlii algur.na Ílcxihilidadc para pc(lucÍìos rl1tttrtiroutros. Para evitar esses problcmiÌs, o planc.jirrlot.iogit r:ottt o itllitsrt tl:ts r r;t ; r lsl ts I ì( ) (t ( )lì( )lÌlln ut gr:ntl.lirrc:Íìrs coltr Íìrlga c o rctììiuìL.iirtttr:ttlrt tkr 1trssoitl ettvolvitkr ttits lltlrlitli i rr ic iit is.
  15. 15. oRGANTzAçÃo E GERENC|AMENTo DA MANUruruçro - 1531 52 - VALDTR cARDoso DE souzA r {.)rrris tarefas são críticas para a realização de todo o trabaìho? Técnica de atribuição de cargas: I)iagrama de Gantt íi r.,r,r cr,,n,)snÌnìa c1r-rc pcrrlitc realizar a programação das tarelits, llsta técnica é baseada no "Gráfico de Gantt" e suas múltiplasrnostrnntkl l tlcpcrrtlôncilr cntrc clas. LJsaclo desde o início do século, consistê ,rplrtrrçõeS. Tomando-se como exemplo a seqüência de operações, cclÌì utÌì crolìogrittÌtit tltttlc clttla barra tcm r-rm cOmprimento diretamCnt0 ,r,lrrrrtirrdo pertencer à O.S. n" 11.222, teríamos a tabela de operações noltro;lotciotltl lttl ltrtttpo tlc cxclcttção rcltl cla tarefa. O começo gráfico de cadg lr,rlito de Gantt" teríamos a seguinte disposição:laletltr ocoltc solìÌ(Ìtìl(ì itptis tl tórlrrirto tlas ativicladcs das qUaiS depende ( Jr rrpo Tempo As lrtivìtlltlcs l)lnt cllboraçiìo rkr iliagrama são as determinações dal I 2 3 4 5 6 7 8 9 10ttrrclirs, rllrs rlcgrcrrrlôucils, clos tcutl.ros o a construção gráfica. Considerandtl tl rr0labricaçiur clo urrra polia c tlc urn cixo, a prinleira providência é listar an ( r( )tarclas, clcpondôncias c telnpo envolvidos- ír0 l Ìarcf as Descrição Deoendência Tempo í r( ).Ì (r{)ì A Preparar listas de materiais e desenhcr t) It Obler materiais para o eixo A 2 r,O.l C Tornear o eixo B 2 ír( )r Fresar o eixo C 2 í rr0 D l.l Obter materiais para a polia A 3 F Tornear a nolia E 4 Irrlorcs a conhecer: G Montar coniunto DeF I o5 l,rr,r sc olaborar uma rede de planejamento é necessário termos completo u Balancear coniunto C rlrrrrrilrirl sobre 3 fatores principais: F,mbalar coniunto H 0.5 T r rtlrrçlio das atividades r .rrltnì de relacionamento dessas atividades r rlrrlirção das referidas atividades De posse da lista, constrói se o Diagrama de Gantt. (dias) d II virllrlcs paralelas: trrtrr tlois ovcntos sucessivos somente pode existir uma única atividade. Irrr,r1,rrrrntos a scguinte rede: O cliagrama cle Gantt é um auxiliar importante do planc.iittlor c: tltt programador, pois apresenta Íacilidade de controleÌr o tclììl)o t) (lll reprogramá-lo. Apesar desta facilidadc, o cronogratììit tlç (iltltll llii(t rcsolvc torlits as (ìt-tcsta)cs, lltis ctlttto. |,r I r, t, ;l i virlirtlis t t lttt rtçots: s(l,u r nl(ri itl . (Jrlris llrlrllrs itlrtsrttiitttt stlt lttctillt llrltl;r (() st;tltltsltt tlttt tli;t/ r Irtlro lortt;r lr;rttlto rlrrrrrç;ro: l() rrritrttlos
  16. 16. oncaHrzlçÃo E GERENctAMENTo DA MANUTENÇAo 1 55154 - valorn cARDoso DE souzA B - Pedro lê o jornal duração: 15 minutos C - Maria prepara café- duração: 20 minutos D - Pcdro tomar café duração: 10 minutosVemos ncsta rcclc tluas uliviclarlcs paralelas:"Pedro Iô o.jornirl" c "Maria prcpara caÍé"Elas são charnaclas paralclas porquc acontecem paralelamente entrc oË It lv(rìto 3 é fictício pois na realidade ele coincide com o evento 4evcntos 2 c 3, or-r nrclhor, cnquanto "Pcdro lê o jornal" temos que "Mnriê ,rtrvrtl;rrlc 3 - 4 é, Fantasma, não consumindo tempo nem recursos.prcpariÌ o caÍõ". I tlr, As atividades fantasma devem ser evitadas quando for possível.A atividade "Peúo lê o jornal" poderia ser representada por "atividade 2-3".atividade "Maria compra café" poderia também ser representada lxrr ^"atividade 2-3". Vemos, portanto, que as duas atividades poderiam serdesignadas por "2-3", o que ornaria confusão, principalmente no computatlofEletrônico. Tal confusão não existe no Método Francês, pois ele não lrdatividades paralelas, conforme se pode verificar pela figura seguinte: Pedro lê o jornal l-r I Íu rl:r |0 { l! I l! A fim de evitar a confusão apontada no Método Americano, usa-s(ì utÌl Fartifício. Este artifício consiste na introdução de um Evento Fictício e clo rrrnn FAtividade Fantasma. A Atividade Fantasma não consome tempo nc.nt rlrecursos. Vejamos como a rede anterior poderia de forma certa ser aplcsc:nllrrln, (r..1. l)rogramação dos trabalhoscom a introdução de um evento Fictício e, por conseguinte, de unta Allvitlirrle A pnrgllrttirçlxr é a definição final de execução dos serviços, éFantasma: çnh,r;u :rs rrlivitlitrlcs plane-jadas numa escala de tempo atendendo as llpr r,,,rrl;rtks tlc pnxlução c opcraçãto tcndo como base a disponibilidadc tlri, ,., 1trrp;rrrrtltlos llitttt ttittlttttcnção t;ttc pttclc scr htlrítria, diírria, scnritnal c plltrtÌ, r tlrslr ilrrriçiro tkrs lrirlrrlltos 1ltr:vtttlivos ctìt. l)tl )gllìtìtitçãtl tlcvc: ãFFul llntil t.rtrrlrr rlt lttl1ro, ttontt;rlrtttttl( s(ltìirtìíìlì. li rctotttttttliívtl t;ttt Fàhrl rlt,,ltrlrrrrrlto stllt ltillt totìsttlr!rtrrtlo,lll s(lttitlìitr ll() illl() tlìiltt .),
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