1. Les Outils desLes Outils des
Diagnostic enDiagnostic en
MaintenanceMaintenance
Groupe 02
2. • Introduction
Une machine c’est un appareil ou ensemble d'appareils capable
d'effectuer un certain travail ou de remplir une certaine fonction,
soit sous la conduite d'un opérateur, soit d'une manière
autonome.
Les installations, les équipements (machines mécaniques) tendent à
se détériorer dans le temps sous l’action de causes multiples
telles que usures, déformations dues au fonctionnement, et ou
actions des agents corrosifs (agents chimiques, atmosphères,…).
Ces détériorations peuvent provoquer l’arrêt de fonctionnement
(panne), diminuer les capacités de production, mettre en péril la
sécurité des personnes, provoquer des rébus ou diminuer la
qualité, augmenter les couts de fonctionnement (augmentation
de la consommation d’énergie, etc.) diminuer la valeur
marchande des ces moyens.
Pour éviter ou diminuer ces soucis les entreprises, les industries sont
obligées d’avoir une équipe des maintenicien. Ces maintiens ont
pour but de maintenir au rétablir le bon fonctionnement d’un
bien.
3. • Défaillance
La défaillance c’est la cessation de l’aptitude d’un
dispositif à accomplir une fonction requise. Apres une
défaillance le bien est en panne.
La défaillance demande un diagnostique pour identifier la
où il y a les causes comme montre le schéma ci-dessous.
4. • Typologie de la maintenance des machines
MAINTENANCE
PREVENTIVE CORRECTIVE
DEFAILLANCE
DIAGNOSTIC
CONSIGNATION
Remise en
État définitive
PALLIATIVE CURATIVE
DEMONTAGE
REMONTAGE
5. • Le Diagnostic
Le diagnostic d'un système matériel désigne toute
méthode permettant de déterminer si
une machine est défaillante ou non et de déterminer
l'origine de la panne à partir des informations relevées
par observation, contrôles et tests.
Le diagnostic permet d’identifier la cause ayant entrainé
la défaillance. Une action sera reliée en intervenant sur
la cause (actions Maintenance Corrective) ou sur la
défaillance (Actions Maintenance palliative).
6. • Les outils de diagnostic en maintenance
La analyse vibratoire des machines tournantes permet de mettre
en évidence balourds, désalignements, défauts de roulements,
tourbillons de fluides, déséquilibres électriques et résonances…
La thermographie permet de vérifier les connexions électriques,
les déphasages, les roulements, les surchauffes mécaniques, les
calorifuges, les défauts internes de certains composants ;
L’endoscopie permet de visualiser à distance, sans démontage ;
L’analyse des huiles permet de détecter les pollutions (internes
ou externes), les usures (normales ou anormales) de
l’équipement et la capacité du lubrifiant à remplir ses fonctions ;
Les ultrasons permettent de détecter les défauts volumiques
(soufflures, inclusions de laitier) et les défauts plans lorsqu’ils sont
perpendiculaires au faisceau (fissures, manques de fusion…) ;
La gammagraphie permet de mettre en évidence des défauts
inclus ;
La magnétoscopie permet de déceler des défauts affleurant la
surface mais uniquement sur les matériaux ferromagnétiques ;
Le ressuage permet la recherche de micro défauts en surface ;
La détection de fuite permet la mise en évidence de défauts
microscopiques.
7. ConclusionConclusion
On vient de constater que les outils de diagnostic représente
une partie très importante de la maintenance parce que ces
outils nous amènent à identifie d’une façon plus précise la ou
il a une panne au défaillance.
Parmi les outils il a certaines que les technicien utilisent l’un
plus que l’autres comme on montre ci-dessous.
Analyse Vibratoire 72%
Analyse des huile 75%
Thermographie 71%
Analyse du courant des moteurs électriques 68%
Contrôle non destructif par ultrasons 58%
Contrôle non destructif par ressuage 48%
