APLIKASI SIX SIGMA PADA PENGUKURAN KINERJA DI UD. SUMBER KULIT MAGETAN

5,059
-1

Published on

Published in: Education, Career
1 Comment
0 Likes
Statistics
Notes
  • i need your file
       Reply 
    Are you sure you want to  Yes  No
    Your message goes here
  • Be the first to like this

No Downloads
Views
Total Views
5,059
On Slideshare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
1
Actions
Shares
0
Downloads
266
Comments
1
Likes
0
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

APLIKASI SIX SIGMA PADA PENGUKURAN KINERJA DI UD. SUMBER KULIT MAGETAN

  1. 1. APLIKASI SIX SIGMA PADA PENGUKURAN KINERJA DI UD. SUMBER KULIT MAGETAN Oleh : Eldira Sukmawati (1305.030.016)
  2. 2. PENDAHULUAN
  3. 3. Latar Belakang <ul><li>Bagi konsumen produk dikatakan baik bila dapat memuaskan kebutuhan konsumen </li></ul><ul><li>Untuk mencapai kualitas produk yang tinggi perusahaan cenderung menggunakan metode-metode yang praktis dan baik </li></ul><ul><li>UD. Sumber Kulit Magetan adalah industri yang bergerak di bidang penyamakan kulit </li></ul><ul><li>Metode pengendalian kualitas guna meminimalkan produk cacat adalah metode Six sigma </li></ul>
  4. 4. Perumusan Masalah <ul><li>1. Cacat potensial apa saja yang terjadi pada proses produksi kulit dan CTQ apa yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting dan shaving ? </li></ul><ul><li>2. Bagaimana hasil pengukuran kinerja proses produksi kulit dalam sigma value dan dalam bentuk nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses) ? </li></ul><ul><li>3. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan? </li></ul>
  5. 5. Tujuan Penelitian <ul><li>1. Menganalisis cacat potensial yang terjadi  pada proses produksi kulit dan CTQ yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting dan shaving . </li></ul><ul><li>2. Mengukur kinerja pada proses produksi kulit dalam sigma value dan dalam bentuk nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses). </li></ul><ul><li>3. Menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan. </li></ul>
  6. 6. Manfaat Penelitian <ul><li>1. Mengetahui proses penyamakan kulit di UD. Sumber Kulit. </li></ul><ul><li>2. Memahami dan mengerti aplikasi Six sigma dalam dunia industri. </li></ul><ul><li>3. Mengetahui tingkat performansi kinerja saat ini pada proses produksi di UD. Sumber Kulit, sehingga dapat memberikan masukan kepada UD. Sumber Kulit untuk meningkatkan kualitas produksi dan mengurangi jumlah produk cacat. </li></ul>
  7. 7. Batasan Masalah <ul><li>1. Pengukuran hanya pada proses splitting (pembelahan kulit) dan proses shaving (meratakan ketebelan kulit). </li></ul><ul><li>2. Produksi kulit yang diamati adalah kulit sapi. </li></ul><ul><li>3. Penelitian dilakukan hanya pada pesanan kulit saat itu. </li></ul><ul><li>4. Penelitian hanya sampai pada tahap analisis karena perusahaan tidak men gijinkan untuk melakukan tahap lebih lanjut. </li></ul>
  8. 8. TINJAUAN PUSTAKA
  9. 9. P roses produksi UD. Sumber Kulit Magetan Kulit mentah 2 3 4 A Proses perendaman ( soaking ) Proses pengapuran ( liming ) Proses Basah Proses buang daging Proses pembelahan kulit menjadi dua ( splitting ) 1 5 Proses buang kapur dan pengikisan protein 6 Proses pengasaman ( pickling ) 7 Proses Penyamakan Proses penyamakan krom
  10. 10. A 9 10 11 Proses pengetaman/ penipisan kulit ( shaving ) Proses pembasahan kembali ( weitting back ) 8 Proses netralisasi 13 12 14 15 Proses peminyakan ( fat liquaring ) Proses Penyamakan Proses Akhir Proses pewarnaan dasar ( dyiing ) Proses penyamakan ulang ( retaining ) Proses penahan warna ( fisaxi ) Proses akhir ( finishing )
  11. 11. Six Sigma <ul><li>Six Sigma sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis </li></ul><ul><li>Tujuan : menekan dan menempatkan diri mendekati zero-defect </li></ul><ul><li>Target : 3,4 DPMO ( Defect Per Million Opportunities ) </li></ul><ul><li>Six Sigma DMAIC </li></ul><ul><li>- Define (Fase Pendefinisian ) </li></ul><ul><li>- Measure (Fase Pengukuran ) </li></ul><ul><li>- Analyze (Fase Analisis ) </li></ul><ul><li>- Improve (Fase Peningkatan ) </li></ul><ul><li>- Control (Fase Pengendalian ) </li></ul>
  12. 12. Peta Kendali p <ul><li>Peta kendali p Binomial </li></ul><ul><li>Jika p diketahui </li></ul><ul><li>Jika p tidak diketahui </li></ul>BPA = Garis tengah = BPB = BPA = Garis tengah = BPB =
  13. 13. Peta Kendali u <ul><li>Peta kendali u Poisson </li></ul><ul><li>Jika jumlah sampel sama </li></ul><ul><li>Jika jumlah sampel tidak sama </li></ul>BPA = Garis tengah = BPB = BPA = Garis tengah = BPB = =
  14. 14. Kapabilitas Proses <ul><li>Untuk Peta u </li></ul><ul><li>Untuk Peta p </li></ul>Cp = ; Cpk = CPU = CPL = CPU = CPL =
  15. 15. Pengukuran Performansi <ul><li>DPMO = DPO x 1.000.000 </li></ul>DPO=
  16. 16. METODOLOGI
  17. 17. Cara Pengambilan Sampel <ul><li>R ata-rata jumlah pesanan tiga bulan terakhir = 10000 square fit </li></ul><ul><li>1 lembar kulit memiliki ukuran 15 square fit , maka produksi total yang diamati sebanyak 667 lembar kulit </li></ul><ul><li>a. Pengambilan sampel proses splitting </li></ul><ul><li>Penelitian pendahuluan : 90 kulit </li></ul><ul><li>proporsi tidak cacat (P) = 0,26 </li></ul><ul><li>proporsi cacat (Q) = 1 - 0,26 = 0,74 </li></ul><ul><li>batas kekeliruan ( B ) = 0.05 pada tingkat keyakinan 95 % </li></ul>= = 205
  18. 18. = nilai selisih setiap sampel yang diamati (k) : k = = = 3,25 3 Kapasitas produksi proses splitting per hari = 700 lembar kulit 88 lembar rata-rata produksi selama satu jam = S ampel yang diambil setiap 15 menit dihitung sebagai berikut : Jumlah sampel = =
  19. 19. b. Pengambilan sampel proses shaving <ul><li>Penelitian pendahuluan : 90 kulit </li></ul><ul><li>proporsi tidak cacat (P) = 0, 12 </li></ul><ul><li>proporsi cacat (Q) = 1 - 0, 12 = 0, 88 </li></ul><ul><li>batas kekeliruan ( B ) = 0.05 pada tingkat keyakinan 95 % </li></ul>= = 131 = nilai selisih setiap sampel yang diamati (k) : k = = = 5.09 5
  20. 20. <ul><li>Kapasitas produksi proses shaving per hari = 300 lembar kulit </li></ul>= hari rata-rata produksi selama satu jam = 38 lembar kulit sampel yang diambil setiap 30 menit dihitung sebagai berikut : Jumlahsampel = =
  21. 21. <ul><li>Identifikasi Variabel </li></ul><ul><li>Variabel : banyaknya produk yang cacat pada proses shaving dan proses splitting </li></ul><ul><li>a. Karakteristik cacat yang mungkin terjadi pada kulit dari proses splitting meliputi : </li></ul><ul><li>1. Jumlah kulit sobek per lembar (u1) </li></ul><ul><li>2. Jumlah permukaan kulit yang bergelombang per lembarnya (u2) </li></ul><ul><li>3. Jumlah kulit berlubang per lembar (u3) </li></ul><ul><li>b. Karakteristik cacat yang mungkin terjadi pada kulit dari proses shaving meliputi : </li></ul><ul><li>1. Tebal kulit tidak sama (p1) </li></ul><ul><li>2. Jumlah permukaan kulit kasar (p2) </li></ul><ul><li>3. Permukaan kulit bergelombang (p3) </li></ul>
  22. 22. Langkah-Langkah Analisis Data <ul><ul><li>1. Untuk menjawab tujuan pertama, maka langkah analisis yang dilakukan adalah menetapkan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan pelanggan dan menentukan cacat potensial yang membutuhkan perbaikan dengan membuat diagram pareto. </li></ul></ul><ul><ul><li>2. Untuk menjawab tujuan kedua, langkah-langkah analisis yang dilakukan meliputi : </li></ul></ul><ul><ul><li>a. Pengukuran kinerja sekarang pada tingkat output, yaitu dengan menghitung nilai DPMO dan kemudian mengkonversikannya ke dalam nilai sigma. </li></ul></ul><ul><ul><li>b. Penetapan kapabilitas proses splitting </li></ul></ul><ul><ul><li>Langkah-langkahnya sebagai berikut : </li></ul></ul><ul><ul><li>1). Melakukan uji kerandoman data untuk mengetahui apakah data jumlah cacat pada kulit yang diambil dari populasi sudah acak. </li></ul></ul>
  23. 23. <ul><ul><li>2). Melakukan uji Poisson untuk mengetahui apakah data berdistribusi Poisson. </li></ul></ul><ul><ul><li>3). Membuat peta kendali u untuk mengetahui apakah proses produksi sudah terkendali. </li></ul></ul><ul><ul><li>4) Menentukan apakah proses sudah kapabel dengan menghitung nilai Cp dan Cpk. </li></ul></ul><ul><li>c. Menetapkan kapabilitas proses shaving </li></ul><ul><li>Langkah-langkahnya sebagai berikut : </li></ul><ul><li>1). Melakukan uji kerandoman data untuk mengetahui apakah data jumlah cacat pada kulit yang diambil dari populasi sudah acak. </li></ul><ul><li>2). Melakukan uji Binomial untuk mengetahui apakah data berdistribusi Binomial. </li></ul>
  24. 24. <ul><li>3). Membuat peta kendali p untuk mengetahui apakah proses produksi sudah terkendali </li></ul><ul><li>4) Menentukan apakah proses sudah kapabel dengan menghitung nilai Cp dan Cpk </li></ul><ul><li>3. Untuk menjawab tujuan ketiga, maka langkah analisis yang dilakukan adalah mengidentifikasi sumber-sumber penyabab terjadinya suatu masalah pada proses produksi kulit dengan membuat diagram sebab akibat ( Ishikawa ). </li></ul><ul><li>4. Menarik kesimpulan dari hasil pembahasan. </li></ul>
  25. 25. Mulai Pengumpulan data primer Menghitung nilai DPMO Analisis proses splitting Menguji kerandoman data Apakah data random Melakukan uji Poisson Membuat peta kendali Menghitung kapabilitas proses <ul><ul><li>Menetapkan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan pelanggan dan menentukan cacat potensial yang membutuhkan perbaikan dengan membuat diagram pareto </li></ul></ul>B A Tidak Ya
  26. 26. Melakukan uji Binomial Membuat peta kendali Menghitung kapabilitas proses Mengidentifikasi sumber-sumber penyabab terjadinya suatu masalah pada proses produksi kulit dengan membuat diagram sebab akibat Kesimpulan dan saran Selesai Analisis proses shaving Menguji kerandoman data Apakah data random B A Tidak Ya
  27. 27. ANALISIS DAN PEMBAHASAN
  28. 28. Penentuan Cacat Potensial <ul><li>A. Penentuan Cacat Potensial Pada Proses Splitting </li></ul>
  29. 29. <ul><li>B. Penentuan Cacat Potensial Pada Proses Shaving </li></ul>
  30. 30. Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit <ul><li>A.Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit dalam Nilai Sigma </li></ul><ul><li>1. Pengukuran Kinerja pada Proses Splitting </li></ul>DPO = = = 0,248780487 DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,248780487 x 1.000.000 = 248780,487 248.780
  31. 31. <ul><li>2. Pengukuran Kinerja pada Proses Shaving </li></ul>DPO = = = 0,086513994 DPMO = DPO x 1.000.000 = 0,086513994 x 1.000.000 = 86513,994 86.514
  32. 32. B. Pengukuran Kinerja Proses Produksi Kulit dalam Nilai Cp dan Cpk (kemampuan proses) : Data jumlah cacat telah acak : Data jumlah cacat belum acak 1. Uji kerandoman tingkat keyakinan 95 % a. proses splitting S tatistik uji : r Daerah kritis : Tolak Ho, bila : r < r bawah atau r > ratas 9 21 14 12 18 Splitting r bawah r atas Runtun (r ) n2 n1 Proses
  33. 33. <ul><li>b. proses s havi ng </li></ul>S tatistik uji : Daerah kritis : Tolak jika Z hitung > Z Z = 1,96   - 0,296 12 21 Shaving Z hitung N 2 n 1 Proses
  34. 34. 1. Kemampuan Proses Produksi Kulit Pada Proses Splitting <ul><li>Hipotesis : </li></ul><ul><li>Ho : data berdistribusi Poisson </li></ul><ul><li>H1 : data tidak berdistribusi Poisson </li></ul>Statistik uji : D = sup Tolak Ho Jika D 0,242 0,086 jumlah cacat D hitung Variabel
  35. 35. <ul><li>Peta Kendali u </li></ul><ul><li>BSA = 5 </li></ul>= 0,746 = = 0,33 Cp = Cpk = = = 4,04
  36. 36. 2. Kemampuan Proses Produksi Kulit Pada Proses Shaving <ul><li>Hipotesis </li></ul><ul><li>Ho : data berdistribusi Binomial </li></ul><ul><li>H1 : data tidak berdistribusi Binomial </li></ul>Statistik uji : Tolak Ho Jika P-value <
  37. 37. <ul><li>Peta Kendali p </li></ul><ul><li>BSA = 0,3 </li></ul>= 0,258 = = 0,22 Cp = Cpk = = = 0,064
  38. 38. Faktor Penyebab Cacat <ul><li>A. Faktor-Faktor yang Menyebabkan Terjadinya Cacat Potensial Pada Proses Splitting </li></ul>Diagram Sebab Akibat Proses Splitting Pekerja Kulit berlubang Mesin Bahan baku Kurang hati-hati Terburu-buru Pesanan banyak Agar selesai tepat waktu Pisau tumpul Penggantian pisau tidak rutin Kulit terlalu tipis Kualitas kulit jelek
  39. 39. B. Faktor-Faktor yang Menyebabkan Terjadinya Cacat Potensial Pada Proses Shaving Diagram Sebab Akibat Proses Shaving Pekerja Kulit bergelombang Metode Kurang hati-hati Terburu-buru Pesanan banyak Agar selesai tepat waktu Cara memasukkan kulit ke mesin kurang benar Terlalu terburu-buru Agar selesai tepat waktu
  40. 40. KESIMPULAN DAN SARAN
  41. 41. Kesimpulan <ul><li>1. Berdasarkan gambar Diagram Pareto dapat disimpulkan bahwa cacat potensial yang terjadi pada proses splitting adalah kulit berlubang, bergelombang dan sobek sedangkan CTQ sebagai prioritas perbaikan adalah kulit berlubang. </li></ul><ul><li>Pada proses shaving cacat potensial yang terjadi adalah kulit bergelombang, kasar dan tebal tidak sama, sedangkan CTQ sebagai prioritas perbaikan adalah kulit bergelombang. </li></ul><ul><li>2. Hasil pengukuran kinerja proses produksi kulit baik pada proses splitting maupun proses shaving menunjukkan bahwa kemampuan proses produksi masih rendah. Hal ini terlihat dari nilai sigma yang masih sangat rendah dan jauh dari target Six sigma yaitu 2,18 sigma pada proses splitting dan 2,86 sigma pada proses shaving. </li></ul>
  42. 42. <ul><li>Sedangkan nilai Cp dan Cpk pada proses splitting lebih dari 1 yaitu 4,04 yang menunjukkan bahwa nilai dari sebaran data pengamatan berada dalam batas spesifikasi perusahaan. Pada proses shaving nilai Cp dan Cpk masih kurang dari 1 yaitu 0,064 yang menunujukkan bahwa nilai dari sebaran data pengamatan tidak berada dalam batas spesifikasi perusahaan. </li></ul><ul><li>3. Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat potensial yang menjadi prioritas perbaikan pada proses splitting meliputi faktor pekerja yang kurang hati-hati karena terburu-buru dalam menyelesaikan pesanan agar tepat waktu, faktor bahan baku yang tipis karena kualitasnya jelek dan faktor mesin yang pisaunya sudah tumpul karena tidak rutin diganti. </li></ul><ul><li>Sedangkan pada proses shaving yang menyebabkan terjadinya cacat potensial adalah faktor pekerja yang juga kurang hati-hati dalam bekerja dan faktor metode yang kurang tepat yaitu cara memasukkan kulit ke mesin kurang tepat. Kedua faktor ini sama–sama dikarenakan pekerja terlalu terburu-buru dalam bekerja agar pesanan dapat selesai tepat waktu. </li></ul>
  43. 43. Saran <ul><li>Saran yang dapat diberikan dari hasil penelitian ini adalah berdasarkan hasil identifikasi melalui Diagram Sebab Akibat terhadap cacat potensial yang terjadi pada produksi kulit, maka UD. Sumber Kulit sebaiknya melakukan pemeriksaan mesin yang digunakan secara berkala, sehingga jika ada mesin yang rusak atau pisau sudah tumpul dapat segera diganti atau diperbaiki. Selain itu para pekerja juga sebaiknya lebih terlatih dan teliti lagi dalam melakukan proses splitting dan shaving , sehingga dapat menyelesaikan pesanan tepat waktu tetapi tetap dapat menjaga kualitas dari kulit itu sendiri </li></ul>
  44. 44. TERIMA KASIH

×