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  1. Instituto Tecnologico de Tijuana Sistemas de Manufactura Figueroa Olaguez Melissa 06210889 Montes Tenorio Crys 06210923 Ortega Argueta Adriana 06210931 Valdez Reyes Herolinda 06210955 Catedratico: Ing. Hugo Montelongo
  2. 1 2 3 4
  3. 8 1 Método Mickey Mouse 7 2 6 3 • Trazamos dos ejes de referencia. 5 4 • Dibujamos un cículo con centro en el orígen. 5
  4. 8 1 Método Mickey Mouse 7 2 6 3 • Dibujamos dos círculos 5 4 para las orejas. 6
  5. 8 1 Método Mickey Mouse 7 2 6 3 • Dibujamos los ojos. 5 4 • Dibujamos la nariz. 7
  6. 8 1 7 2 Método Mickey Mouse 6 3 5 4 • Dibujamos las facciones. • Dibujamos la boca. 8
  7. 8 1 7 2 Método Mickey Mouse 6 3 • Coloreamos. 5 4 9
  8. Actuar en Seleccionar base a resultados y y cuantificar el repetir el ciclo con problema; identificar y el conocimiento planear la corrección adquirido de la causa clave Observar los Realizar las pruebas efectos de las pruebas, necesarias para estudiar los resultados la implantación de y los efectos los cambios colaterales
  9. D8 RECONOCER AL EQUIPO D1 FORMAR UN EQUIPO D6 IMPLEMENTAR A. CORRECTIVAS 11
  10. PREPÁRESE PARA COMENZAR
  11. Prepárese y cree Toma de D0 consciencia.
  12. FORMAR EL EQUIPO
  13. D1
  14. D1 Habilidades de liderazgo para dinámica de equipo Habilidades de facilitación de reuniones Involucramiento de emleados/ gerencia paticipativa
  15. Contabilidad Ingeniería de Manufactura y D1 Producto Compras Marketing Aseguramie Control de nto de Materiales Calidad Producción
  16. D1 Miembros Tamaño del Equipo  Estar dispuestos a  De cinco a nueve contribuir personas es lo ideal.  Ser capaces de  Consultores o expertos diagnosticar problemas pueden ser agregados  Estar dispuestos a recibir temporalmente al formación en el uso del equipo dependiendo de 8D la necesidad.  Ser jugadores de equipo, en lugar de individualistas
  17. D1 El uso de un facilitador es opcional pero puede ser muy útil para los primeros proyectos.
  18. D1 Compromiso Poder del Rompe las de varias enfoque de barreras disciplinas equipo usuales (expertos) Enfrentamiento Diversidad de Moral alta positivo – “no conocimiento y (compañerismo hay la experiencia ) respuesta perfecta” Comunicación Amplia gama Todos tienen honesta y de ideas y algo a abierta observaciones contribuir
  19. D1 Dirección Tiempo Formación Recursos Liderazgo:  Eliminar o rodear obstáculos  Recolectar materiales de apoyo necesarios y coordinar recursos  Informar el avance de forma regular  Preparar las agendas de reuniones  Estimular la participación a las reuniones  Definir el propósito y objetivo de cada reunión  Facilitar el libre intercambio de ideas de todos  Mantener al equipo centrado y objetivo
  20. D1 Prioridades: Estas son necesarias en casi todos los casos debido a la de limitación de tiempo, recursos, etc. Participación: La participación de todos trae más ideas, conocimiento, etc. Actividad Enfocada: Mantenerse en un mismo tópico hasta encontrar una solución suele economizar tiempo y energía. Análisis Causal: Las actividades del equipo deben ser orientadas a recolectar datos y no a recoger opiniones.  Liderazgo: Es necesario para mantener las actividades del equipo organizadas y para promover su efectividad a través del uso de los atributos mencionados anteriormente.
  21. D1 Posee la Los miembros del autoridad para Lleva las equipo deben minutas de la Responsabilidad respetar las ideas y conducir es y áreas de reuniones y reunión. recomendaciones de experiencia los demás. Se probar las variadas; requiere tener teorías expertos de buenas habilidades Es áreas campo. inter-personales, responsable tales como: Es el portavoz por tomar Responsables Compromiso, del equipo. por llevar a cabo Comunicación, notas durante las acciones Liderazgo, las reuniones y asignadas. Efectividad de las Tiene la publicar reuniones, autoridad del distribuir las Receptivos al Reconocimiento y proceso de toma “retroalimentación“, día-a-día y es minutas y la Resolución de responsable por de decisiones conflictos, Toma de asignación de por consenso. la coordinación acciones. decisiones por general. consenso.
  22. D1
  23. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
  24. D2 Especificar el problema del ¿Quién?, cliente interno o externo ¿Qué?, identificando "Qué salió mal ¿Dónde?, con Qué " y describiendo el ¿Cuándo? , ¿Por problema en términos qué?, cuantificables que respondan ¿Cuánto? a las siguientes preguntas: y Cómo?
  25. D2
  26. D2 “Un problema bien definido es un problema medio resuelto” Muy pocas veces la descripción del problema hecha al inicio del 8D es totalmente completa y no requiere revisiones posteriores.
  27. D2 1. RECLAMACIÓN DEL CLIENTE Describir los síntomas experimentados por el cliente (usuario) en sus propios términos. Buscar situaciones similares donde problemas afines han sido resueltos o en procesos similares donde el problema no existe.
  28. D2 2. CARACTERIZAR EL PROBLEMA PARA ANÁLISIS FUTURO, HACIENDO LAS 7 PREGUNTAS ¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Por qué? ¿Cómo? ¿Cuánto?
  29. D2 Hacer preguntasPASO 3. SUBDIVIDIR de segregación ¿Qué es lo que Priorizar Decisión del realmente nos El impacto posible en el preocupa? cliente. Equipo ¿Corregiremos el El crecimiento negativo Los problemas problema con una única posible. subdivididos son muy acción? diversificados. El impacto en personas, ¿Cuántos asuntos productividad y distintos estamos recursos. discutiendo? ¿Qué es lo que realmente queremos decir con...?
  30. D2 PASO 4. DESARROLLAR FRASE DE DESVIACIÓN La frase de desviación incluye un punto de referencia o marco de excelencia de un desempeño adecuado, para proporcionar una base de comparación. Hace referencia a una única desviación.
  31. D2 PASO 5. RECOLECCIÓN DE DATOS Recolección de Estratificaci Diagrama de datos ón Resumir flujo Datos deberán ser recolectados Usar hojas Define una Incluyendo fuentes Quién recopilará de base de múltiples de los datos recolección partida que material, Quién analizará de datos y podrá ser máquinas los datos diagramas de utilizada para múltiples, ejes, Recolectar los Pareto para comparación dispositivos, datos lo más moldes, etc. rápido posible. recopilacione futura. s futuras.
  32. D2 PASO 6. DEFINICIÓN OPERACIONAL 1. La característica o factor bajo evaluación 2. El valor o resultado esperado para esa característica o factor 3. El criterio de aceptación para esa característica o factor Entrega a tiempo puede ser definida operacionalmente de la siguiente manera: • Característica: Día y hora • Resultado esperado: Cada Viernes a las 12:00 • Criterio de aceptación: La entrega será considerada a tiempo si llega no más tarde de las 13:00
  33. D2 PASO 7. INVESTIGACIÓN Investigar para establecer una base comparativa del problema. Utilizando la información recolectada para la especificación del problema, la investigación comparativa se basa en preguntas del tipo “es/no lo es”. ¿Qué “está” pasando?, ¿Qué podría estar pasando pero “no está?” ¿Cuál es el defecto en cuestión? ¿Dónde fue encontrada la discrepancia? ¿Dónde pudo haberse observado la discrepancia pero no lo fue? ¿Dónde en la pieza está el defecto? ¿Dónde en la pieza podría estar el defecto pero no lo está? ¿Cuándo podría haber sido observado el problema pero no lo fue? ¿Cuántas piezas malas hay en el sistema? ¿Cuántas piezas malas podrían haber en el sistema pero no las hay?
  34. D2 PASO 8. REVISAR LA DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Con la nueva información, revisar la definición del problema de tal manera que se respondan las 7 preguntas:  ¿Qué?  ¿Dónde?  ¿Cuándo?  ¿Por qué?  ¿Cómo?  ¿Cuántos?  ¿Cuánto?
  35. FORMULARIO 8D Datos generales 1 - Definir el Equipo 2 – Descrip. del Problema 37
  36. IMPLEMENTAR ACCIONES DE CONTENCION
  37. Definir, implementar y verificar la efectividad de acciones temporales D3 para aislar a los clientes del proceso, del efecto del problema. Conceptos y Métodos de Respaldo
  38. D3
  39. Inspección al 100% para eliminar defectos Parar la producción de una fuente conocida del D3 problema Comprar piezas de proveedores en lugar de fabricarlas Pasar de múltiplos proveedores en lugar de uno solo Cambiar herramientas frecuentemente. Acciones de contencion mas comunes
  40. D3
  41. D3 Contención Característica Band Aid X Ataca síntomas X X Agrega costos X X Uso monitoreado X Documentado X Efectividad verificada X Sustituida por acción correctiva
  42. 1. Describir el resultado final D3 2. Lista de criterios de decisión 3. Decidir la importancia relativa 4. Identificar las opciones 5. Comparar las opciones con lo asumido y lo deseado 6. Analizar el riesgo 7. Tomar una decisión balanceada. Escoger la opción que dé los resultados que se desean y que tenga riesgos aceptables asociados con la misma. Pasos en la toma de decisiones
  43. IDENTIFICAR LA CAUSA RAIZ Mat. Prima termômetro checagem Forno inadequada marca da descalibrado farinha temperatura insuficiente fermento mal ajustada vencido perda de estoque temperatura alto falta de muito falta gás abre- controle fecha Peso fora separação irregular mistura errada (95 - 105g) balança pressa lay-out descalibrada no forno pressão repreensão corte manual corte percepção errado visual distração pressa Método Padeiro
  44. Concepto y métodos de respaldo Herramientas D4 1. Tormenta de ideas 2. Estudios de capacidad 3. Diagramas de Causa y Efecto 4. Estudios de R & R 5. Hojas de Recoleccion de datos 6. Diagramas de dispersión 7. Histogramas 8. Diseño de experimentos 9. Análisis FMEA Objetivo Identificar y probar todas las causas potenciales, utilizando la descripción del problema y los datos de las pruebas para aislar y verificar la causa raíz.
  45. Identificación de Causa (s) Raíz D4 La causa especifica La causa sistemática, local que provoco el problema 2 que hace parte del sistema de diseño o de manufactura, que 1 permitió que la causa local ocurriese. Durante este paso, nos concentraremos en encontrar causas especificas locales. Las causas del sistema serán tratadas en el Paso 7
  46. A B D4 • revisar la definición • preguntarse: Que del problema y los cambio?, cuando?, datos existentes Porque? 5 veces Método sistemático de este paso
  47. D4 Accion correctiva: Instalar un filtro en la bomba de lubricacion Preguntar Porque? , mientras haya respuesta seguir con el proceso
  48. Mat. Prima termômetro descalibrado checagem inadequada Forno D4 marca da farinha temperatura insuficiente mal ajustada fermento vencido perda de estoque temperatura alto falta de falta gás muito controle abre-fecha Peso fora separação mistura (95 - 105g) irregular errada balança pressa lay-out descalibrada no forno pressão repreensão corte manual corte percepção errado visual distração pressa Método Padeiro C D • Hacer una tormenta • escoger las causas mas de ideas de todas las probables y causas potenciales compararlas con la usando una diagrama definicion del de causa y efecto problema.
  49. D4 E • Conducir investigaciones paralelas basadas en hechos , de las causas mas probables.
  50. Verificacion D4 A través de experimentación (o simulación), verificar si se ha encontrado, la causa raíz. Ver si es posible generar y eliminar el problema a través. de provocar s y retirar la causa a propósito.
  51. D4 Ruta de los hechos
  52. 8D - Metodología Resolución de Problemas FORMULARIO 8D 3 - Definir Acción de Contención 4 – Análisis de la Causa Raíz (Espina de Pescado)
  53. 8D - Metodología Resolución de Problemas FORMULARIO 8D 4 – Análisis de la Causa Raíz (5 Por Qué)
  54. DESARROLLAR Y VERIFICAR LA SOLUCION
  55. D5 Seleccionar entre soluciones alternativas para el problema y Hojas de Recolección de confirmar a través de datos programas de pruebas que las Diagramas de dispersión causas del problema han de Histogramas sido eliminadas, sin efectos Diseño de Experimentos colaterales no deseados. Estudios de Capacidad Análisis de Weibull Gráficos de Control FMEA Objetivos Metodología de respaldo
  56. Escoger y Verificar Acciones D5 Correctivas
  57. D5
  58. Planificación y Prevención de D5 Problemas • Identificar aquellos pasos del plan que son esenciales para alcanzar los objetivos. • Identificar los problemas que pueden ocurrir en la ejecución/finalización de los pasos esenciales. • Identificar las causas posibles de los problemas potenciales. • Identificar el mejor método para prevenir o controlar esas causas.
  59. D5 • Identificar acciones de protección en caso de que el problema ocurra. • Desarrollar guías que inicien las acciones de protección. • Designar al responsable de iniciar las acciones de protección. • Revisar y comunicar el plan final. Identificar puntos de evaluación.
  60. Una solución apropiada debe D5 considerar: Costo Generar soluciones alternativas Aspectos de implementación Las soluciones son los remedios Tiempo para la (s) causa (s) raíz. Efectividad Usar la tormenta de ideas y/o el Posibles efectos diagrama de causa y efecto para colaterales generar soluciones alternativas. Si Cualquier otro elemento se han resuelto anteriormente importante para Usted o problemas similares, evaluar su cliente . aquellas soluciones también. Desarrollar la Solución
  61. D5 1. Es critico verificar que, de hecho, la solución eliminar el problema definitivamente. 2. Es común esperar por la implementación de las acciones correctivas para ver si el problema desaparece pero, con esto, se pierde mucho tiempo antes de disponer de alguna información concluyente. 3. La verificación debe ser llevada a cabo antes de la implementación, siempre que sea posible. Verificar la solución
  62. Métodos de verificación D5 1. Pruebas de verificación de diseño 2. Pruebas de validación n de producción 3. Pruebas de banca o de laboratorio 4. Pruebas de dinamómetro 5. Estudios de capacidad de corto y largo plazo 6. Indicadores internos (informes de rechazo, auditorias, etc.)
  63. D5 Plan de acción para verificación Definir un plan de acción para la verificación que considere  Quien tomar Que acciones para Cu ando  Cuales datos serán recolectados y analizados  Quien hará el seguimiento del progreso y de la finalización  Definición operacional de la solución, de tal manera que los resultados sean claramente identificables .  Programa piloto para introducir los cambios en la organización Mantener el plan de acción dinámico y actualizado
  64. IMPLEMENTAR ACCIONES CORRECTIVAS
  65. D6 Implementar acciones correctivas Diagramas de Flujo permanentes y Planes de Control verificar su efectividad Estudios de en el proceso. Capacidad Histograma Gráficos de Control Métodos de objetivo respaldo
  66. Implementar Acciones Correctivas D6 Determinar acciones necesarias Definir plan de acción Establecer controles continuos Seguir indicadores Integrar acciones en el proceso Corregir piezas que ya poseen defectos Planificar acciones de contingencia Retirar acciones de contención Avisar al personal (Deberá ser cerrado el proceso)
  67. Acciones Correctivas D6 Determinar acciones necesarias  Eliminar la causa, aumentar la robustez  Viabilidad y costo  Problemas potenciales resultantes Definir plan de acción quien hará qué para cuando?  la planificación debe considerar los siguientes aspectos  Disposición de piezas defectuosas ya producidas  Cambio de producto o herramientas  Revisión de sistemas operativos deficientes  Actualización de todos los documentos  Coordinación con proveedores  Entrenamiento del personal
  68. D6 Las acciones correctivas eliminan la causa del problema, no solo su efecto. Las acciones correctivas son permanentes. El problema no debe volver a ocurrir. Recuerde
  69. Verificación D6 La verificación es un paso importante que debe ser llevado a cabo de manera continua.  Usar indicadores tales como los índices de rechazo de informes de producción, etc. para verificar la reducción del problema  Llevar a cabo estudios de capacidad y diseños de experimentos para adquirir datos que proporcionen evidencia de una solución definitiva.  Monitorear los gráficos de control como una manera continua de hacer seguimiento al proceso. Usarlos para hacer decisiones sobre el proceso y no como una actividad burocrata.
  70. El Proceso de Control D6 Medir el desempeño El proceso de control incluye retroalimentación y algunos pasos universales lógicos: Tomar acción sobre la discrepancia Cumple los NO objetivos acordados El equipo debe buscar ? la eliminación de controles por SI inspección! Continuar con procedimiento operacional hasta próxima auditoria
  71. 8D - Metodología Resolución de Problemas FORMULARIO 8D 5 – Acción Correctiva 6 – Seguimiento y Verificación
  72. PREVENIR LA RECURRENCIA
  73. D7
  74. D7
  75. D7
  76. D7 Los sistemas, prácticas y procedimientos de administración pueden requerir modificaciones para respaldar las acciones correctivas. Los procesos de diseño, producción e ingeniería también pueden necesitar modificaciones y mejoramientos, lo que requeriría el inicio de un estudio de mejoramiento del proceso
  77. FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO
  78. D8
  79. D8
  80. D8
  81. D8
  82. 8D - Metodología Resolución de Problemas FORMULARIO 8D 7 – Implementar Acción Preventiva 8 – Conclusión y Festejos
  83. D8 Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones correctivas apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva permanente. Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez. El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal.
  84. D8 El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar. Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución 8D, la recopilación de la información y el análisis de datos tales como diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y organigramas sólo por nombrar sólo alguno de ellos.
  85. Bibliografia 1. http://www.slideshare.net/JavierMonroyPadilla/solucion-de- problemas-8-disciplinas 2. http://www.herramientasparapymes.com/como-resolver-un- problema-las-8d-ocho-disciplinas/ 3. http://www.12manage.com/methods_ford_eight_disciplines_8D_es.ht ml# 4. http://ictnet.es/system/files/Entrenamiento8D.pdf

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