Your SlideShare is downloading. ×
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Cont 620 lineal
Upcoming SlideShare
Loading in...5
×

Thanks for flagging this SlideShare!

Oops! An error has occurred.

×
Saving this for later? Get the SlideShare app to save on your phone or tablet. Read anywhere, anytime – even offline.
Text the download link to your phone
Standard text messaging rates apply

Cont 620 lineal

1,802

Published on

0 Comments
1 Like
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

No Downloads
Views
Total Views
1,802
On Slideshare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
1
Actions
Shares
0
Downloads
0
Comments
0
Likes
1
Embeds 0
No embeds

Report content
Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
No notes for slide

Transcript

  • 1.  
  • 2. 1   MF0620_1 – MECANIZADO BÁSICO  INDICE DE CONTENIDOS DESCRIPCIÓN, INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS DEL MÓDULO FORMATIVO. .................. 2 UDD 1. LIMAS, LIJAS, ABRASIVOS, HOJAS DE SIERRA, BROCAS. .................................. 4 UDD 2. NORMAS BÁSICAS PARA EL TALADRO Y POSTERIOR ROSCADO. ................... 45 UDD 3. TIPOS DE REMACHES Y ABRAZADERAS. NORMAS BÁSICAS DE UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE Y DESBASTE. ............................................................. 69 UDD 4. ROSCAS MÉTRICA, WHITWORTH Y SAE. ........................................................ 83 UDD 5. TIPOS DE TORNILLOS, TUERCAS Y ARANDELAS. .......................................... 101 UDD  6.  TIPOS  DE  ANILLOS  DE  PRESIÓN,  PASADORES,  CLIP,  GRAPAS  Y ABRAZADERAS. ...................................................................................................... 118 UDD  7.  TECNOLOGÍA  DE  LAS  UNIONES  DESMONTABLES.  HERRAMIENTAS MANUALES, ELÉCTRICAS Y NEUMÁTICAS.  .............................................................. 148  .UDD  8.  SISTEMA  DIÉDRICO:  ALZADO,  PLANTA,  PERFIL  Y  SECCIONES.  VISTAS  EN PERSPECTIVAS. ....................................................................................................... 180 UDD 9. INTERPRETACIÓN DE PLANOS Y MANUALES TÉCNICOS DE TALLER. ............ 198 UDD  10.  TÉCNICAS  DE  MEDIDA  Y  ERRORES  DE  MEDICIÓN.  APARATOS  DE  MEDIDA DIRECTA. ................................................................................................................ 215 UDD  11.  APARATOS  DE  MEDIDA  POR  COMPARACIÓN.  NORMAS  DE  MANEJO  DE ÚTILES DE MEDICIÓN EN GENERAL. ........................................................................ 235 UDD  12.  TÉCNICAS  DE  SOLDADURA.  EQUIPOS  DE  SOLDADURA  ELÉCTRICA  POR ARCO. ..................................................................................................................... 259 UDD  13.  NORMAS  DE  PREVENCIÓN  DE  RIESGOS  LABORALES  Y  DE  IMPACTO MEDIOAMBIENTAL EN TALLER DE AUTOMOCIÓN.  ................................................. 292  .                          
  • 3. 2 DESCRIPCIÓN, INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS DEL MÓDULO FORMATIVO. DESCRIPCION: A  través  del  modulo  MF  620  el  alumno  realizará  un  acercamiento  a  la  tecnología  y medios de trabajo que utilizará durante el desempeño de las operaciones básicas de mantenimiento  de  vehículos,  conocerá  las  herramientas  manuales,  los  equipos,  su manejo y las precauciones que deberá adoptar al operar con ellos.  INTRODUCCION: A través de los estudios recogidos en este modulo, el alumno conocerá las técnicas básicas de mecanizado manual y las herramientas y útiles necesarios para los procesos de limado, lijado, serrado y taladrado.  Se familiarizara con las uniones desmontables más comunes utilizadas en los automóviles, con los distintos tipos de roscas, sus aplicaciones, pares de apriete y los procesos de roscado y reparación de roscas. Aprenderá a interpretar planos en distintos sistemas de representación y realizara un acercamiento a la metrología, los aparatos de medición más comunes, su funcionamiento y su aplicación.  Asimilara el concepto de soldadura, los distintos tipos de soldadura empleados, tanto en la reparación de carrocerías como en las operaciones de mantenimiento mecánico, la soldadura blanda, la fuerte, las distintas técnicas de soldeo y los equipos empleados, sus aplicaciones y los elementos de protección para realizarlas.  Conocerá las normas de limpieza y de clasificación y recogida de residuos. Las normas de prevención de riesgos laborales y los riesgos del taller de automoción.                            
  • 4. 3 OBJETIVOS: 1:  Acercarse  a  las  técnicas  de  mecanizado  manual,  seleccionar  las  herramientas  y útiles necesarios para realizar las operaciones. 2:  Aprender  las  técnicas  de  unión  entre  piezas  con  el  fin  de  seleccionar  las herramientas y útiles necesarios para la realización de operaciones. 3  Conocer  las  herramientas  manuales  eléctricas  y  neumáticas  utilizadas  en  la mecanización, desmontaje y montaje de piezas. 4: Interpretar planos de piezas y manuales técnicos de automoción. 5:  Familiarizarse  con  los  aparatos,  útiles  y  herramientas,  utilizados  en  las  tareas  de medición y comprobaciones. 6:  Conocer    los  equipos    y  técnicas  de  soldadura  blanda  y  eléctrica  por  electrodo revestido  7:  Aprender    las  normas  de  limpieza,  normas  de  recogida  de  residuos  y  su clasificación, normas de seguridad y mantenimiento diario.                         
  • 5. 4 UDD 1. LIMAS, LIJAS, ABRASIVOS, HOJAS DE SIERRA, BROCAS. Tiempo estimado de estudio: 180 minutos DESCRIPCION: Conocer las herramientas de mecanizado manual y  su aplicación, así como algunas de las maquinas que facilitan y agilizan el proceso de mecanizado.   INTRODUCCION: Abordaremos el estudio del mecanizado básico manual, incluyendo el conocimiento y diferenciación de las principales herramientas de trabajo del taller.   Se analizarán elementos como las limas, lijas, abrasivos y  hojas de sierra, se realizara un  acercamiento  a  las  lijadoras,  esmeriladoras,    radiales  o  amoladoras  y  sierras mecánicas.   OBJETIVOS:  1. Conocer el proceso de limado, las diferentes limas y su manejo.  2. Saber la utilidad de la lija y su clasificación, acercamiento a las lijadoras.  3. Aprender  que  son  los  abrasivos,  las  esmeriladoras  fijas  y  las  radiales  o  amoladoras, diferenciar los discos de corte de los de desbaste.  4. Estudiar  el  proceso  de  serrado,  el  arco  de  sierra  manual  y  las  sierras  mecánicas, sus tipos y aplicaciones.                         
  • 6. 5 LIMADO MANUAL El limado es una operación básica de mecanizado que tiene como objetivo eliminar material sobrante de una pieza metálica, desbastando o arrancando pequeñas virutas con  ayuda  de  una  lima,  hasta  dejar  una  forma  adecuada  a  lo  que  se  necesita.  LIMA Una  lima  es  una  barra  o  pletina  de  acero  templado,  que  tiene  labrada  hileras  de pequeños dientes con picos y filos cortantes.   Dientes de una lima Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Surface_of_a_file.jpg                             
  • 7. 6 Una lima está constituida por:    Espiga de la lima  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Arend.jpg                           
  • 8. 7    Fuente: Propia modificando imagen  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Grov_fladfil.jpg   Los  elementos  característicos  de  una  lima  son  la  forma,  el  tamaño  y  el  picado.  La forma de una lima es la figura geométrica de su sección transversal, que puede ser plana, cuadrada, redonda de media caña o triangular.   CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS:  FORMAS  Existen multitud de formas y tamaños de limas según el material de la pieza y la forma y acabado que se quiera dar, las más comunes son:                          
  • 9. 8     Fuente: modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:File_cross‐ section.svg                           
  • 10. 9      (De izquierda a derecha: De Media Caña, Redonda y Plana)  Fuente: http://www.flickr.com/photos/designandtechnologydepartment/5037616382/sizes/ o/in/photostream/  DISTINTOS TAMAÑOS El tamaño es la longitud del cuerpo expresada en pulgadas inglesas. Los tamaños más corrientes son de 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12 y 14 pulgadas.                             
  • 11. 10  DISTINTOS PICADOS DE LIMAS El picado define la rugosidad de la lima. El picado puede ser sencillo o doble.   Picado sencillo   Fuente:  Modificación  de  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:FilesFlat‐Smooth‐2ndCut‐Bastard.jpg   Picado doble  Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:MachineFiles.jpg                             
  • 12. 11 Picado  de  una  escofina,  para  trabajos  en  madera  y  picado  de  una  garlopa  para trabajos en carrocerías.  ESCOFINA Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Wood_rasp.jpg                                
  • 13. 12 GARLOPA                  La garlopa se usa en la reparación de carrocerías. Su finalidad es desgastar y alisar superficies de chapa.  Para  una  mayor  maniobrabilidad,  la  garlopa  va  provista  de  un  tensor  que  permite cambiar la curvatura de la hoja para adaptarse a la forma de la pieza a tratar.                            
  • 14. 13  GRADO DE CORTE DE LAS LIMAS Del picado depende el grado de corte, es decir, el número de dientes que entran por centímetro cuadrado de superficie picada Entre otras: lima fina, entrefina y basta.   Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:FilesFlat‐Smooth‐2ndCut‐Bastard.jpg                             
  • 15. 14 Según el paso de rayado (numero de rayas por centímetro de longitud) existen Limas para desbastar  8/15Limas para semiafinado  15/25Limas para afinado 30/80Limas para doble afinado  80/120  LIMPIEZA DE LA LIMA  Para quitar los restos de la lima se debe usar la carda. Es un cepillo plano de alambre, siempre en sentido del picado.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Fileboerste.jpg  SUJECCIÓN DE UNA PIEZA EN UN TORNILLO DE BANCO  Primero  situar  un  tornillo  de  banco  de  manera  que  tocando  con  el  codo  en  la mordaza, teniendo el puño cerrado, se pueda apoyar la barbilla sobre este. Después  centrar  la  pieza  para  no  dañarla  y  para  que  no  se  caiga.                          
  • 16. 15    Tornillo de banco sobre banco de trabajo Fuente: Modificación de http://it.wikipedia.org/wiki/File:ViceBench‐insetSoftJaws.jpg  POSICIÓN PARA EL LIMADO  Colocar un pie atrás de apoyo y otro apuntando hacia la pieza a limar, tras esto  coger  la lima por el mango y punta, después realizar el gesto de avance y retroceso.      Fuente:  http://www.flickr.com/photos/designandtechnologydepartment/5037028279/                         
  • 17. 16 Realizar pasadas cruzadas dependiendo del grosor de la pieza y del espesor a eliminar El simple pasado con la lima elimina desigualdades de la pieza en bruto se desbasta para obtener un arranque de material de hasta 0.5 mm. El alisado produce un desbaste de menos de 0.5 mm. y el alisado fino para menos 0.2 mm. Para dar el acabado y asentar la pieza se procede con una lima de grado fino y dando pasadas en diagonales alternas y suaves.    Limado correcto a 45º Fuente: propia modificando http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Grov_fladfil.jpg    Limado incorrecto: Nunca perpendicular Fuente: propia modificando http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Grov_fladfil.jpg                         
  • 18. 17 COMPROBACIÓN DEL PROGRESO DE LA OPERACIÓN   Según vayamos realizando el limado debemos comprobar a tras luz con una escuadra o regla, si el proceso es adecuado y el acabado plano, hasta alcanzar la cota de rebaje buscada.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:SquareEngineersMachinist.jpg Reglas para un correcto limado:   Sujetar las piezas al tornillo de banco de un modo firme   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schraubstock‐800.jpg                         
  • 19. 18   Tener en cuenta la altura correcta del tornillo y la superficie de trabajo   Para sujetar firmemente las piezas sin dañarlas utilizar mordazas protectoras  adecuadas.     Protector en Tornillo de banco  Fuente: Modificación de http://it.wikipedia.org/wiki/File:ViceBench‐insetSoftJaws.jpg   Durante el limado cambiar frecuentemente la dirección de la lima.   No tocar con las manos desnudas la superficie a trabajar, al hacerlo la lima no  “agarra” bien.   Limpiar las limas con la carda y vigilar la sujeción del mango.                                          
  • 20. 19 LIJAS   Lijar  significa  alisar,  pulir,  abrillantar  o  limpiar  algo  mediante  el  frotamiento  con  un objeto  abrasivo,  generalmente  una  lija.  El  lijado  es  una  tarea  fundamental  en cualquier trabajo de acabado (pintura, barniz, etc). Un buen acabado es imposible sin un perfecto lijado.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schleifpapier_verschiedene_Sorten.jpg                           
  • 21. 20  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Disco_carta_abrasiva.jpg    Las lijas se fabrican en rollos, en pliegos o en discos especiales para máquinas.                           
  • 22. 21   Rollo de lija  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Cartasmeriglio.jpg                         
  • 23. 22    Pliego de lija  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schuurbanden.JPG   Lijadoras Desde  el  raspado  al  lijado  fino,  hay  máquinas  y  herramientas  para  prácticamente cualquier aplicación. Las  lijadoras  se  han  convertido  en  una  herramienta  indispensable  en  el  taller  de carrocerías. El tipo de máquina se elige en función de los requisitos de la tarea. Para  el  raspado  de  oxido  y  donde  se  necesita  retirar  mucho  material  se  utilizan lijadoras rotativas que imprimen un movimiento circular al disco de lija.                         
  • 24. 23   Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_030111‐N‐4953E‐004_sanding_down_a_door_for_repainting.jpg   Mientras que para trabajos de acabado en superficies planas se utilizan las orbitales y roto orbitales, que imprimen un movimiento excéntrico al eje de la maquina.                          
  • 25. 24  http://en.wikipedia.org/wiki/File:Random_orbit_sander.jpg  A pesar de lo útiles que resultan las lijadoras, el lijado manual sigue siendo necesario. Especialmente  en  pequeñas  reparaciones,  además,  los  tacos  de  lijado  son  ideales para repasar bordes y perfiles.                           
  • 26. 25   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Korkslibeklods.jpg  Los tacos de lijado facilitan el lijado manual y contribuyen a evitar errores. Su tamaño y  forma  distribuyen  la  presión,  y  la  superficie  plana  de  lijado  permite  un  trabajo preciso.  Granulación La granulación se refiere al tamaño, la cantidad y la densidad del granulado sobre la superficie del producto de lijado. El corindón o el carburo de silicio son los abrasivos que se usan más habitualmente. El tamaño y la densidad del granulado en el papel de lija se indican mediante el número “P” que aparece en la parte posterior del papel de lija. A menor número, más grueso es el grano y el lijado. A mayor número, más fino es el lijado.                         
  • 27. 26 Grueso  P40 – P80 Medio  P120 – P180 Fino   P200 – P320 Extrafino  P400 – P600 Ultrafino  P800 – P4000  Según la composición del anterior podemos clasificar las lijas en tres tipos de grano: ‐ De carburo de silicio: grano quebradizo, delgado y no muy durable. Se usa para el lijado  de  materiales  sólidos  como:  vidrio,  piedra,  mármol,  lacas,  cerámica,  titanio, goma, plásticos, y demás. ‐ De  óxido  de  aluminio:  grano,  redondo  y  muy  durable.  Es  utilizado  en  el  lijado  de materiales como el metal y la madera. ‐ De  corindón  de  circonio:  grano muy  uniforme,  muy  tenaz  y muy alta  duración.  Es muy utilizado para lijar aceros inoxidables.  ABRASIVOS: Se  conoce  con  el  nombre  de  abrasivo  cualquier  material,  natural  o  artificial,  que debido a su gran dureza se emplea en diferentes procesos industriales y artesanos, entre ellos, la limpieza y conformados de materiales. Entre  las  aplicaciones  de  los  abrasivos  encontramos  los  chorros  de  arena,  lijas  y muelas. ABRASIVOS AGLOMERADOS Conforman lo que se llama piedras abrasivas, piedras de rectificar, de esmeril o muela.    Piedra de esmeril  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Slijpsteen.jpg                         
  • 28. 27 Su uso requiere de cierta pericia y experiencia y el uso de las EPI´s adecuadas.   Ejemplo de utilización de una pantalla facial como EPI para trabajos con abrasivos Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Flickr_‐_The_U.S._Army_‐_Metal_work.jpg  Las esmeriladoras fijas  GIF  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Rotating_grinder.gif                         
  • 29. 28   La esmeriladora se utilizara para desbastar o pulir en función de la granulometría de la  piedra dispuesta en la maquina y se tendrá en cuenta que es un aparato capaz de arrastrar  mucho  material.  Suele  usarse  para  afilar  otras  herramientas,  modelar  o desbastar  pequeñas  piezas  de  material.  En  la  normal  de  taller  las  piedras  abrasivas son fijas y la pieza se sujeta con las manos.  Las portátiles o radiales   Fuente: http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A4%D0%B0%D0%B9%D0%BB:AngleGrinder.jpg                             
  • 30. 29 Podrá equipar principalmente: Discos de desbaste     Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_101230‐N‐7103C‐031_Aviation_Electrician%27s_Mate_Airman_Apprentice_Emilio_Burnett,_from_Coffeyville,_Kan.,_uses_a_pneumatic_grinder_to_remove.jpg                           
  • 31. 30 Se utiliza para producir un gran arrastre de material, repasar cordones de soldadura, matar  cantos,  quitar  oxido  y  dependiendo  del  disco  utilizado  pulir  y  abrillantar superficies.  O  de  corte  en  función  del  uso  a  que  se  vaya  a  destinar,  no  pudiéndose  usar indistintamente.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Sparks_from_grinder.jpg                              
  • 32. 31 Es capaz de cortar tubos y perfiles metálicos, siempre teniendo en cuenta la potencia y  prestaciones  de  la  maquina  al  material  a  cortar.  Existen  amoladoras  radiales  de entre 500 y 800W que equipan discos de 115/125 mm de diámetro y las hay de 2000 a 3000W con discos de 230 mm. Reglas para el trabajo   No llevar nada suelto que se pueda enganchar: pelo largo, colgantes, pulseras,  puños o picos de camisa, etc.   Debemos utilizar el tipo de disco en función de la clase de material a cortar  y/o limar (metal, cerámica, etc.).   Una vez desconectada, la esmeriladora de la electricidad, no frenar el giro del  disco. Debe parar solo.   No deben encontrarse cerca del lugar donde estemos trabajando con la radial  materiales inflamables.   Debemos sujetar la pieza a limar y/o cortar con una herramienta apropiada  (tornillo de banco, etc.).   No tocar la pieza inmediatamente después de esmerilarla y/o cortarla. Puede  producir quemaduras.   Debemos realizar una presión adecuada entre el disco y la pieza a limar y/o  cortar.   Sujetar la radial con firmeza y comodidad utilizando unos guantes apropiados.   No poner en marcha la radial sin antes haber comprobado su correcto estado.   No abandonar el lugar de trabajo dejando la radial en marcha y/o conectada.   Situarse cerca de la radial sólo la persona que está utilizándola sin distraerla.   No utilizarla si se observan grietas en el disco. Existe riesgo de ruptura.   Utilizar, siempre, unas orejeras apropiadas para proteger los oídos.   Si no sabes usarla, no la toques ni la uses, solicita información.   Si hay charcos de líquido junto a la radial no la uses.                                      
  • 33. 32 Sierras  Las sierras se utilizan para cortar o tronzar materiales    1‐Arco o soporte, 2‐hoja de sierra con dientes en un lado (monolateral), 3‐asa de la sierra, 4‐ taco fijo o punto de fijación, 5‐taco móvil, , 6‐palomilla o tuerca  para tensar hoja de sierra.  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Tool‐hacksaw.jpg  Las  hojas  de  sierra  están  constituidas  por  muchas  cuchillas,  templadas,  a  modo  de cinceles  dispuestos  unos  detrás  de  otros  que  entran  en  acción  sucesivamente arrancando virutas.                              
  • 34. 33  Los huecos entre diente y diente conducen las virutas fuera del corte.                      SIERRAS MANUALES       Realiza  cortes  de  Serrucho  poca  precisión    sobre  madera  y    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Crosscut_saw.JPG  aglomerados.  Abrir  huecos  Serrucho  partiendo  de  un  de  agujero   previo    Puntas  en   madera   y  aglomerados. Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Keyhole‐saw.jpg   Realiza  cortes  Serrucho  finos  y  de  cierta  de  precisión    sobre  Costilla  madera    y  aglomerados.    Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Serrucho_de_costilla                          
  • 35. 34  Realiza  cortes  Sierra de  sobre  metales  y  arco  materiales duros   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Tool‐hacksaw.jpg           Conceptos básicos   PASO. Separación  en  mm  entre  dos  dientes  consecutivos  de  una  hoja  de  sierra.  También  se  puede expresar como el nº  de  dientes  por  Cm  o    pulgada de la hoja. Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Sawblade.png  TRISCADO. Desplazamiento  alternativo  de  los  dientes  de la sierra para evitar que  las  caras  laterales  de  la  misma  rocen  con  el  material,  evitando  un  calentamiento de la hoja y  un  desgaste  prematuro  de    la misma. Fuente:  modificación  de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Triscado_alternado_a_derecha‐izquierda.jpg                         
  • 36. 35  La distancia entre los dientes de las láminas se denomina paso. Esta medida puede variar  desde  0,8  a  2  mm.  La  división  de  los  dientes  debe  hacerse  tanto  más  fina cuanto más duro sea el material a mecanizar. Las hojas de sierra se subdivide:  DENTADO  MATERIAL  DIENTES/Pulgada Z”Basto  Blando  14/16Medio  Duro  22/25Fino  Muy duro  32 Para canales de corte largos y de un material blando, se produce una gran cantidad de virutas. . Es necesario, en estos casos, un paso de diente amplio que evite que la hoja se embote. El aluminio se debe cortar con una hoja de unos 16‐18 dientes por pulgada (18Z´´) y los aceros de calidad con 22‐24 dientes por pulgada  El  mecanismo  tensor  del  arco  facilita  el  montaje  de  la  hoja  y  evita  que  esta  pueda romperse por el efecto de bandeo al serrar.  Para evitar que las caras laterales de la sierra rocen contra la pieza, la hoja presenta ondulaciones  y  los  dientes  están  triscados,  es  decir,  doblados  alternativamente  a derecha e izquierda.                         
  • 37. 36    Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Triscado_alternado_a_derecha‐izquierda.jpg Las sierras son de acero rápido para los trabajos a mano.                         
  • 38. 37   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Tool‐hacksaw.jpg  El arco de sierra es el instrumento o soporte al que se fijan las hojas de sierra para trabajar..  La  hoja  de  sierra  se  colocará  de  manera  que  las  puntas  de  los  dientes apunten hacia delante, en la dirección en la que se ejerce el empuje.       Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Sawblade.png                           
  • 39. 38 Para talleres de metalurgia y cuando se precise de un mayor rendimiento a la hora de cortar  se  utilizaran  diversos  tipos  de  máquinas  con  sus  hojas  de  sierra correspondientes.   Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:SawMachine.jpg                             
  • 40. 39 Sierra alternativa y su hoja  En la caladora y en la sierra de vaivén cambian la dirección hacia donde apuntan los dientes (al contrario) pues si no la hoja expulsaría a la máquina y sería complicado el cortar con ella.  Sierra de cinta y su hoja   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Band_saw.jpg                            
  • 41. 40   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Band_saw_(PSF).png                           
  • 42. 41  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Band‐saw‐blade_MFLS.jpg  Sierra de vaivén neumática y su hoja     Este tipo de sierra se utiliza en talleres de carrocerías para cortar chapas fijas.                          
  • 43. 42 Máquina de calar y su hoja.   Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Decoupeerzaag.jpg                           
  • 44. 43  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Jigsaw_saws.jpg   Dependiendo de la hoja que equipe podrá cortar desde madera a cerámica. Reglas para el serrado:   Montar la hoja de sierra tirante y con los dientes hacia delante.   Elegir la hoja con el dentado adecuado al trabajo y material.   Sujetar la pieza cerca del corte para evitar que esta se mueva.   Hay que serrar con un pequeño ángulo y con poca presión. El inicio del corte  se facilita abriendo el corte con una lima triangular.   Aprovechar todo el largo de la hoja, si es posible, en cada pasada.   En sierras mecánicas se necesita de una formación y experiencia mínimas.                           
  • 45. 44 Resumen: Los  procesos  de  limado,  desbastado  y  serrado  son  comunes  en  los  trabajos  de mantenimiento mecánico de vehículos y reparación de carrocerías. Para  realizarlos  utilizamos  herramientas  manuales:  limas,  lijas  y  arcos  de  sierra respectivamente.  Para  facilitar  los  trabajos  de  mecanizado  empleamos  maquinas,  eléctricas  o neumáticas, como lijadoras o radiales, que facilitan el trabajo y posibilitan un mayor rendimiento.  Pero  recuerda,  su  empleo  requiere  de  una  formación  teórico  práctica precisa, dado que son potencialmente muy peligrosas.                         
  • 46. 45 UDD 2. NORMAS BÁSICAS PARA EL TALADRO Y POSTERIOR ROSCADO. Tiempo estimado de estudio: 180 minutos DESCRIPCION: Conocer el proceso de taladrado, las brocas y las maquinas empleadas en la ejecución de taladros.  INTRODUCCION: Nos  familiarizaremos  con  uno  de  los  procesos  de  mecanizado  básicos  en  la reparación de vehículo, el taladrado.  Conoceremos los distintos tipos de brocas, el material de que están construidas y sus aplicaciones,  también  veremos  algunas  de  las  maquinas  más  comunes  empleadas para taladrar en los talleres.   OBJETIVOS:  1. Conocer el proceso de taladrado.  2. Estudiar  las  brocas,  los  distintos  tipos  de  brocas,  el  material  de  que  están  hechas, sus partes y clasificación.  3. Estudiar los ángulos y filos de las brocas y su importancia.  4. Familiarizarse con las maquinas de taladrar portátiles y fijas.  Aprender las normas y medidas a tener en cuenta al realizar taladros.                                
  • 47. 46 TALADRO  El proceso de taladrado sirve para ejecutar agujeros cilíndricos mediante arranque de viruta. El  movimiento  principal  es  siempre  un  movimiento  de  rotación  siendo  la herramienta, broca, la que gira, hay también un movimiento de avance que también ejecuta la herramienta.     Taladrado  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Drilling_operation_on_a_steel_bar.ogv    Operación de taladrado  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Fotothek_df_roe‐ neg_0006218_009_Portr%C3%A4t_des_Arbeiters_Benno_Unger_am_Bohrer.jpg                         
  • 48. 47    La velocidad de corte como el avance deben variar de acuerdo con el material que se taladra y el tamaño del agujero siendo menores cuanto mayores sean la dureza del material y el diámetro del agujero.  Brocas Son las herramientas o útiles de trabajo de las máquinas taladradoras. Son útiles de acero al carbono aleado con dos ranuras en hélice que determinan su forma básica y que permiten la evacuación de las virutas y la llegada de refrigerante a los filos durante el taladrado.                         
  • 49. 48    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bohrer.jpg   Sus partes fundamentales son el mango, el cuerpo y la punta. El mango es cilíndrico para brocas hasta de 10 mm de diámetro y cónico para mayores dimensiones.  La sujeción de la broca al husillo de taladrar se hace de manera distinta según sean de mango cilíndrico o cónico. Las de mango cilíndrico se montan sobre portabrocas que sujetan la broca al apretar sus  mordazas,  acoplándose  todo  el  conjunto  introduciendo  el  mango  cónico  del portabrocas en el alojamiento cónico del eje principal o husillo.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:ChuckDrillKeyedKeylessArbor.jpg                         
  • 50. 49  Las brocas de mango cónico se fijan directamente introduciéndolas en el alojamiento cónico del extremo del husillo. Existen diversos casquillos cónicos normalizados. Las brocas de gran diámetro, a partir de 15 mm, tienen generalmente mango cónico denominado también cono Morse para fijarlas al mandril de la maquina taladradora de columna.    Brocas de mango cónico  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:DrillsMorseTaperShank1234.jpg  El ángulo de la punta debe ser normalmente de 118°, sin embargo para el taladrado de  materiales  muy  duros  se  debe  hacer  más  obtuso  y  para  materiales  blandos  más agudo.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bohrerseiterp.jpg                         
  • 51. 50  Para taladros de más de 15 mm de diámetro es aconsejable realizar un taladro previo a un diámetro menor  ya que las brocas de gran diámetro tienden a desviarse.  Según el material que se trabaje y el tipo de orificio que vaya a realizarse, se utilizará una  u  otra  broca.  Existen  infinidad  de  variedades,  según  su  aplicación  en  metales, hormigón o madera.   Elementos de corte: Ángulo de la punta. Es el ángulo determinado por los dos filos principales. Filo transversal. Es la línea de unión de los fondos de las ranuras en el vértice de la punta. Labios cortantes. Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la periferia. Superficies de afilado del labio. Las que dan lugar a los filos principales o labios. Fajas‐guías.  Estrechas  superficies  que  en  los  bordes  de  ataque  sobresalen  para impedir que toda la superficie de la broca roce en el interior del agujero. Ángulo de inclinación de la hélice. Ángulo formado por el borde de ataque con el eje de la broca. Ángulos de filo, desprendimiento e incidencia.   Fuente:  Modificación  de  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Twist_Drill_‐_Basic_Geometry.png                         
  • 52. 51   Fuente:  Modificación  de  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Twist_Drill_‐_Point_Feometry.png  Ángulo de la punta para el taladrado de distintos materiales. Material a taladrar Fundición de hierro, acero. Bronce, latón, cobre. Aleaciones ligeras. Resinas sintéticas, pizarra, mármol. Caucho duro, plásticos.  Ángulo de la punta 118 a 122° 130 a 140° 90 a 110° 80 a 90° 30 a 60° El ángulo de la broca tiene que corresponderse con el material que va a trabajar.                          
  • 53. 52 Refrigeración y lubricación El  taladrado  requiere  buena  refrigeración  y  lubricación,  en  primer  lugar  porque  los filos  de  la  broca  trabajan  dentro  del  taladro  y  no  es  fácil  la  evacuación  del  calor producido  y  es  tanto  más  difícil  cuanto  más  profundo  es  el  orificio.  Por  otra  parte también  la  lubricación  es  necesaria  para  facilitar  la  salida  de  las  virutas  por  las ranuras de la broca y la superficie del agujero.   Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Makino‐S33‐MachiningCenter‐example.jpg                             
  • 54. 53 Diferentes brocas según el material a taladrar   Broca para madera larga  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Drill_auger.jpg    Broca plana para madera  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Spade_bits.JPG                             
  • 55. 54    Broca para madera Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Drill_brace.jpg    Broca para madera  Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Different_drill_bits.jpg                           
  • 56. 55   Sierra de corona  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Drill_arbor_holesaw_2.jpg   El avellanado  El  avellanador  es  una  herramienta  similar  a  la  broca  que  se  aplica  por  medio  de maquinas de taladrar fijas  (sobremesa o estáticas) sobre taladros ya realizados.      Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Zahlubnik.jpg                            
  • 57. 56 Por  medio  de  avellanadores  quitaremos  las  rebabas  a  los  taladros,  mecanizaremos alojamientos cónicos para cabezas de tornillos y remaches y ensancharemos taladros preperforados.   El avellanador cilíndrico sirve para ejecutar asientos de tornillos y arandelas planos en piezas de fundición o aluminio. La espiga sirve de guía en el agujero pretaladrado.     Avellanado cilindrico  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Counterbore_hole_stainless_steel.jpg    El escariado  El escariado tiene por objeto conseguir taladros de una gran precisión y con elevada calidad superficial.  El escariado parte de un taladro que no debe ser inferior en más de 0.3 mm. del diámetro final pretendido.      Escariador Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:ReamerMorseTaper3.jpg                           
  • 58. 57 Los escariadores pueden ser rectos o helicoidales según la disposición de sus dientes.  Los escariadores helicoidales se emplean para taladros con ranuras longitudinales.    El escariado de un taladro puede realizarse a mano, con taladro, fresa o torno.    Constitución escariador Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Escariador.png                                   
  • 59. 58 El bruñido es básicamente parecido al escariado pero se trata de un procedimiento de  rectificado  de  más  precisión  comúnmente  empleado  en  la  fabricación  y rectificación de motores, mediante el que es posible obtener la medida, la forma y el acabado precisos por ejemplo para las paredes de un cilindro    Bruñido de interiores Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bru%C3%B1ido_interiores.png     Herramienta para bruñido de cilindros  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:WVN_Diam.png                            
  • 60. 59   Bruñido de exteriores  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bru%C3%B1ido_exteriores.png      Tipos de taladradoras. La taladradora es una máquina herramienta apta para  mecanizar la mayoría de los agujeros  que  se  hacen  en  los  talleres  mecánicos.  Destacan  por  la  sencillez  de  su manejo.   Tienen  dos  movimientos:  El  de  rotación  de  la  broca  que  le  imprime  un  motor eléctrico  a  través  de  una  transmisión  por  poleas  y  engranajes,  y  el  de  avance  de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora el mecanismo para ello.                          
  • 61. 60    Movimientos taladro  Fuente: modificación de http://en.wikipedia.org/wiki/File:Drill_scheme.svg    Taladros manuales: Disponen de un regulador de velocidad y percutor que deberá adecuarse el diámetro y  el  material  a  taladrar.  Para  los  materiales  como  piedra,  cerámica  u  hormigón  a menudo es conveniente activar el percutor, que es un dispositivo que permite que la broca, además de girar, pique sobre el material a taladrar. Dependiendo de los útiles incorporados al portabrocas podrá perforar, taladrar, lijar, atornillar o mezclar etc.                         
  • 62. 61  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Drill_%2B_tools.jpg 1. Cambio del tipo de operación 2. Cambio del sentido de giro 3. Interruptor de encendido 4. Mando de velocidades 5. Interruptor de trabajo fijo. 6. Llave de retención 7. Otro mango 8. Portabrocas                                     
  • 63. 62 Taladro profesional  Desarrollados para profesionales con los niveles de exigencia más altos en lo relativo al rendimiento y la vida útil.          Taladro‐angular  La taladradora angular permite taladrar de forma exacta en lugares de difícil acceso.                             
  • 64. 63 Taladro atornillador  El  taladro  atornillador  tanto  con  batería  como  eléctrico  es  una  herramienta  que  se está  imponiendo  cada  vez  más  en  nuestros  días,  no  solo  en  el  ámbito  profesional, sino  también  para  bricolaje  casero,  gracias  a  el  ahorro  de  tiempo,  la  facilidad  para atornillar y desatornillar todo tipo de tornillos de forma automática.       Taladro manual a batería Taladrar y atornillar con una sola máquina, portátil y sin cable.  Son herramientas imprescindibles en el taller.  Un mayor voltaje de las baterías equivale a mayores prestaciones. Algunos de estos taladros tienen también función percutora y se pueden emplear en materiales más difíciles de taladrar. Debido a que es una herramienta reversible, permite la función de atornillado y desatornillado con el mismo aparato. Las brocas son intercambiables, admitiendo gran variedad hasta 10 y 13 mm de diámetro.                            
  • 65. 64 Los taladros de batería precisan de un cargador. Pueden tardar desde 12 horas a 20 minutos, dependiendo de la calidad y naturaleza de las baterías.     Taladro de batería  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:CordlessDrill.jpg                                       
  • 66. 65 La taladradora de sobremesa Es  la  versión  estacionaria  del  taladro  convencional.  Realiza la  función  de  un  taladro insertado en el soporte vertical.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Tafelboormachine.jpg La  taladradora  de  sobremesa  va  montada  y  sujeta  en  una  estructura  o  banco  de trabajo, dispone de una bancada donde amarrar las piezas a taladrar y la posibilidad de variar la velocidad de giro de la broca.                           
  • 67. 66 La taladradora de columna  Como la taladradora de columna va montada en un plano fijo, pero en este caso en el suelo  del  taller,  lo  que  permite  manipular  y  taladrar  piezas  aun  mayores  que  la taladradora de sobremesa.  Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:TaladroColumnaSensitivo.JPG                              
  • 68. 67 Reglas para el taladrado   Protegerse adecuadamente para comenzar a trabajar: gafas de protección y  guantes.    Asegurarse de que la pieza esté en adecuada posición y debidamente sujeta.    Que la broca, convenientemente elegida, esté debidamente afilada y  asimismo, bien colocada y sujeta.   Pondremos toda la atención en la operación para percibir las reacciones de la  .broca, si atraviesa una parte dura o con poros, en cuyo caso habría que  disminuir el avance.   Nunca se retirarán las virutas producidas, con los dedos ni soplando, sino con  una escobilla o brocha adecuada o con un gancho.   No se trabajará en la taladradora con prendas de vestir con partes sueltas,  mangas holgadas, corbatas, que puedan ser enganchadas por las partes en  movimiento.   Cuidaremos, antes de poner la máquina en movimiento, que no haya ninguna  herramienta, pieza o parte suelta que pueda proyectarse y herirnos o herir a  algún compañero que trabaje en las proximidades.   No se tomarán nunca medidas ni se harán comprobaciones sin parar  previamente la máquina.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Per%C3%A7age_t%C3%B4le.jpg                              
  • 69. 68 Resumen: Mediante  el  proseo  de  taladrado,  realizamos  agujeros  cilíndricos,  para  remachar, roscar, sujetar, soldar y desoldar. La broca es la herramienta que realiza el taladro a la medida de su diámetro nominal, tiene una forma, ángulos y filos característicos. Las  maquinas  de  taladrar  imprimen  el  movimiento  de  rotación  a  la  broca,  el  de avance, en las maquinas portátiles lo determina el técnico directamente y en las fijas a  través  de  una  rueda  o  volante.  Para  taladrar  de  manera  correcta  y  segura  se requiere de una formación práctica en taller.                                         
  • 70. 69 UDD 3. TIPOS DE REMACHES Y ABRAZADERAS. NORMAS BÁSICAS DE UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE Y DESBASTE. Tiempo estimado de estudio: 120 minutos DESCRIPCION: Conocer  la técnica de remachado y los remaches. Aprender a utilizar las maquinas de mecanizado del taller y evitar sus riesgos.  INTRODUCCION: En  esta  unidad  veremos  un  nuevo  tipo  de  unión  indesmontable:  el  remachado, conoceremos los remaches, sus tipos, aplicaciones y cómo y con qué colocarlos.  Además estudiaremos los riesgo en el manejo de las maquinas empleadas en el taller para corte y desbaste de piezas y como evitarlos.   OBJETIVOS:  1. Conocer el proceso de remachado.  2. Estudiar los remaches, los distintos tipos, sus partes y clasificación.  3. Conocer las tuercas remachadas.  4. Estudiar  los  riesgos  asociados  al  uso  de  maquinas  de  corte  y  desbaste,  eléctricas y neumáticas.  5. Estudiar las normas de trabajo con este tipo de maquinas.  6. Conocer los elementos de protección necesarios.                         
  • 71. 70 Uniones remachadas  Mediante  remaches  se  consiguen  uniones  fijas  e  indesmontables  que  solo  pueden deshacerse mediante la destrucción del remache.      Unión mediante remaches  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Chiodatura.png     Un  remache está formado por un  tubo cilíndrico (vástago) y una cabeza, que tiene siempre  un  diámetro  mayor  que  el  resto  del  remache.  De  esta  forma,  al  ser introducido en un agujero, queda  encajado.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Blindnieten.JPG                          
  • 72. 71 Entre los tipos de remaches destacan:   Remaches de compresión   Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Rivet01.jpg   Remaches ciegos     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Blindnieten.JPG                           
  • 73. 72   Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Partes_remache_ciego.JPG     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Blindrivettool.jpg   Remachadora manual  El  remache  ciego  con  mandril  de  estiramiento  es  un  tipo  de  unión  mecánica permanente  clasificado  dentro  de  los  remaches  ciegos.  Debido  al  uso  actual  de aluminio  en  la  fabricación  de  carrocerías  de  vehículos,  se  han  comenzado  a  utilizar remaches ciegos junto con adhesivos en vez de soldadura.                            
  • 74. 73 Permite  unir  materiales  de  diferente  dureza  o  densidad  y,  al  igual  que  el  resto  del mismo  tipo,  tiene  la  ventaja  de  poder  instalarlo  en  agujeros  de  unión  que  sólo  son accesibles desde una cara. Es el más utilizado de los remaches ciegos, y está formado por el cuerpo del remache y un mandril interior con una cabeza en el extremo ciego.  Con  este  procedimiento  se  obtiene  una  serie  de  ventajas:  reducción  de  vibraciones entre  piezas,  posibilidad  de  unir  piezas  muy  pequeñas  y  de  diferentes  materiales  y piezas sensibles al calor, reducción de tiempos de desmontaje…etc.    Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Parquimetro_remaches_ciegos.jpg                            
  • 75. 74 RIESGOS ASOCIADOS AL USO DE LAS HERRAMIENTAS MANUALES  Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:    Golpes y cortes por incorrecta utilización.    Lesiones  oculares  debido  a  desprendimiento  de  partículas  de  la  herramienta o de los materiales.   Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.   Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.   Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal  diseñadas.   Uso de herramientas de manera incorrecta.   Herramientas abandonadas en lugares peligrosos.     Guantes de protección  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Protective_glove.jpg   Las prácticas de seguridad más importantes son:   Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.   Mantenimiento de las herramientas en buen estado.   Uso correcto de las herramientas.   Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.   Guardar las herramientas en lugar seguro.                                    
  • 76. 75 RIESGOS ASOCIADOS AL USO DE HERRAMIENTAS ELECTRICAS Los principales riesgos asociados a la utilización de herramientas ELECTRICAS:       Fuente:  http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/c/cc/US_Navy_080125‐N‐7955L‐053_Machinery_Repairman_Fireman_Keith_Stewart_uses_a_drill_press_to_drill_a_hole_in_a_piece_of_steel_in_the_machinery_repair_shop_aboard_the_amphibious_assault_ship_USS_Kearsarge_%28LHD_3%29.jpg      Riesgo  de  contactos  eléctricos  directos  por  fallos  del  aislamiento  en  los  conductores o elementos en tensión.   Riesgo  de  contactos  eléctricos  indirectos  por  fallos  del  aislamiento  entre  las  partes en tensión y la carcasa de la herramienta.   Golpes  y  cortes  en  las  manos  u  otras  partes  del  cuerpo  ocasionados  por  las  propias herramientas.   Lesiones  oculares  producidas  por  partículas  desprendidas  y  proyectadas,  procedentes de los materiales que se trabajan o de la herramienta.   Golpes  producidos  por  el  despido  violento  de  la  propia  herramienta  o  del  material.   Esguinces provocados por sobreesfuerzos o gestos violentos.   CAUSAS Las principales causas que originan los riesgos mencionados son las siguientes:     Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.   Utilización  incorrecta  de  las  herramientas,  metodología  de  trabajo  inadecuada.   Utilización de herramientas defectuosas o mal diseñadas.   Empleo de herramientas de mala calidad, fabricadas con materiales de  baja calidad.   Utilización de herramientas no indicadas para el trabajo que se ha de  efectuar.                         
  • 77. 76  PRECAUCIONES O NORMAS      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Ce‐logo.jpg   o Deben  de  tener  marcado  CE  y  manual  de  instrucciones  donde  se  incluya las normas de utilización, mantenimiento, instalación, montaje,  desmontaje, etc.  o Los  mangos  deben  ser  duros  y  de  tamaño  adecuado.  No  deben  ser  resbaladizos.     Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Grov_fladfil.jpg    o La unión de los mangos debe ser firmes.  o Deben ser de tamaño y características adecuadas a el uso.  o Deben eliminarse los rebordes y filamentos que puedan desprenderse  de los accesorios al utilizar la herramienta.  o Los útiles deben mantenerse bien afilados.                           
  • 78. 77   Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_071127‐N‐0916O‐066_Machinery_Repairman_Fireman_Will_Guevara_sharpens_drill_bitts_on_a_pedestal_grinder_in_the_machine_shop_aboard_the_nuclear‐powered_aircraft_carrier_USS_Enterprise_(CVN‐65).jpg  o Deben  tener  aislamiento  eléctrico  apropiado  para  evitar  contactos  eléctricos  tanto directos como indirectos.  o Debe  adiestrarse,  tanto  en  el  manejo  como  en  su  selección,  mantenimiento y en la prevención de sus riesgos.  o Deben guardarse en un lugar seguro.  o Deben conectarse en puntos de la red próximos a la zona de utilización  para  evitar  cables  tendidos  por  las  zonas  de  paso  y  si  esto  no  es  posible se harán rozas o cajetines en suelo y paredes para ocultar las  mangueras y que no estorben el paso.  o Dispondrán  de  todas  las  protecciones  necesarias  para  evitar  que  se  pueda entrar en contacto directo con sus órganos móviles.                          
  • 79. 78 Resguardos en Herramientas Eléctricas Se  protegerán  de  forma  adecuada,  las  sierras,  por  ejemplo,  deben  equiparse  con defensas por encima y por debajo en toda su extensión.  En el caso de muelas o rectificadoras portátiles, los resguardos deben cubrir al menos un tercio de la muela (parte que mira al operario).  Para  taladros  y  lijadoras  es  más  difícil  proteger  el  útil.  En  el  caso  de  los  taladros  el sistema de protección más eficaz es:   La  utilización  de  brocas  de  la  máxima  calidad  en  cuanto  a  diseño  y  resistencia a la rotura   Elección adecuada de la broca para el tipo de trabajo que se realiza.   Adiestramiento adecuado del operario en el manejo del taladro.   Fijación sólida de la broca a la herramienta.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_061206‐N‐2908M‐003_Machinery_Repairman_Fireman_Nicholas_Meche_manufactures_a_door_brack et_in_the_machine_shop.jpg  En las lijadoras la protección más adecuada es:   Adiestramiento del operario en la utilización de la máquina.   Cambio  frecuente  de  la  lija,  evitando  que  llegue  a  su  límite  de  capacidad de lijado, ya que cuanto más gastada está es más fácil que  se rompa y es menos eficaz en su trabajo, lo que obligaría a una mayor  presión.   Sujeción  correcta  de  la  lija  al  portalijas,  ni  demasiado  tensa  ni  demasiado floja.                            
  • 80. 79    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Werkbank_slijpmachine.JPG   En el rectificado con la muela:   Elegir  correctamente  la  velocidad  de  trabajo  de  acuerdo  con  las  especificaciones del fabricante. Si la velocidad es excesiva la muela se  puede partir debido al aumento de la fuerza centrífuga.   Las muelas deben ser montadas siempre correctamente por personal  especializado para su perfecto equilibrado,   Evitar contactos con agua o aceite que puedan desequilibrarlas.      Instrucciones de Trabajo con  Herramientas Eléctricas Para  cambiar  un  útil  de  la  herramienta  debe  desconectarse  primero  ésta  (nunca mediante  un  tirón  del  cable)  y  se  fijará  sólidamente  el  nuevo  útil  asegurándose  de retirar  la  llave  de  apriete,  si  se  ha  utilizado  alguna,  antes  de  comenzar  de  nuevo  a trabajar con la herramienta.  Los  operarios  que  utilicen  estas  herramientas  no  llevarán  prendas  holgadas,  ni cadenas  o  pulseras  colgadas  que  faciliten  enganches  o  atrapamientos  con  la herramienta.  A  pesar  de  su  apariencia  de  sencillez  y  fácil  manejo,  quien  utilice  herramientas portátiles debe estar adiestrado en su manejo, respetando los tiempos de utilización y las pausas necesarias ya que el útil puede calentarse y romperse.                               
  • 81. 80 En general en los trabajos con herramientas portátiles deben utilizarse los siguientes equipos de protección personal, siempre que no sea posible la protección colectiva:   Gafas de seguridad, siempre.      Gafas de protección  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:LaserGoggles1.jpg      Mascarillas adecuadas, cuando los operarios estén expuestos a polvo.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Mask.jpg  HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS En general son de manejo sencillo y ofrecen la ventaja de que el aire comprimido que es la fuente de energía que utilizan es menos  peligrosa que la electricidad a no  ser que  se  insufle  directamente  al  cuerpo  a  través  de  una  abertura  natural  o  de  una herida, en cuyo caso podría tener consecuencias muy graves o fatales.   Normalmente  las  herramientas  neumáticas  alimentadas  por  la  instalación  de  aire comprimido funcionan a una presión aproximada de 6 kg/cm2                             
  • 82. 81 Peligros en el trabajo con  herramientas neumáticas.  En el manejo de herramientas neumáticas los accidentes más frecuentes se producen por las siguientes causas:   Las  mangueras  durante  el  uso  pueden  romperse  con  el  consiguiente  movimiento de látigo que ocasiona la salida del aire a presión.   El aire comprimido puede dar lugar a proyecciones de partículas.   El  aire  comprimido  puede  atravesar  la  piel,  produciendo  heridas  de  gravedad.   El  uso  inadecuado  del  aire  comprimido,  al  penetrar  por  boca,  nariz,  oídos, ano, etc.  puede provoca graves lesiones o incluso la muerte.   El  empleo  del  aire  comprimido  para  la  limpieza  de  máquinas,  bancos  de  trabajo,  etc.,  o  el  escape  del  mismo,  puede  ser  causa  de  riesgos  higiénicos, como son la dispersión de polvos, partículas, etc., así como  la  formación  de  nieblas  de  aceite  si  el  aire  proviene  de  líneas  con  engrasadores, o atmósferas explosivas.    Instrucciones de  trabajo con  herramientas neumáticas.   Nunca  utilizar  herramientas  de  las  que  no  se  conozcan  las  características.   Regular la presión de la línea en valores que garanticen la seguridad y  eficacia del equipo.   Comprobar   el  buen  estado  de  la  herramienta,  de  la  manguera  de  conexión  y  sus  conexiones,  además  de  verificar  que  la  longitud  de  la  manguera es suficiente y adecuada.   Cuando  se  conecte  a  una  red  general,  comprobar  que  dicha  red  es  efectivamente de aire comprimido y no de otro gas.    Comprobar el buen funcionamiento de grifos y válvulas.   Antes de trabajar sobre piezas, asegurarse que están suficientemente  sujetas.   Comprobar  que  la  posición  es  correcta;  Téngase  en  cuenta  que  la  reacción de la herramienta puede producir desequilibrio y balanceo o  rebote de la misma.                                
  • 83. 82 Resumen: Los remaches permiten sujetar de una manera fija accesorios y mecanismos, con solo enfrentar y unos taladros previos. El proceso de remachado es un proceso simple que se puede realizar manualmente por medio de una remachadora, que es habitual en los talleres de automoción. Las  maquinas  de  desbaste  y  corte,  eléctricas  y  neumáticas,  tienen  unos  riesgos asociados que hay que conocer antes de emplearlas. Es preciso saber muy bien cómo usarlas y utilizar los elementos de protección adecuados. Para manejarlas de manera correcta y segura se requiere de una formación práctica en taller.                         
  • 84. 83 UDD 4. ROSCAS MÉTRICA, WHITWORTH Y SAE. Tiempo estimado de estudio: 150 minutos DESCRIPCION: Estudiar las uniones atornilladas y los distintos de tipos de roscas y su clasificación.  INTRODUCCION: Conoceremos las uniones desmontables atornilladas, la unión tornillo y tuerca.  Estudiaremos  los  distintos  tipos  de  roscas  y  su  clasificación  en  cuanto  a  su normalización, tipo y aplicación.   OBJETIVOS:  1. Diferenciar  las  uniones  desmontables  e  indesmontables,  las  uniones  atornilladas.  2. Conocer  los  distintos  tipos  de  roscas  en  cuanto  a  aplicación,  roscas  de  desplazamiento y de unión.  3. Estudiar los distintos perfiles de roscas, roscas interiores y exteriores y sentido  de las roscas  4. Conocer los sistemas de normalización de roscas: Métrico, Whitworth y SAE.  5. Aprender cuales son las cotas y medidas nominales de una rosca.                          
  • 85. 84 UNIONES ATORNILLADAS En  mecánica,  se  denomina  tornillo  a  cualquier  pieza  que  tenga  una  parte  cilíndrica con una canal en forma de hélice o espiral continua. Si una pieza posee un agujero cilíndrico  cuya  superficie  interna  está  acanalada  en  forma  de  hélice,  entonces diremos que es una tuerca. Los  tornillos  se  distinguen  por  la  forma  de  su  cabeza,  por  el  material  de  que  están fabricados y por el tipo de rosca que lo conforma.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Screws.jpg  Roscas Métrica, Whitworth y SAE.  La rosca es la parte acanalada del tornillo o de la tuerca. Se puede considerar como un  cilindro,  llamado  núcleo,  sobre  el  que  se  han  arrollado  uniformemente  uno  o varios prismas, que se denominan hilos o filetes de rosca. Según la aplicación hay roscas de fijación y roscas de accionamiento. Las roscas de fijación son predominantemente triangulares.     Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schraube.jpg                         
  • 86. 85 El rozamiento en los flancos en los flancos de la rosca produce un autobloqueo que evita que los tornillos se aflojen por si solos     Colocación de tornillos para la unión de dos piezas Fuente: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/08/US_Navy_070317‐N‐7130B‐281_Aviation_Structural_Mechanic_3rd_Class_David_Osborne_uses_a_speed_wrench_to_tighten_the_fasteners_on_the_vertical_stabilizer_of_an_F‐A‐18E_Super_Hornet.jpg   Las  roscas  de  accionamiento  suelen  trapeciales,  transforman  movimientos  de rotación en movimientos rectilíneos.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Husillo004.svg                           
  • 87. 86    El giro del husillo provoca el desplazamiento de las mordazas Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Vajco.png  Según la forma de los hilos o filetes, puede ser:     Triangulares   Trapeciales   Cuadradas   Redonda   De dientes de sierra        Rosca métrica  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Spitzgewinde.jpg                             
  • 88. 87    Rosca Whitworth  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Whitworth‐Gewinde.jpg        Rosca Redonda  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Rundgewinde.jpg        Rosca Trapezoidal  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Trapezgewinde_2.jpg                          
  • 89. 88    Rosca Cuadrada  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Flachgewinde.jpg        Rosca en “V” aguda  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Stahlpanzerrohrgewinde.jpg        Rosca de diente de sierra  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Saegengewindeprofil.jpg                                    
  • 90. 89 Según su posición, las roscas pueden ser:    Roscas exteriores, tornillos       Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schraube.jpg     Roscas interiores       Tuerca  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Tuerca_‐_Nut.jpg                             
  • 91. 90    Roscado interno y externo  Fuente: Modificación de  http://en.wikipedia.org/wiki/File:Internal_and_External_Thread.jpg  Y según el sentido, se dividen en:   Rosca a derecha   Rosca a izquierda                                     
  • 92. 91    Rosca a derechas Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Roscado03.svg                           
  • 93. 92    Rosca a izquierdas  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Roscado04.svg     Los  elementos  fundamentales  de  una  rosca  son    los  hilos  o  filetes,  la  base  sobre  la que  apoyan,  es  decir,  las  caras  laterales  llamadas  flancos  y  la  superficie  superior denominada cresta o vértice.                            
  • 94. 93    Angulo de rosca  Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Thread_angle.svg        Paso de rosca  Fuente: Modificación de http://en.wikipedia.org/wiki/File:Lead_and_pitch.png     1.  Rosca  exterior,  2.  Rosca  interior,  3.  Angulo  de  rosca,  4.  Diámetro  interno,  5. Diámetro  medio,  6.  Diámetro  externo,    7.  Paso,  8.  Diámetro  interno,  9.  Diámetro externo   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Screw_(bolt)_05‐N.PNG                         
  • 95. 94 Las  roscas  de  fijación  son  las  empleadas  en  automoción  para  la  sujeción  de  los componentes  mecánicos  y  los  grupos  constructivos.  Tienen,  en  general,  filete  de sección triangular pero con el vértice truncado en forma recta o redondeado.  Los sistemas empleados para esta clase de roscas son principalmente tres: el Métrico o europeo, el Whitworth o inglés y el Sellers o americano.    Las  normas  para  los  perfiles  de  rosca  en  uso  comprenden  el  diámetro  exterior, el diámetro  del  núcleo,  el  diámetro  sobre  los  flancos,  el  ángulo  de  los  flancos  y  el paso. Además de los juegos y tolerancias de rosca entre tornillo y tuerca.                          
  • 96. 95    Fuente: Modificación de  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Screw_Threads_2.png    Rosca Métrica ISO, rosca normal de uso europeo, el ángulo de los flancos es de 60º. La  nomenclatura  empleada  para  una  rosca  métrica  por  ejemplo  de  10  mm.  de diámetro  exterior  es  M10  y  según  la  norma  DIN  13  a  cada  diámetro  de  rosca  le corresponde un paso determinado, en este ejemplo seria M10 X 1,5.      Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Rosca_m%C3%A9trica_(dimensiones).png                              
  • 97. 96 Las principales cotas son:   Diámetro exterior o nominal  se representa por d y se expresa en milímetros.    El paso se representa por P y se expresa en milímetros    Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schraube.jpg  Rosca métrica fina ISO. Con el diámetro exterior y ángulo de flanco iguales tiene un paso  menor  y  por  tanto  una  profundidad  de  rosca  más  pequeña  que  la  métrica normal correspondiente. Con ello se puede apretar mejor y se consigue un mayor bloqueo. El movimiento axial por  vuelta  es  menor  (la  tuerca  avanza  menos  por  vuelta).  La  nomenclatura  es  la misma que la métrica normal pero incluyendo siempre además el paso.        Tuerca con Rosca métrica fina M10x1,25  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Dado_autobloccante_M10.jpg                         
  • 98. 97 Otras dimensiones son:   Angulo entre flancos α = 60º.   Profundidad de rosca del tornillo h3 = 0,613p.   Diámetro del núcleo del tornillo d3 = d ‐ 1,226p.   Diámetro del núcleo de la tuerca D1 = d ‐ 1,08p.   Diámetro medio común a tornillo y tuerca d2 = D2 = d ‐ 0,65p    Los  sistemas  de  roscas  que  se  fundan  en  el  sistema  métrico  decimal  sólo  varían  de unos  a  otros  en  pequeños  detalles  en  la  forma  del  fondo  de  la  rosca.  Como  norma general,  la  forma  del  filete  es  triangular  con  la  cresta  achaflanada  y  el  fondo redondeado.   En  el  caso  del  sistema  Whitworth,  el  filete  es  también  triangular,  con  la  cresta  y  el fondo redondeados.    Como  se  observa  esta  rosca  no  tiene  juegos  ni  holguras  y  tanto  sus  crestas como sus fondos están redondeados.   Sus principales dimensiones son:   ‐  El  diámetro  exterior  del  tornillo  llamado  diámetro  nominal.  Se  representa  por d expresado en pulgadas.   ‐ El paso. Se representa por p y se expresa en h" (hilos por pulgada).    Otras dimensiones son:   ‐ Angulo entre flancos α = 55º.   ‐ Profundidad de rosca de tornillo y tuerca h3 = 0,64p.   ‐ Diámetro del núcleo de tornillo y tuerca d1 = D1 = d ‐ 1,28p.   ‐ Diámetro medio común a tornillo y tuerca d2 = D2 = d ‐ 0,64p.                            
  • 99. 98    Rosca Whitworth  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Whitworth.jpg     Así, una rosca que tiene ½” de diámetro exterior, se denomina rosca de ½”.   La rosca Sellers  SAE tiene una forma de filete semejante a rosca métrica. El ángulo de la rosca vale 60º y la forma del filete es un triángulo equilátero con la cúspide y el fondo de la rosca truncado. La altura práctica de los filetes es igual a los ¾ de la altura del triángulo inicial. Esta rosca como la Whitworth precedente, da un ajuste perfecto.    Fuente: Modificación de  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:JFIScrewThread300.png     D = diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas (25,4mm.)   P = paso expresado en número de hilos por pulgada.   h = altura de los filetes = 0.649P.   d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D ‐ 1,299P                          
  • 100. 99   Otras roscas menos usadas en automoción Fuente:  Modificación  de  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Screw_(bolt)_10‐J.PNG   El  uso  de  tornillos  y  tuercas  de  diferentes  sistemas,  por  ejemplo  tornillo  métrico  y tuerca  whitworth,  conlleva  la  destrucción  de  las  roscas  y  costosas  y  laboriosas reparaciones.                                    
  • 101. 100 Resumen: La unión tornillo tuerca es una unión desmontable y de múltiples aplicaciones en la industria en general y en el automóvil en particular. Dependiendo  del  tipo  de  rosca  y  de  su  perfil  pueden  ser  de  desplazamiento,  por medio  de  usillos  y  tuercas  desplazables,  o  de  fijación,  para  sujetar  todo  tipo  de elementos y componentes.  Dependiendo  del  sentido  de  la  hélice  de  la  rosca,  puede  ser  rosca  a  derechas  o  a izquierdas, siendo la más común a derechas. Los  sistemas  de  roscado  más  comunes  empleados  son  el  Métrico  o  ISO  (europeo), Whitworth  (ingles)  y  Sellers  (americano  SAE).  Cada  uno  tiene  sus  particularidades  y resultan incompatibles entre sí.                         
  • 102. 101 UDD 5. TIPOS DE TORNILLOS, TUERCAS Y ARANDELAS. Tiempo estimado de estudio: 120 minutos DESCRIPCION: Conocer los distintos tipos de tornillos, tuercas y arandelas y sus aplicaciones. Características de los tornillos.  INTRODUCCION: Nos  familiarizaremos  con  los  distintos  tipos  de  tornillos,  las  distintas  cabezas  que pueden presentar y sus características. Aprenderemos a identificar la rosca de un tornillo, su material y resistencia.  Conoceremos  los  distintos  tipos  de  fijaciones  atornilladas  así  como  las  tuercas  y arandelas. Diferenciaremos los espárragos, los prisioneros y los tornillos guía.  OBJETIVOS:  1. Saber la definición de tornillo.  2. Estudiar las características de los tornillos y las distintas fijaciones.  3. Conocer las uniones por espárragos, los tornillos de fijación, los prisioneros y  los tornillos guía.  4. Diferenciar los distintos tipos de cabezas de tornillos que se pueden presentar  en el automóvil..  5. Identificar las roscas de los tornillos, su resistencia y material.  6. Estudiar los distintos tipos de arandelas.                          
  • 103. 102 Tornillos  En mecánica, se denomina tornillo a cualquier pieza que tenga una parte cilíndrica o casi cilíndrica con una canal en forma de hélice o continua. El tornillo se utiliza en la fijación  de  unas  piezas  con  otras,  permitiendo  que  éstas  puedan  ser  desmontadas cuando la ocasión lo requiera.     Tornillos  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Screws.jpg   Las características que definen a los tornillos son:    1. Cabeza, 2.Cuello, 3. Longitud de la rosca, 4. Diámetro exterior de la caña Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Screw_(bolt)_04‐N.PNG                           
  • 104. 103   Diámetro exterior de la caña d.   Tipo de rosca.   Paso de la rosca.   Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi  toda  la  tornillería  tiene  rosca  a  derechas,  pero  algunos  ejes  de  máquinas  tienen  alguna  vez  rosca  a  izquierda.  Los  tornillos  tienen  roscas  de  diferente  sentido en los tornillos de algunas ruedas o poleas para que de esta forma los  tornillos  tiendan  a  apretarse  cuando  giran  en  el  sentido  de  la  marcha.  Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en  tensores roscados.      Tensor roscado  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Turnbuckle.jpg   Material constituyente y resistencia mecánica.   Longitud de la caña l.   Longitud de las rosca b   Tipo de cabeza Allen.   Tolerancia y calidad de la rosca.   Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir  atornillados  en  un  agujero  ciego  o  en  una  tuerca  con  arandela  en  un  agujero pasante.                          
  • 105. 104      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bolted_joint.svg              Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bolted_joint_2.svg                             
  • 106. 105 Este  tipo  de  tornillos  es  el  que  se  utiliza  normalmente  en  las  máquinas  y  lo  más importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que  están  sometidos  y  que  no  se  aflojen  durante  el  funcionamiento  de  la  máquina donde están insertados. Uniones por espárragos roscados  Las  uniones  por  medio  de  espárragos  (tornillos  sin  cabeza)  también  son  muy empleadas en automoción.      Ejemplo de espárragos roscados en bloque motor  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Motore_Balilla_PSF.jpg                          
  • 107. 106    Esparrago roscado  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Grub_Screw.svg     Tornillo de sujeción o prisionero    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Stellring.svg                               
  • 108. 107 Para fijar coronas a un eje por ejemplo.   A: Eje, B: Tornillo prisionero y C: Corona dentada Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Meccano_gear_and_shaft.png   Por el tipo de cabeza podemos distinguir los siguientes:      Cabeza hexagonal. Tipo DIN 933 y DIN 931     Cabeza Allen. Tipo DIN 912     Cabeza avellanada     Cabeza cilíndrica DIN 84     Cabeza Torx                                  
  • 109. 108 Los más empleados en automoción son los hexagonales   Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schraube.jpg   Tipo Allen   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Inbus.jpg                          
  • 110. 109   Y Torx interior y exterior   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Cross_slot_screw.jpg                                      
  • 111. 110 Tornillos con cabeza torx exterior de 6 puntas  También existen de 12 puntas, interiores y exteriores    Torx de 12 puntas Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Rolls_Royce_RB.199_5.jpg   Y los llamados inviolables que precisan de llaves especiales y poco comunes      Torx de seguridad  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Torx_driver_secure.png                                
  • 112. 111 IDENTIFICACIÓN DE UNA ROSCA.   Identificar una rosca es averiguar sus características principales, es decir, tipo de perfil, diámetros, pasos, etcétera.   Para lograr esta identificación se debe empezar por medir el diámetro exterior del tornillo con un calibre pie de rey o micrómetro.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Thread_Micrometer_Detail.jpg                           
  • 113. 112    Peine de roscas Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:ThreadingGauges.jpg    Comprobación con un peine de roscas  Fuente: http://www.flickr.com/photos/seat850/5454830413/                                 
  • 114. 113  Es  necesario  medir  paso  de  la  rosca,  deberá  existir  coincidencia  entre  el diámetro nominal y el paso.     La  tabla  indica  los  valores  de  los  diámetros  y  pasos  más  corrientes  de  las roscas Métrica y Whitworth.     Resistencia del tornillo Los tornillos de acero van caracterizados por la marca del fabricante y los valores de resistencia. La resistencia viene caracterizada por dos cifras separadas por un punto y la  resistencia  será  tanto  mayor  cuanto  mayor  sea  la  cifra.  La  primera  cifra  indica  la resistencia a la tracción y la segunda el valor límite de alargamiento.   Arandelas Una  arandela  es  un  disco  delgado  con  un  agujero,  por  lo  común  en  el  centro. Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete. Los tornillos con cabezas de alta calidad requieren de arandelas de algún metal duro para prevenir la pérdida de  pre‐carga  una  vez  que  el  par  de  apriete  es  aplicado.  Las  arandelas  también  son importantes  para  prevenir  la  corrosión  galvánica,  específicamente  aislando  los tornillos de metal de superficies de aluminio.                          
  • 115. 114    Arandelas  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Washers.agr.jpg  Entre los tipos de arandelas destacamos:   Arandelas planas   Arandelas de presión   Arandelas dentadas   Arandelas especiales    Arandela plana (izquierda) y Grover (Derecha) Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Rondelle_03.jpg                          
  • 116. 115    Arandela ondulada Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Wave_washer.jpg     Arandela Belleville  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Belleville_washer.jpg                           
  • 117. 116   Arandela roscada Fuente: http://commons.wikimedia.org/w/index.php?title=File:External_tooth_lock_washer.tif&page=1     Arandela Especial: Circlip para sujetar retenes Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Circlip.jpg   Las principales funciones de las arandelas son:  1.‐  Proteger  las  superficies  de  contacto  contra  las  rayas  o  erosiones  que  pueden producir los tornillos o tuercas por rozamiento.  2.‐ Repartir de forma homogénea la fuerza de apriete.  3.‐ Desplazar la fuerza de apriete en agujeros sobredimensionados, rasgados..  4 ‐ Evitar se aflojen las tuercas y los tornillos (arandelas dentadas o estriadas)   5.‐ Asegurar una posible pérdida de tensión de apriete  por deformación de las piezas (  Arandelas elásticas)  6.‐ Compensar la falta de paralelismo de las piezas o de superficies irregulares.  7.‐  Estanqueidad  entre  cabeza  o  tornillo  o  tuerca  y  pieza  a  apretar  (arandelas revestidas).  8.‐ Sujeción de cables en las conexiones eléctricas.                             
  • 118. 117 Resumen: Por  medio  de  tornillos  y  tuercas  se  van  sujetar,  con  la  posibilidad  de  desmontar siempre que se precise, los componentes principales de la estructura del automóvil, ya sean elementos mecánicos o de la carrocería. La variedad de tronillos, tuercas, espárragos y arandelas es amplísima en el vehículo. Dependiendo  de  su  aplicación,  podemos  encontrarnos  con  tornillos  casi microscópicos  en  elementos  de  control  o  electrónicos,  hasta  enormes  tuercas  y tornillos de gran responsabilidad, por ejemplo en la suspensión, transmisión o frenos. Es  muy  importante  saber  identificar  y  diferenciar  las  roscas,  tornillos  o  tuercas  del mismo  diámetro  pueden  tener  características  distintas  y  su  montaje  indiscriminado puede producir daños costosos y difíciles de reparar, la reparación de las roscas es un trabajo arduo y delicado como veremos más adelante.                         
  • 119. 118 UDD 6. TIPOS DE ANILLOS DE PRESIÓN, PASADORES, CLIP, GRAPAS Y ABRAZADERAS. Tiempo estimado de estudio: 180 minutos DESCRIPCION: Conocer  el  proceso  de  mecanizado  y  reparación  de  roscas,  el  par  de  apriete  y  la forma de darlo. Estudiar los medios de sujeción no roscados y los dispositivos de estanqueidad en los elementos mecánicos de los vehículos.  INTRODUCCION: En  esta  unidad  aprenderemos  como  se  realiza  una  rosca  en  una  varilla  o  taladro  y como  se  han  de  manejar  machos  y  terrajas,  veremos  como  se  repara  una  rosca interior, también cómo y con qué se aprietan los tornillos o tuercas y a aplicar el par preciso. Conoceremos  los  elementos  de  sujeción  no  roscados,  como  anillos  y    pasadores,  y nos acercaremos a las juntas y retenes necesarios para procurar estanqueidad a los elementos mecánicos, como el motor o la transmisión.  OBJETIVOS:  1. Conocer el proceso de ejecución de roscas en varilla y agujero.  2. Aprender  el  proceso  de  ejecución  manual  y  el  manejo  de  machos  y  terrajas  para el roscado a mano.  3. Ver  algunos  de  los  medios  más  comúnmente  empleado  en  la  reparación  de  roscas interiores. .  4. Comprender  la  necesidad  del  par  de  apriete,  cómo  y  con  qué  darlo,  familiarizarse con la llave dinamométrica el goniómetro.  5. Conocer los elementos de sujeción no roscados, pasadores, chavetas, anillos  de presión, abrazaderas y clips.  6. Estudiar  los  distintos  tipos  de  juntas  y  retenes,  visualizar  (en  el  video  a  insertar) la manera de colocar retenes.                         
  • 120. 119 EJECUCION Y REPARACION DE ROSCAS  Las  roscas  pueden  fabricarse  por  medio  de  diferentes  procesos.  El  procedimiento dependerá del número de piezas a fabricar, la exactitud y la calidad de la superficie de las hélices, el tallado más común de roscas es por medio de: a) machos o terrajas (manuales o de máquina) b) útiles de roscar en torno c) fresado d) laminado      Roscado con macho de roscar  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:%D0%90%D0%B9%D0%BD%D0%B0%D0%B B%D1%82%D2%B1%D1%82%D2%9B%D0%B0.jpg    Terrajas de roscar  Fuente: http://kk.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%83%D1%80%D0%B5%D1%82:ThreadingD ies.jpg                         
  • 121. 120    Útil para roscar en torno  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:LatheCarbideTippedBoringThreadingBars.jp g     Roscado en torno Fuente: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/0f/US_Navy_050620‐N‐ 7869M‐092_Machinery_Repairman_3rd_Class_Richard_Henegar_uses_a_lathe_machine_to _turndown_a_piece_of_carbon_steel_to_3‐8_of_an_inch_for_threading.jpg                           
  • 122. 121    Herramienta para fresado  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Face_Mill_Index_01.png   Fabricación de roscas por medio de machos y terrajas  Es el método más sencillo y económico, se utiliza para roscas triangulares. El tallado se logra por medio de una herramienta de acero de alta calidad, que si es para hacer una  rosca  exterior  o  macho  (como  la  de  un  tornillo)  se  llama  terraja  y  cuando  se requiere hacer una rosca interior o hembra (como la de una tuerca) se utilizan unas herramientas llamadas machos.      Machos     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Gewindeschneider_01_KMJ.jpg                           
  • 123. 122    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Gewindebohrer.jpg  Machos de tres tipos: 1 de inicio que se pasara en primer lugar 2 Medio 3 de acabado que será el último en pasarse.    Terraja Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schneideisen.jpg                         
  • 124. 123  Terraja Las terrajas son tuercas de acero templado que sirven para tallar los tornillos.    En  el  caso  de  roscas  interiores  fabricadas  con  machos,  es  muy  importante  hacer  el taladro  previo  a  la  rosca  con  el  diámetro  adecuado,  para  definirlo  de  acuerdo  a  la rosca que se va a fabricar, existen normas como la DIN 336, de la cual se presenta un extracto a continuación.    Recomendaciones para elaborar roscas con machos y terrajas Uso de machos  1.deben estar bien afilados   2.se debe hacer girar en redondo al machuelo, evitando el cabeceo   3.debe haber lubricación abundante.   4.se debe hacer la penetración de una vuelta y el retroceso del macho para que  la viruta salga y no se tape la rosca.  Uso de terrajas  1. el dado de la terraja debe estar limpio y bien lubricado.   2. se debe hacer girar a la terraja en redondo y sin cabeceo.   3. la terraja debe colocarse de manera perpendicular a el perno a roscar.   4. se debe hacer girar la terraja una vuelta y regresarla para desalojar la viruta.   5. debe haber lubricación abundante.                           
  • 125. 124 Reparación de roscas   En  los  trabajos  de  desmontaje  y  montaje  de  elementos  mecánicos  unidos  por sistemas  roscados  (tornillos,  espárragos,  etc.),  se  corre  el  riesgo  de  deteriorar  la rosca, especialmente cuando ésta se encuentra en una pieza de aluminio.   Esto puede conllevar que la pieza que lleva la rosca hembra quede inutilizable, lo que supondría su sustitución y, por lo tanto, un mayor coste.  El proceso de reparación de roscas hembras por medio de casquillos consiste en:  1. La eliminación de la rosca dañada por medio del taladrado.  2. Ejecución por medio de una broca adecuada de un taladro en el que roscar el  casquillo.  3. Avellanar la superficie del taladro para ocultar el borde del casquillo.  4. Pasar un macho de roscar para posteriormente fijar y apretar el casquillo  5. Introducir el casquillo de reparación que esta roscado exterior e interiormente  para fijar a la pieza por medio de la rosca exterior y servir de alojamiento al  tornillo o esparrago por el interior.    Casquillo  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Taplok_Insert.jpg                                         
  • 126. 125 En lugar de casquillos puede utilizarse un  HELICOIL® o filete de rosca.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Helicoil_14x1.25.jpg   El proceso de colocación es muy similar, pero con la ventaja de que el taladro ha de agrandarse mucho menos que cuando colocamos un casquillo, lo que facilita mucho la reparación de la rosca cuando disponemos de poca pared o espesor en la pieza.         Helicoil colocado  Fuente: http://www.flickr.com/photos/andrewdavidoff/2603464378/     El  par  de  apriete  es  el  equivalente  al  par  de  fuerza  con  el  que  se  debe  apretar  un tornillo  o  una  tuerca.  Se  expresa  en  varias  unidades  y  para  aplicarlo  se  usan  llaves dinamométricas.                           
  • 127. 126    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Dinamometrica_digital.jpg?uselang=es  El par de apriete crea la tensión en el tornillo que provoca la sujeción de las piezas.  De la resistencia, del diámetro y del paso dependerá el apreté máximo que podemos dar a un tornillo en una unión roscada.     Llave dinamométrica de salto  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Click‐torque‐ wrench.jpg?uselang=es  Instrucciones para usar una llave dinamométrica 1. Determina el par de apriete necesario para asegurar la unión roscada, basándote en  el  manual  del  vehículo.  Si  no  dispones  de  el  utiliza  una  tabla  en  función  del diámetro paso y material del tornillo o tuerca. 2. Limpia las roscas de la tuerca y del tornillo, revísalo todo para asegurarte de que están  en  buenas  condiciones.  La  suciedad  o  las  roscas  dañadas  darán  una  lectura falsa. 3. Selecciona la llave adecuada y ajústala en función del apreté requerido.                         
  • 128. 127    Ajuste de la llave dinamométrica  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Clef_dynamometrique_20‐ 100danm.jpg  4. Aprieta lentamente y suavemente hasta que escuches o sientas el clic de la llave. No empujes más o estarás apretando de mas con el riesgo que conlleva de dañar las juntas de las piezas o los tornillos y las roscas. 5.  Algunos  aprietes,  como  por  ejemplo  la  culata  de  un  motor,  llevan  procesos  de apriete complejos que incluyen varias fases y/o aprietes angulares, que aplicaremos con un goniómetro. 7.  La  llave  dinamométrica  es  una  herramienta  de  precisión,  que  debe  manipularse con cuidado y requiere de calibraciones periódicas.                           
  • 129. 128   Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_040416‐N‐1045B‐034_Aviation_Boatswain%27s_Mate_Airman_Apprentice_Aaron_Sperry_uses_a_torque_wrench_to_make_routine_adjustments_on_an_arresting_gear_wire.jpg                          
  • 130. 129 Tipos de anillos de presión, pasadores, clip, grapas y abrazaderas.  Arandelas de seguridad para ejes y para agujeros, denominadas también anillos seeger o circlips.       Anillos Circlip para sujetar retenes Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Circlip.jpg       Utilización de circlips en una biela  Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Gudgeon‐pin‐ connecting‐rod‐drawing.png                            
  • 131. 130    Extracción de un circlip ‐ I  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Si‐ri‐zange‐arbeit.jpg      Extracción de un circlip ‐ II  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Si‐ri‐zange‐ring.jpg    Arandelas elásticas de retención      Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Radial_Rings.jpg                          
  • 132. 131  Anillos de retención. Son anillos cilíndricos que disponen en sentido radial de uno o más prisioneros.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Stellring.svg   Prisioneros son elementos roscados, sin cabeza; con ranura o hexágono interior para apretarlos  por  un  extremo,  y  con  el  otro  terminado  en  punta  redondeada  o  cónica para  apoyar  en  su  alojamiento.  Se  utilizan  para  realizar  esfuerzos  pequeños  de frenado, posicionamiento o bloqueo.     Prisionero  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Grub_Screw.svg                           
  • 133. 132  A: Eje, B: Tornillo prisionero y C: Corona dentada Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Meccano_gear_and_shaft.png     Pasadores Por  el  uso  a  que  se  destinan,  se  dividen  en:  pasadores  cilíndricos,  elásticos  (se emplean en las cajas de cambio), cónicos, de aletas (empleados en las rótulas de la dirección y suspensión), etc.      Pasador cilíndrico  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Union_pasador.JPG?uselang=es                             
  • 134. 133    Pasador elástico  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Spring_pin_heavy_duty.svg?uselang=es            Pasador de horquilla  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:R‐Clip.jpg      Pasador de aletas  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Copiglie_001.jpg                            
  • 135. 134 Sus  principales  funciones  son  las  de  actuar  en  posicionado,  liberar  los  tornillos  de cargas cortantes, unir piezas transmitiendo momentos y esfuerzos axiales y bloquear tuercas para evitar que se aflojen.           Un pasador elástico ranurado (1) y una arandela (2) son usados para asegurar un  eje(3).  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Spring_pin_heavy_duty.svg?uselang=es   Chavetas Son unas piezas prismáticas de acero, de sección rectangular y ligeramente cónicas en sentido longitudinal. Van alojadas a presión, dentro de un chavetero, también de sección  rectangular,  practicado  parte  en  el  eje  y  parte  en  la  pieza  que  se  ha  de solidarizar con el eje.    Chaveta desmontada Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:FeatherKeyUnMounted.png                          
  • 136. 135  Chaveta montada Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:FeatherKeyMounted.png        Chaveta (color amarillo) en rueda derecha  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Shaft_animation.gif    Abrazaderas  Se  emplean  para  acoplar  tubos  elásticos  (de  plástico  o  goma)  a  tubos  metálicos  o racores, sin que haya fugas en las juntas. En automoción se utilizan mucho para los manguitos de goma del circuito de refrigeración o para los fuelles de la transmisión y dirección.     Abrazadera de tornillo  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Hoseclamps.screw.agr.jpg                         
  • 137. 136     Abrazaderas de muelle  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Two_spring_Hose_Clamps_‐_small.jpg    Abrazaderas con tornillo y tuerca  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Couplings.JPG      Brida plástica  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Kabelbinderschnitt_Metallzunge.jpg                             
  • 138. 137 Juntas y retenes  Las  juntas  y  retenes  tienen  por  misión  evitar  la  entrada  de  suciedad,  polvo  y humedad  y  al  mismo  tiempo  procurar  que  no  puedan  escapar  los  gases,  líquidos  y grasas.        Juntas y retenes  Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Gaskets.jpg                         
  • 139. 138 Juntas planas Por medio de juntas se consigue que espacios y cavidades que contienen sustancias diferentes queden separadas entre sí, sin posibilidad de mezclarse, como por ejemplo ocurre con la junta de la culata del motor.      Junta de culata Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Head_gasket_on_block.jpg  Las  juntas  planas  rellenan  las  pequeñas  irregularidades  superficiales,  haciendo estanca la unión de dos piezas con cavidades entre sí.      Diferentes tipos de juntas planas  Fuente: http://fr.wikipedia.org/wiki/Fichier:Joints_plats.JPG                         
  • 140. 139 También  pueden  tener  por  misión  transmitir  y  hacer  un  reparto  uniforme  de  los esfuerzos de apriete de los tornillos.  Para  pequeñas  solicitaciones,  tanto  térmicas  como  de  presión,  se  pueden  emplear juntas de papel aceitado o cartón comprimido.     Juntas de cartón comprimido  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Compressed_fiber_jointing.JPG   En  este  tipo  de  ejecuciones  también  pueden  emplearse  pastas  y  siliconas  para asegurar la estanqueidad     Sellador de juntas  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Autopar_Gasket_Sealant.jpg                              
  • 141. 140 Para  grandes  solicitaciones,  por  ejemplo  la  junta  de  culata,  que  ha  de  resistir  presiones y temperaturas extremas resulta muy indicado el tejido de amianto y hoy en día las juntas metálicas multicapa     Junta de fibra  Fuente: http://www.flickr.com/photos/j3rmz/1580959344/    Retenes Los  retenes  son  apropiados  para  estanqueizar  los  ejes  con  grandes  velocidades  de rotación   Son muy duraderos, baratos y fáciles de montar Además están normalizados (http://www.epidor.com/documentos/C‐Retenes_Deflectores_Laberintos.pdf)  Esquemáticamente la junta para árbol giratorio se compone de 3 partes esenciales:   Armadura   Elastómero   Resorte    Fuente: Modificación de  http://fr.wikipedia.org/wiki/Fichier:Joint_%C3%A0_l%C3%A8vre‐genres.jpg                         
  • 142. 141  La  armadura  normalmente  está  formada  por  un  casquillo  metálico  en  chapa  embutida con perfil en escuadra.  El elastómero está compuesto a su vez por tres elementos:   o Revestimiento: es la parte del elastómero que se adhiere  directamente a la armadura y puede recubrirla más o menos  completamente por el interior y/o por el exterior.  o Manguito: de forma cilíndrica o ligeramente cónica, une el conjunto  armadura‐revestimiento con el labio.  o Labio: es el elemento que asegura la estanquidad dinámica por fricción  directa sobre el árbol.     Retén 1 = el labio exterior, 2 = resorte, 3 = labio interno  Fuente: http://fr.wikipedia.org/wiki/Fichier:Joint_%C3%A0_l%C3%A8vre.JPG                         
  • 143. 142    Labios. 1. Labio guardapolvo y 3 = labio de obturación  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Joint_l%C3%A8vre_racleur.JPG    El  resorte  es  de  espiras.  Está  cerrado  sobre  sí  mismo  de  manera  que  forme  un  anillo y presione el labio sobre el eje o árbol.       Retén seccionado para mostrar el resorte interno  Fuente: http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A4%D0%B0%D0%B9%D0%BB:0_joint_Bal_Seal.jpg                            
  • 144. 143 Los retenes radiales de PTFE (teflón), muy utilizados en motores especialmente para la estanqueidad de los cigüeñales, ofrecen numerosas ventajas.  Estos  anillos  de  PTFE,  caracterizados  por  fricciones  muy  débiles  y,  por  tanto,  de  un desgaste reducido del labio de estanqueidad, mejoran mucho la duración de vida de la  junta.  Además,  resisten  velocidades  de  rotación  muy  altas  y  pueden  soportar fuertes incrementos de la temperatura.    Anillo de PTFE  Fuente: http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A4%D0%B0%D0%B9%D0%BB:Gamma‐ seal_type‐rb_with‐detail_120.png CONSEJOS DE MONTAJE 1.‐ Comprobar que las dimensiones del retén seleccionado se corresponden con las del eje y alojamiento. 2.‐ Comprobar si el retén nuevo presenta algún daño, sobre todo en el labio. 3.‐ Comprobar que los retenes llevan el muelle en su sitio. Los retenes PTFE no llevan muelle. 4.‐ Limpiar el alojamiento y la superficie del eje. Si se observan rebabas, eliminarlas. 5.‐ Engrasar o aceitar ligeramente el retén. NUNCA HACER ESTE PASO EN UN RETÉN DE TEFLÓN. 6.‐ Montar el retén totalmente alineado, con la ayuda de los utiles necesarios..                         
  • 145. 144 Juntas tóricas   La junta tórica (O‐ring) es un anillo de caucho de sección circular. Se realizan en varios  materiales elastómeros, como Nitrilo (NBR), EPDM, etc..     Juntas tóricas de diferentes tamañanos Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:O‐rings.jpg?uselang=es    Dependiendo del material del anillo podrá utilizarse para distintos fluidos, ya sean líquidos o gaseosos.  Las  juntas  tóricas  se  destinan  principalmente  a  aplicaciones  de  estanqueidad estática:   Como  juntas  estáticas  radiales,  por  ejemplo  en  manguitos,  tapas,  tuberías  y  cilindros   Como juntas estáticas axiales, por ejemplo en bridas, placas y tapones                         
  • 146. 145   Junta torica  Fuente: http://uk.wikipedia.org/wiki/%D0%A4%D0%B0%D0%B9%D0%BB:O‐ Ring_CAD‐Skizze.jpg    El  uso  de  juntas  tóricas  en  aplicaciones  dinámicas  sólo  está  recomendado  para condiciones de servicio moderadas. Su capacidad de funcionamiento se halla limitada por la velocidad y la presión:   En  aplicaciones  de  estanqueidad  poco  exigentes  en  pistones  de  máquinas  alternativas, vástagos, etc.   Para  estanqueidad  de  dispositivos  que  describan  lentos  movimientos  oscilantes,  giratorios  o  en  espiral  en  ejes,  husillos,  distribuidores  rotativos,  etc.                          
  • 147. 146   Junta tórica en un cilindro Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Gas‐spring_numbered_120.png                             
  • 148. 147    Colocación de junta tórica Fuente: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/b/b6/US_Navy_090408‐N‐ 9552I‐062_Aviation_Machinist%27s_Mate_1st_Class_Luis_Medina_slips_an_O‐ ring_onto_the_dome_of_a_propeller_from_a_P‐ 3C_Orion_at_Naval_Air_Station_Sigonella.jpg       Resumen: Uno de los tornillos del compresor de AC está destrozado y la correspondiente rosca en  el  bloque  motor  está  completamente  dañada.  ¿Es  necesario  cambiar  el  bloque motor y todo lo que supone?   Es muy importante para un profesional del automóvil saber la manera de reparar o fabricar una nueva rosca, a menudo nos podemos encontrar con roscas dañadas por apriete incorrecto, fallos de material o por haber metido un tornillo “atravesado”, en esta  situación  una  buena  reparación  con  los  medios  adecuados  puede  solucionar eficazmente un grave problema.  Para  establecer  uniones  y  sujeciones  en  elementos  mecánicos  o  de  la  carrocería  se emplean fijaciones por medio de chavetas, pasadores, abrazaderas (para manguitos) clips etc., son uniones desmontables y sencillas con muchas aplicaciones.   Los  elementos  de  estanqueidad  más  comunes  son  las  juntas  en  los  distintos materiales para superficies planas y para ejes y elementos de rotación los retenes.                         
  • 149. 148 UDD 7. TECNOLOGÍA DE LAS UNIONES DESMONTABLES. HERRAMIENTAS MANUALES, ELÉCTRICAS Y NEUMÁTICAS. Tiempo estimado de estudio: 120 minutos DESCRIPCION: Conocer las herramientas manuales más comunes del taller de automoción.   INTRODUCCION: Vamos  a  conocer  las  herramientas  manuales  que  comúnmente  están  presentes dentro de la caja de herramientas de los técnicos que trabajamos en la reparación y mantenimiento  de  vehículos.  Nos  acercaremos  a  los  distintos  tipos  y  familias  y veremos algunas de las normas básicas de empleo.   OBJETIVOS:  1. Conocer  los  riesgos  potenciales  en  el  manejo  de  herramientas  manuales  y  como tratar de evitarlos. .  2. Estudiar los alicates y destornilladores, los distintos tipos y aplicaciones.  3. Conocer la las llaves de boca fija, planas, de estrella, de vaso, de tubo, de pipa,  allen y los manerales, carracas y dinamométricas.  4. Conocer las llaves de boca ajustable, inglesa, cadena, grifa y mordazas.  5. Conocer algunos tipos de extractor y su aplicación.  6. Familiarizarse con martillos, botadores, granetes y destornillador de golpe  7. Conocer la pistola neumática de impacto y algunas de las maquinas portátiles  neumáticas y eléctricas.  8. Saber que son los útiles específicos.                          
  • 150. 149 HERRAMIENTAS MANUALES La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, estornilladores, alicates,  tenazas  y  llaves  diversas,  constituye  una  práctica  habitual  en  talleres  de mantenimiento.    Fuente: http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/c/c4/US_Navy_050714‐N‐ 6495K‐026_Aviation_Structural_Mechanic_Airman_Eric_Campbell_counts_tools_during_inv entory_of_a_toolbox_in_the_Aircraft_Intermediate_Maintenance_Department.jpg  Aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco peligrosas, cuando se  usan  de  forma  inadecuada  llegan  a  provocar  lesiones  que  de  modo  ocasional revisten cierta gravedad. Las causas que provocan estos accidentes son muy diversas:   Calidad deficiente de las herramientas.   Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas.   Falta de experiencia en su manejo por parte del usuario.   Mantenimiento  inadecuado,  así  como  transporte  y  emplazamiento  incorrectos.                            
  • 151. 150 De  acuerdo  con  estas  consideraciones,  las  recomendaciones  generales  para  el correcto uso de estas herramientas, son las siguientes:   Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.    Fuente: http://www.flickr.com/photos/elyob/213880107/    Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a  realizar.   Formación adecuada en el manejo de estos elementos de trabajo.   Transporte  adecuado  y  seguro,  protegiendo  los  filos  y  puntas  y  manteniéndolas ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a  tal fin.    Carro de herramientas                         
  • 152. 151  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Craftsman_tool_chest.jpg  Recomendaciones específicas A  continuación  se  indican  las  recomendaciones  a  tener  en  cuenta,  en el  manejo  de algunas herramientas manuales de uso más frecuente.  Alicates Existen principalmente tres clases diferentes de alicates: universales, de puntas y de corte.      Alicate Universal  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Kombinationszange.JPG      De corte  Fuente: http://fa.wikipedia.org/wiki/%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%86%D8%AF%D9%87:Pin ce_coupante.jpg                          
  • 153. 152  De puntas  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Retaining_ring_pliers.jpg  Existen  también  multitud  de  herramientas  manuales  del  tipo  de  los  alicates  con funciones y propiedades específicas para usos muy concretos  Se deben seleccionar los apropiados para la tarea concreta a realizar.   Antes de utilizar comprobar que no presentan deficiencias como:   Mandíbulas no enfrentadas correctamente, a causa de holguras en el eje de  articulación por un mal uso de la herramienta.   Mellas  en  la  zona  de  corte  por  forzar  la  herramienta  con  materiales  demasiado duros.   Estrías desgastadas por el uso.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Si‐ri‐zange‐ring.jpg                          
  • 154. 153 En cuanto a su utilización:   No emplear esta herramienta para aflojar o apretar tuercas o tornillos, ni para  golpear.   Cuando  se  precise  cortar  un  hilo  metálico  o  cable,  realizar  el  corte  perpendicularmente  a  su  eje,  efectuado  ligeros  giros  a  su  alrededor  y  sujetando  sus  extremos  para  evitar  la  proyección  violenta  de  algún  fragmento.   Cuando se usen los alicates para trabajos con riesgo eléctrico, deben tener sus  mangos aislados.  Destornilladores Para trabajar correctamente con esta herramienta, debe escogerse el destornillador adecuado  al  tipo  de  tornillo  que  se  desea  apretar  o  aflojar,  en  función  de  la hendidura de su cabeza (ranura, cruz, estrella, etc.) así como de su tamaño, debiendo utilizarse siempre la medida mayor que se ajuste a dicha hendidura.    Diversos tipos de destornilladores Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:ScrewDrivers.JPG?uselang=es                         
  • 155. 154 Un destornillador consta normalmente de tres partes bien diferenciadas:    Fuente:  Propia  modificando  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Yellow‐flathead‐screwdriver.jpg?uselang=es   Mango: elemento por donde se sujeta, suele ser de un material aislante y con forma ergonómica para facilitar su uso y aumentar la comodidad.  Vástago: barra de metal que une el mango y la cabeza. Su diámetro y longitud varía en función del tipo de destornillador.  Cabeza: parte que se introduce en el tornillo. Dependiendo del tipo de tornillo se usará un tipo diferente de cabeza.                           
  • 156. 155  Tipos de ranura. (a)  Plano (b)  Phillips  o  Estrella (c)  Pozidriv (d)  Torx (e)  Allen (f)  Robertson (g)  Tri‐Wing (h)  Torq‐Set (i) Spanner Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Screw_drive_types2.svg?uselang=es                         
  • 157. 156 Existe una gran variedad de destornilladores:   De precisión      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Jeweler%27s‐screwdriver‐set‐ bright.jpg    De bocas intercambiables  para tamaños pequeños      Con bocas que pueden ser hexagonales o de todo tipo:                           
  • 158. 157   Tipos de ranura. (a)  Plano (b)  Phillips  o  Estrella (c)  Pozidriv (d)  Torx (e)  Allen (f)  Robertson (g)  Tri‐Wing (h)  Torq‐Set (i) Spanner Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Screw_drive_types2.svg?uselang=es                         
  • 159. 158   De carrocero que se caracterizan por tener un mango y vástago muy corto.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Zwerg.jpg       Destornilladores buscapolos para trabajos eléctricos.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Kenden_Driver.JPG?uselang=es     Destornilladores eléctricos que facilitan mucho el trabajo cuando se trata de  remover o colocar muchos tornillos.    Fuente: http://www.flickr.com/photos/ndrwfgg/280638636/                         
  • 160. 159 Llaves Son  herramientas  manuales  destinadas  a  ejercer  esfuerzos  de  torsión  al  apretar  o aflojar pernos, tuercas y tornillos     Llaves  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:2008‐04‐14_Chrome‐ Vanadium_Wrenches.jpg  Existen dos tipos de llaves: Boca fija y boca ajustable.  Están diseñadas para sujetar generalmente las caras opuestas de las cabezas. Tienen  formas  diversas  pero  constan  como  mínimo  de  una  o  dos  bocas  y  de  un mango o brazo.  Llaves fijas Se aplican a tornillos y tuercas de cabeza hexagonal.  Se  fabrican  en  acero  al  cromo‐vanadio  y  otras  aleaciones.  La  cabeza  se  posiciona entre las dos caras del tornillo.   Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Cl%C3%A9_plate.jpg                         
  • 161. 160 Las llaves se clasifican por la distancia entre sus bocas. Esta distancia se indica en mm para elementos roscados en Sistema métrico y en pulgadas para Whitworth. Las llaves fijas de uso más común van desde la 4‐5 a la 30‐32. El número indica la medida en mm que tiene la abertura de la llave.     Llave 5/8  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:5‐8_vs_5‐8_003.jpg  Llaves de estrella Son similares a las llaves fijas con la diferencia de que estas son cerradas. La cabeza de la llave puede tener seis o doce lados para ajustar a la cabeza del tornillo. Estas llaves permiten un mejor amarre de los tornillos. Existen de diversos tipos, las más empleadas son: las llaves de estrella planas, acodadas y con carraca     Llaves de estrella plana  Fuente: http://www.flickr.com/photos/ladydragonflyherworld/4299545606/                         
  • 162. 161    Llaves de estrella acodada  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Kluc_ockovy_vysunuty.jpg      Llaves de estrella acodada  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Point_tailed_ratchet_spanner.jpg   Llaves de estrella abiertas Son llaves de estrella reforzadas en la cabeza y con una abertura que permite trabajar en latiguillos, racores de frenos, tuberías de combustible etc..      Llaves de estrella abiertas  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Bremsleitungsschluessel.JPG                           
  • 163. 162 Llaves mixtas Es una llave que tiene una boca fija plana y otra de estrella. Las dos bocas son de la misma medida.   Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Kluc_ockoplochy.jpg    Llaves de tubo Son unas llaves en forma de tubo en cuyos extremos tienen dos cabezas hexagonales de diferente medida. Para girar estas llaves se utilizan llaves fijas o ajustables.   Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Kluc_rurkovy.jpg                             
  • 164. 163 Llaves de pipa Son similares a las llaves de tubo, pero se diferencian de estas en que son acodadas y de cuerpo cilíndrico. Sus dos bocas son de la misma medida.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:P%C3%A4ifekappschl%C3%ABssel.jpg  Llaves de vaso Son llaves cilíndricas de 6, 8 ó 12 caras de distintos tamaños y alturas. El  accionamiento  de  la  llave  se  produce  con  un  útil  que  encaja  en  el  interior  de  un cuadradillo.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Kluc_gola.jpg                             
  • 165. 164  Los cuadrados de accionamiento se miden en pulgadas  Los útiles de accionamiento pueden ser: • Carracas.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Cl%C3%A9_%C3%A0_douille.jpg • Mangos articulados y desplazables.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Knebel1_fcm.jpg                         
  • 166. 165 • Berbiquíes.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_030322‐N‐7535G‐011_Aviation_Ordnanceman_Airman_Tyrone_D._Evans_is_removing_screws_and_plugs_on_a_P‐3C_Orion_in_preparation_to_loading_bomb_racks_on_the_aircraft.jpg • Alargadores y articulaciones.   Articulación Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Universal_joint_3slash8_inches.jpg                           
  • 167. 166 Las  llaves  de  vaso  se  fabrican  en  cromo‐vanadio  y  molibdeno.  Para  trabajos  de grandes esfuerzos, se utilizan llaves de impacto, más robustas y fuertes y accionadas por herramientas neumáticas.     Fuente: http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Datei:Schlagschrauber_Druckluft.jpg&filet imestamp=20110620020511   Las  llaves  de  vaso  suelen  venir  presentadas  en  juegos  y  maletines  con  diferentes medidas de llaves hexagonales.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Gedore_1919‐90.jpg                         
  • 168. 167 Llaves Allen y Torx Las llaves de Allen están formadas por una barra hexagonal cuya medida exterior (en mm) coincide con la distancia entre las caras opuestas. Las llaves Allen disponen de un lado corto y otro largo a 90º que sirve de palanca para el giro.    Llaves de Allen Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Allen_keys.jpg?uselang=es  Las  llaves  de  Torx  son  de  forma  similar  a  las  llaves  Allen,  en  sus  extremos  lleva mecanizada la cabeza de tipo Torx. La cabeza tiene forma de estrella de seis puntas.    Llave de torx Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Torx_01_KMJ.jpg                         
  • 169. 168 Llaves dinamométricas La llave dinamométrica o llave de torsión es una herramienta manual que se utiliza para aplicar el par de apriete de los elementos roscados.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Dinamometrica_digital.jpg?uselang=es Una llave dinamométrica consiste en un brazo que incorpora un mecanismo en el que se  regula  el  par  de  apriete,  al  que  se  le  pueden  acoplar  llaves  de  vaso  de  distintas medidas.   Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_040416‐N‐1045B‐034_Aviation_Boatswain%27s_Mate_Airman_Apprentice_Aaron_Sperry_uses_a_torque_wrench_to_make_routine_adjustments_on_an_arresting_gear_wire.jpg                          
  • 170. 169 Tipos:   Llave  dinamométrica  digital  Contiene  en  su  interior  un  circuito  electrónico  y  una  pantalla  en  la  que  se  muestran  los  valores  medidos,  entre  otras  funciones, avisa mediante un sonido y por vibración, cuando se alcanza el par  de apriete ajustado previamente.      Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Dinamometrica_digital.jpg?uselang= es    Llave  dinamométrica  de  reloj  Consta  de  una  esfera  de  reloj  en  la  que  se  muestra mediante una aguja móvil el valor del par de apriete medido.    Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Torque_wrench_reading_view_0688.jpg ?uselang=es     Llave  dinamométrica  de  salto  Contiene  un  sistema  mecánico  regulable  a  través de un nonio, que libera la tensión de la llave cuando se alcanza el par                         
  • 171. 170  de apriete preajustado. Se usa para aplicar un par de apriete determinado de  forma repetitiva.    Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Clef_dynamometrique_20‐100danm.jpg Nunca  se  debe  reapretar  a  mano  un  tornillo  que  antes  haya  sido  apretado  al  par adecuado ni utilizar una llave dinamométrica para aflojar tornillos.  Llaves ajustables Pueden  adaptar  sus  bocas  a  las  medidas  de  las  cabezas  de  diferentes  tornillos  y tuercas. Las más conocidas son la llave inglesa, la llave grifa y la llave de cadena.                             
  • 172. 171  •   Llave  inglesa.  Consiste  en  una  llave  con  dos  bocas  paralelas,  una  fija  y  otra  móvil.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Adjustable_wrench.jpg?uselang=es    Llave de grifa. Permite sujetar superficies redondeadas (tubos) a través de dos  mandíbulas paralelas una de ellas fija y la otra móvil. Las mordazas se ajustan  a través de un tornillo sinfín que da movimiento a la boca móvil.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Monkey_wrench.jpg                         
  • 173. 172 Llave de cadena. Sujeta perfiles redondeados por la acción de una cadena regulable, comúnmente empleada para desmontar los filtros de aceite del motor..    Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Oil‐filter‐wrench.jpg  Mordazas  de  presión  Son  unos  alicates  que  pueden  ser  inmovilizados  en  distintas  posiciones por medio de un mecanismo ajustable.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Locking_pliers.jpg?uselang=es  Extractores Están diseñados para desmontar piezas unidas por presión: poleas, engranajes, rodamientos, rótulas etc.                           
  • 174. 173   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Estrattore.jpg  Herramientas manuales de golpeo y martilleo Son  todas  las  herramientas  que  se  utilizan  para  golpear  o  que  se  emplean golpeándolas.  Martillos Se fabrican de distintos materiales según el empleo al que estén destinados: • Martillos de bola.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Ingenieurhammer.jpg                           
  • 175. 174 • Martillos de goma, plástico o nailon.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Kunststoffhammer.jpg?uselang=es   • Martillos de chapista.   Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Claw‐hammer.jpg  Destornillador de impacto Esta  herramienta  dispone  de  un  mecanismo  que  transforma  el  golpe  que  se  realiza sobre él en un giro brusco en su boca.                          
  • 176. 175    Llave de impacto  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schlagschrauber_mechanisch.jpg  La boca de la herramienta es un cubo de acoplamiento normalizado que permite el montaje de distintas puntas: planas, Torx, estella, etc. Botadores Se golpean con los martillos y se emplean para extraer pasadores o piezas .   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:PIN_PUNCH.JPG                          
  • 177. 176 Cinceles y buriles Permiten realizar cortes o practicar hendiduras gracias al filo que llevan en uno de los extremos. Al igual que los botadores, se golpean con martillos.    Cincel  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Cortafierro.jpg  Granetes Se emplean para marcar piezas mediante golpes (generalmente, centros de taladros).    Fuente: http://uk.wikipedia.org/wiki/%D0%A4%D0%B0%D0%B9%D0%BB:Punch_(center).jpg                             
  • 178. 177 Herramientas mecánicas En los talleres existen máquinas cuyo empleo es necesario por las distintas técnicas que  se  trabajan  en  ellos,  bien  para  ahorrar  trabajo  y  tiempo  o  bien  porque  son directamente imprescindibles.     Herramientas mecánicas portátiles  Son herramientas que sirven para llevar a cabo diversos trabajos gracias a una fuente de  energía  que  permite  realizarlos  mecánicamente.  Las  herramientas  mecánicas pueden ser eléctricas (red o batería)  o neumáticas. Entre las herramientas portátiles más importantes, destaca la taladradora, la radial, la sierra, la llave de pistola de impacto, la lijadora, la carraca etc. Casi cualquiera de ellas puede ser alimentada eléctricamente o por aire a presión.    Taladro de batería  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:CordlessDrill.jpg                               
  • 179. 178 La pistola de impacto    Fuente: http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Datei:Schlagschrauber_Druckluft.jpg&filet imestamp=20110620020511   Se trata de una herramienta que facilita mucho los trabajos pesados de taller, como quitar tornillos de rueda, elementos roscados a un apriete muy fuerte etc, pero que ha de usarse con mucho cuidado precisamente por el gran par de torsión que puede llegar aplicar. Ha de sujetarse fuertemente y manejar con una cierta destreza.                                   
  • 180. 179 Resumen: Las principales herramientas manuales son:   Alicates, de distintos tipos y aplicaciones, desde los universales para todo tipo  de usos, hasta otros más específicos para circlips, y abrazaderas.   Destornilladores, donde necesitamos disponer de una gran variedad debido a  que los tornillos pueden presentar multitud de cabezas y cada una necesita de  su punta apropiada para efectuar un trabajo de calidad. Los más comunes son  los planos y Philips.   Las llaves ya sean de boca fija o ajustable, la importancia de conocerlas todas  es  saber  escoger  la  más  adecuada  en  cada  trabajo  en  aras  de  la  eficacia  y  calidad.  Otras herramientas manuales, son por ejemplo los extractores, imprescindibles para sustituir  cojinetes  y  rodamientos,  las  mordazas,  el  destornillador  de  golpe,  los botadores  y  buriles,  así  como  otras  herramientas  especificas  en  la  reparación  de carrocerías. Las herramientas mecánicas como el taladro de batería y la pistola neumática agilizan y  facilitan  los  trabajos  de  atornillado  y  desatornillado  que  de  otra  manera  serian pesados y laboriosos, permitiéndonos ahorrar tiempo y esfuerzo. Aparte  de  las  herramientas  manuales  comunes,  en  numerosas  ocasiones  es  preciso utilizar utillaje especifico para determinados trabajos , bien por su dificultad o por su complejidad,  siendo  necesario  recurrir  a  herramientas  que  han  sido  concebidas  y fabricadas para un uso concreto. Es  imprescindible  conocer  las  herramientas,  saber  manejarlas  y  mantenerlas  en perfecto estado para evitar accidentes y preservar el material. Su buen uso  mejorará  nuestro rendimiento y la calidad de los trabajos.                           
  • 181. 180 UDD 8. SISTEMA DIÉDRICO: ALZADO, PLANTA, PERFIL Y SECCIONES. VISTAS EN PERSPECTIVAS. Tiempo estimado de estudio: 120 minutos DESCRIPCION: Estudiar  los  sistemas  de  representación  de  piezas,  conocer  e  interpretar  distintos tipos de planos. Aprender que es el Sistema diédrico de representación, las vistas y secciones.  INTRODUCCION: En esta unidad estudiaremos los sistemas de representación y los tipos de planos en los que se nos va a presentar la información en cuanto a forma, posición y montaje de los elementos y piezas de los sistemas y mecanismos. Aprenderemos que es el sistema diédrico de representación y como se obtienen las vistas,  cortes  y  secciones  que  definen  perfectamente  una  pieza  por  compleja  que esta sea.    OBJETIVOS:  1. Saber que es el dibujo técnico y la representación en el plano.  2. Tipos de planos, el plano en prespectiva explosiva.  3. Interpretar piezas en el papel, proyecciones cilíndricas y cónicas.  4. Conocer  los  cuatro  sistemas  de  representación  fundamentales  en  geometría  descriptiva y la Prespectiva Caballera.  5. Estudiar el sistema diédrico de representación, las vistas, cortes y secciones.                              
  • 182. 181 Sistemas de representación:  En  el  campo  de  las  actividades  técnicas,  para  la  representación  de  piezas, mecanismos y conjuntos, se utilizan varios métodos de proyección, todos tienen sus características, méritos y desventajas.    En el dibujo técnico una parte muy importante consiste en una proyección ortogonal, en la cual se utilizan representaciones relacionadas de una o varias vistas del objeto, cuidadosamente elegidas, con las cuales es posible definir completamente su forma y características.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Desenhotecnico.jpg   Por este procedimiento en el plano se presenta un conjunto de instrucciones, sobre un objeto concreto de manera concisa, correcta, exacta y completa.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Exploded_upright_assembly.jpg                            
  • 183. 182 No obstante, para la interpretación de estas representaciones bidimensionales en un plano es necesario el conocimiento del método de proyección, para poder ser capaz de deducir de las vistas la forma tridimensional de la pieza y su relación con el resto de piezas en el caso de conjuntos y mecanismos.  Los planos se pueden clasificar en:  Plano General o de Conjunto El Plano de Conjunto presenta una visión general del dispositivo, se puede ver la situación de las distintas piezas y la relación entre ellas. La función del plano de conjunto es especificar el montaje. Esto implica que debe primar la visión de la situación de las distintas partes, sobre la representación del detalle.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Schneckengetriebe.png                               
  • 184. 183 Plano de Fabricación y Despiece Su función es  dimensionar cada uno de los elementos a fabricar de acuerdo a las dimensiones indicadas en el plano.     Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:DIN_69893_hsk_63a_drawing.png Plano de Montaje En los planos de montaje se representan las piezas con todas las dimensiones y la información necesaria para la construcción del conjunto o mecanismo.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:DT7_probleme_d_hyperstaticite_requileur_ bacsti_gm_antilles_2008.svg                         
  • 185. 184 Plano en Perspectiva Explosiva El plano en perspectiva explosionada indica de manera ordenada y precisa la secuencia de ubicación de las piezas que forman un conjunto o mecanismo.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bomba_de_engranajes3.JPG  Este plano proporciona la información necesaria para desmontar y montar el conjunto en las operaciones de mantenimiento     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Napco_Rotary_Gear_Pump.gif                           
  • 186. 185 Este tipo de plano se emplea con profusión en los manuales técnicos de automoción y  además  de  orientar  sobre  las  piezas  que  componen  el  conjunto  y  su  posición, habitualmente se complementan con información sobre el orden de montaje y el par de apriete de los tornillos y tuercas.   Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Sturmey‐Archer_SW_hub_exploded_view_parts_list.gif                              
  • 187. 186 Representación mediante croquis (croquización) El  croquis  es  una  representación  rápida  realizada  a  mano  alzada  y  con  medidas aproximadas,  que  permiten  la  visualización  e  interpretación  de  una  pieza determinada.   Fuente: elaboración propia  Al ser a mamo alzada, debe de ser claro y limpio, y acotado.  Es  un  dibujo  realizado  sin  escala,  sus  formas  y  dimensiones  son  lo  más proporcionadas posibles.  Los  croquis  pueden  ser:  exposición  de  ideas,  esquemas  de  ejecución,  esquemas  de cálculo, de proyectos de trabajo o taller, etc.  Su representación sigue las normas del sistema diédrico.  Interpretación de piezas  Todos los sistemas de representación, tienen como objetivo representar sobre una superficie  bidimensional,  como  es  una  hoja  de  papel,  los  objetos  que  son tridimensionales en el espacio.                         
  • 188. 187 Todos ellos cumplen una condición fundamental, la reversibilidad, es decir, que si bien a partir de un objeto tridimensional, los diferentes sistemas permiten una representación bidimensional de dicho objeto, de igual forma, dada la representación bidimensional, el sistema debe permitir obtener la posición en el espacio de cada uno de los elementos de dicho objeto.    Proyección ortogonal de una pieza en forma de L. Fuente: http://en.wikiversity.org/wiki/File:Isometric_projections_of_an_l_shape.png   Todos los sistemas, se basan en la proyección de los objetos sobre un plano, mediante los denominados rayos proyectantes. El número de planos de proyección utilizados, la situación relativa de estos respecto al objeto, así como la dirección de los rayos proyectantes, son las características que diferencian a los distintos sistemas de representación.                           
  • 189. 188   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:First_angle_projection.svg?uselang=es   La  geometría  descriptiva  nos  permite  interpretar  la  forma  y  tamaño  de  un  objeto, para ello, se proyectan vistas de este objeto en un plano.  Las proyecciones pueden ser de dos tipos según el tipo de proyección:   CONICA  cuando  los  rayos  parten  de  un  punto  de  proyección  concreto.  Esta  proyección es comparable al que vería el ojo humano.   CILINDRICA cuando los rayos o líneas proyectantes son paralelas entre si y los  puntos de proyección se encuentran en el infinito.                         
  • 190. 189    Proyección cónica Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Perspectiva‐2.jpg?uselang=es    Proyección cilíndrica  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Axonometric_projection.svg                            
  • 191. 190 Existen  dos  variantes  de  la  proyección  cilíndrica  la  ortogonal  y  la  oblicua, dependiendo de si los rayos proyectantes son perpendiculares al plano o no.     Proyecciones  Fuente: propia  La geometría descriptiva abarca cuatro sistemas de representación fundamentales:   Sistema Diédrico   Sistema de planos acotados.   Sistema Axonométrico   Sistema cónico.  El sistema diédrico y el sistema de planos acotados se caracterizan por la posibilidad de  poder  realizar  mediciones  directamente  sobre  el  dibujo,  para  obtener  de  forma sencilla  y  rápida,  las  dimensiones  y  posición  de  los  objetos  del  dibujo.  El inconveniente  de  estos  sistemas  es,  que  no  se  puede  apreciar  de  un  solo  golpe  de vista, la forma y proporciones de los objetos representados.                         
  • 192. 191   Representación en sistema diédrico de un volumen con forma de letra «L»: Las dos figuras de la izquierda son las proyecciones o vistas principales de la pieza. La figura de la derecha es la vista lateral de la misma pieza, o su proyección lateral. Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Orthographic_projections_of_L_shape.png?uselang=es La  perspectiva  caballera  es  un  sistema  de  representación  que  utiliza  la  proyección paralela oblicua, en el que las dimensiones del plano proyectante frontal, como las de los elementos paralelos a él, están en verdadera magnitud.   Perspectiva  caballera.  La  semicircunferencia  paralela  al  plano  frontal  está  en verdadera magnitud (sin sufrir deformaciones). Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Kavalierperspektive.PNG?uselang=es                         
  • 193. 192 Los  sistemas  de  perspectiva  Axonométrico  y  el  sistema  de  perspectiva  cónica  o central  se  caracterizan  por  representar  los  objetos  mediante  una  única  proyección, pudiéndose apreciar en ella, de un solo golpe de vista, la forma y proporciones de los mismos.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Axonometry.svg   El objetivo de estos sistemas es representar los objetos como los vería un observador situado en una posición particular respecto al objeto, esto no se consigue totalmente, dado que la visión humana es binocular, por lo que a lo máximo que se ha llegado, concretamente,  mediante  la  perspectiva  cónica,  es  a  representar  los  objetos  como los vería un observador con un solo ojo.                               
  • 194. 193 Elección del alzado  Para  elegir  la  vista  que  representará  el  Alzado  del  plano  se  tendrá  en  cuenta  la posición  de  empleo  o  de  fabricación  de  la  pieza,  y  se  elige  aquella  vista  que representa de forma más clara su forma y dimensiones.  En  general,  es  suficiente  la  representación  del  alzado,  de  la  planta  y  de  una  vista lateral o perfil, para reconocimiento inequívoco y acotación de una pieza. Las piezas complicadas exigen, a veces, más de tres vistas.     Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:First_angle_projection.svg?uselang=es                             
  • 195. 194 CORTES Y SECCIONES En el dibujo técnico, el corte es un recurso que permite ver el interior de la pieza Por medio de cortes y secciones se nos hacen visibles aquellas partes interiores de la pieza, retirando el material que se encuentra delante de la misma y que nos impide ver y acotar las partes ocultas.  La pieza en el sistema diédrico quedaría como se indica: Fuente: http://ar.wikipedia.org/wiki/%D9%85%D9%84%D9%81:Mech_draw_1.svg                           
  • 196. 195   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:DIN_69893_hsk_63a_drawing.png   Secciones En las secciones se representa únicamente la parte de contacto entre la pieza y el plano de corte.  Secciones abatidas sin desplazamiento. Consiste en mostrar la sección en el mismo lugar de la pieza donde se ejecuta. El contorno se dibuja con línea fina llena. La superficie aparece rayada igual que en los cortes.                          
  • 197. 196   Fuente: http://pl.wikipedia.org/w/index.php?title=Plik:Klad_miejscowy_Technical_drawing.svg&filetimestamp=20081123135030 Sección abatida con desplazamiento. Cuando  la  sección  aparece  desplazada  fuera  de  la  vista  de  la  pieza  se  indica  en  el plano. En este caso el contorno, al contrario que en el caso anterior se dibuja por un trazo continuo grueso.    Sección abatida con desplazamiento Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Klad_przesuniety_Technical_drawing.svg                         
  • 198. 197 Vistas interrumpidas En aquellas piezas de gran longitud y que en sus partes centrales no tienen detalles, se representan únicamente aquellas partes que sea preciso para definirlas, produciendo en la misma una rotura.        Resumen: El dibujo técnico, por medio de los sistemas de representación, permite interpretar perfectamente una pieza o conjunto en el plano con todo lujo de detalles. Esto  nos  va  a  permitir  asimilar  las  formas,  dimensiones,  posicionamiento  en  el conjunto  y  descripción  del  mismo,  de  los  elementos  representados,  gracias  a  unas normas  unificadas  para  cada  sistema  de  representación  que  hacen  que  la interpretación  sea  única  e  igual  para  todos,  ya  sea  el  fabricante,  el  montador  o  el reparador. Los sistemas de representación mediante vistas, se basan en la proyección ortogonal del objeto en planos de alzada, planta o perfil, utilizando los mínimos imprescindibles y eligiéndolos cuidadosamente, a veces son necesarios otros recursos como cortes y secciones para definirlo exactamente. Por todo ello es importante tener unas nociones claras de dibujo técnico para poder entender un manual de instrucciones de montaje, mantenimiento o despiece de un vehículo.                            
  • 199. 198 UDD 9. INTERPRETACIÓN DE PLANOS Y MANUALES TÉCNICOS DE TALLER. Tiempo estimado de estudio: 120 minutos DESCRIPCION: Interpretar  planos  las    acotaciones  y  tolerancias,  simbología  y  especificación  de materiales. Conocer la importancia de los manuales de taller y de recambios del automóvil.  INTRODUCCION: Estudiaremos la información que aparece en los planos en forma de cotas y símbolos, comprenderemos la importancia de las tolerancias de fabricación y sus símbolos. Veremos, para acabar con el dibujo técnico, como se especifican los materiales en el plano y realizaremos un breve repaso de los más empleados en automoción. La  última  parte  de  esta  unidad  trata  de  la  importancia  de  los  manuales  de  taller (didácticos y técnicos) y de la designación de los recambios, las referencias.    OBJETIVOS:  1. Estudiar la acotación de piezas en el plano, definición de cota, tipos de cotas y  normas de acotación.  2. Saber que son las tolerancias, su importancia y simbología.  3. Interpretar  las  especificaciones  de  los  materiales  en  el  plano  y  conocer  los  más empleados en el automóvil.  4. Aprender las técnicas de trazado de materiales y los útiles empleados.  5. Comprender  la  necesidad  e  importancia  de  los  manuales  de  taller  y  familiarizarse con el tema de recambios postventa.                                
  • 200. 199 Acotación en dibujo técnico, es la anotación de las cotas necesarias para la correcta interpretación del mecanismo, pieza, instalación, edificación, o cualquier concepto técnico expresado en forma gráfica.     Cotas  Fuente: http://cs.wikipedia.org/wiki/Soubor:Technical_Drawing_Hole_04.png La acotación es una de las fases del dibujo en que la normalización es más estricta. Definición de cota: “Valor numérico expresado en unidades de medida apropiadas y representado gráficamente en los dibujos técnicos con líneas, símbolos y notas” (UNE 1‐039‐94:“Dibujos Técnicos. Acotación” ISO 129)     COTA  Fuente: Modificación de  http://tr.wikipedia.org/wiki/Dosya:Technical_Drawing_Hole_03.png                         
  • 201. 200 Tipos de acotación.  Los tipos de acotación se diferencian básicamente por el objetivo de la designación de cotas. Se pueden distinguir entre:  a) Acotación funcional. El  objetivo  primordial  es  el  de  designar  las  cotas  fundamentales  para  el funcionamiento del objeto diseñado.  b) Acotación constructiva o de fabricación. Su  objeto  es  la  definición  de  la  pieza  o  conjunto,  es  la  acotación  necesaria  para  el proceso de fabricación.  c) Acotación de verificación. Indica las cotas y tolerancias a inspeccionar en la fase de control de calidad.   Las  cotas  funcionales  son  imprescindibles  para  la  definición  de  la  pieza,  las  cotas auxiliares son  informativas.    Fuente: propia    Las normales generales de acotación son:     Aparecen  las  cotas  funcionales  necesarias  para  que  la  pieza  quede  definida,  las auxiliares representan una ventaja para interpretar el dibujo.   Las cotas no se repiten, se colocan las necesarias.   Las cotas se colocan en la vista que mejor define la magnitud acotada.                         
  • 202. 201   Todas las cotas se expresan en la misma unidad.   Las cotas se leen desde abajo (verticales) y desde la derecha (horizontales).   Las  cifras  de  cota  aparecen  encima  de  la  línea  de  cota  y  en  su  misma  dirección.    Fuente:  Modificación  de  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Engineering_drawing‐ dessin_de_definition.png   Los elementos de la acotación son:    Líneas auxiliares de cota    Línea de cota    Flechas    Cota                         
  • 203. 202  La  línea  de  cota    indican  las  longitudes  de  los  cuerpos.  También  se  emplean  en  la anotación de magnitudes angulares.  Las líneas auxiliares sobrepasan a las líneas de cota, siendo perpendiculares a la dimensión a acotar. En casos excepcionales y para mayor claridad pueden dibujarse oblicuas a la magnitud indicada  Las líneas de referencia aportan mayor claridad en la lectura del dibujo.  a) Sacan una cifra de cota de un lugar donde no cabe o es de difícil interpretación. b) Evitan intersecciones de líneas auxiliares o de cota. c) Designan inscripciones como acabado superficial, tolerancias geométricas, símbolos, etc.   Fuente: http://cs.wikipedia.org/wiki/Soubor:Schneckenwelle.png                         
  • 204. 203 Las cifras de cota expresan la dimensión de la longitud o ángulo a acotar.    Ejemplo resumen de dibujo técnico Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Technical_Drawing.jpg  Tolerancias, simbología.  Desde  el  punto  de  vista  de  la  fabricación,  debido  a  la  imposibilidad  para  poder asegurar  medidas  exactas  al  nominal,  se  debe  tener  en  cuenta  una  tolerancia  que asegura la validez e idoneidad de la pieza en cuestión.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Reduction_Gear.jpg                            
  • 205. 204 La  implantación  industrial  de  la  fabricación  en serie  hace  que  se  deba establecer el principio de intercambiabilidad, según el cual, cualquier pieza de una serie debe ser capaz de sustituir a otra que tenga sus mismas especificaciones.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bearing_02.JPG   Dos piezas no son exactamente iguales. Se admite un margen de error por:  a)  Las  superficies  de  los  materiales  no  coinciden  exactamente  con  las  geométricas ideales.  b)  Los  aparatos  de  medición  (calibres,  reglas,  etc.)  no  son  rigurosamente  exactos, puesto que su soporte es también material.  c) En el proceso de medición se admite el error propio de apreciación de la persona que efectúa la medida.  d) Los aparatos de medición están sujetos a variación por múltiples factores, el más importante, la temperatura.                            
  • 206. 205 A  fin  de  definir  las  tolerancias,  se  establece  una  clasificación  de  calidades (normalmente se definen de 01, 1, 2, …,16) que, mediante una tabla, muestra para determinados  rangos  de  medidas  nominales  los  diferentes  valores  máximos  y mínimos en función de la calidad seleccionada.                                       
  • 207. 206 Especificaciones de materiales Los  dibujos  técnicos  vienen  presentados  en  planos  donde  se  incluye  de  manera ordenada  y  normalizada  toda  la  información  necesaria  para  la  interpretación, montaje  y  fabricación  del  componente  o  conjunto,  dependiendo  de  la  aplicación  a que vaya destinado el dibujo técnico. Los planos normalizados vienen designados por la letra A mayúscula y un número.  Los más usuales en dibujo técnico son:    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:A_size_illustration2_with_letter_and_legal.svg?uselang=es                          
  • 208. 207 En los planos de dibujo técnico, además de todo lo estudiado hasta ahora, se muestra un  cajetín  en  el  que  aparece  la  información  relevante  para  la  interpretación  del mismo. Este  cajetín  está  colocado  en  el  margen  inferior  derecho  aunque  a  veces  nos  lo podemos encontrar en un A4 adjunto.   Trazado sobre materiales, técnicas y útiles.  El trazado consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza de metal líneas para indicar el límite de desbaste o bien los ejes de simetría de los agujeros, ranuras, etc.   Las principales herramientas para trazar son:  La punta de señalar o trazar: Varilla de acero terminada en punta cónica templada y afilada. Sirve para marcar las líneas del trazado.       Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Scribers.jpg                                
  • 209. 208 El  mármol  de  trazado:  Es  uno  de  los  útiles  más  importantes.  Sirve  para  sujetas  las piezas y útiles de trazar.     Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Surface_plate.jpg   El  compas  de  puntas  de  acero,  para  trazar  arcos  y  circunferencias  y  transportar segmentos.    Compas para trazado Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:DividerCalipers.jpg                              
  • 210. 209 El gramil: Sobre la base se levanta una barra vertical o vástago por la que se desliza una  corredera  con  su  punta  de  acero  afilada.  La  punta  de  trazar  puede  ajustarse  a cualquier  altura  y  posición  por  medio  de  los  tornillos  de  fijación  y  orientación. Permite trazar líneas paralelas al mármol a cualquier altura.     Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:GaugeHeightVernier‐Electronic.jpg    El granete: Cilindro de acero terminado en una punta. Sirve para señalar con puntos regulares  los  trazos  hechos  con  la  punta  de  señalar  y  para  marcar  los  centros  de taladro (en estos casos el granetazo será más enérgico).    Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Punch_(center).jpg                                
  • 211. 210 Para  el  trazado  se  emplean  también  reglas  graduadas  de  acero,  escuadras,  Falsa escuadra o transportador de ángulos.     Regla metálica  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Steel_ruler_closeup.jpg        Escuadra  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:SquareEngineersMachinist.jpg  Los calzos: Son unos prismas de fundición de formas variadas. Tienen rebajos en forma de V para que puedan colocarse sobre ellos piezas redondas.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Ve_fonte.JPG                          
  • 212. 211    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:V‐block_steel.jpg  Las cuñas: Sirven para apoyar y nivelas piezas.  Los gatos: Tienen la misma utilidad que las cuñas, pero se usan para alturas mayores.  Las  mesas  y  escuadras  orientables:  Pueden  inclinarse  formando  con  el  mármol ángulos de cualquier medida.     Mesa orientable  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:AnglePlateAdjustable.jpg                            
  • 213. 212 Manuales técnicos de taller. Códigos y referencias de piezas.  Los manuales técnicos de taller son, hoy por hoy, uno de los medios indiscutibles e imprescindibles  a  la  hora  de  acometer  cualquier  trabajo  de  mantenimiento  del automóvil. El  grado  de  sofistificación  del  automóvil  moderno  hace  necesario  disponer  de  un soporte  técnico  que  facilite,  no  solo  posibilitar  el  desmontaje  y  montaje  de  los elementos,  además  es  necesario  acometer  numerosos  reglajes  y  ajustes  para restablecer la funcionalidad de los componentes y sistemas.      Técnico consultando el manual de mantenimiento en formato electrónico  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_110507‐N‐GC412‐ 143_Aviation_Electricians_Mate_3rd_Class_Eric_Jameson_Pierce,_from_Muldrow_R edland,_Okla.,_reads_a_service_manual_from_a_lap.jpg    Los  manuales  técnicos  de  taller,  incluyen  procesos,  ajustes,  reglajes,  ilustraciones, lugares  de  posicionamiento,  perspectivas  explosionadas,  precauciones  a  tomar  y útiles a emplear sobre sistemas o modelos concretos ciñéndose a la información y los valores  sin  detenerse  a  explicar  ni  el  “cómo  funciona”  ni  el  “cómo  se  maneja”.  Los más  completos  son  los  editados  por  las  propias  marcas  fabricantes,  ya  sea  del vehículo o del componente.                           
  • 214. 213    Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Internal_hub_3_speed_Shimano.jpg    Los  diagramas  de  cableado  suelen  venir  por  separado  debido  a  su  tamaño  y complejidad.  Es  necesario  estar  familiarizado  y  tener  una  formación  específica  en electricidad del automóvil para no “perderse” en una maraña de cables, conexiones y unidades  de  control,  a  la  hora  de  diagnosticar  y  localizar  un  fallo  en  el  sistema eléctrico  del  vehículo.  Además  en  estos  manuales  se  hace  mas  evidente  las diferencias que puede haber entre fabricantes a la hora de presentar los diagramas de cableado.   En  las  operaciones  de  mantenimiento  se  hace  necesario  el  empleo  de  recambios  y piezas de repuesto.  La  gran  variedad  de  marcas,  modelos  y  fabricantes  de  componentes,  hace imprescindible  el  empleo  de  referencias  en  todas  y  cada  una  de  las  piezas  del automóvil, desde un tornillo hasta un motor completo, cada uno esta designado por una  referencia  que  lo  hace  único  y  adecuado  para  la  marca,  modelo  y  año  de fabricación concreto del vehículo.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Exploded_view02.jpg                         
  • 215. 214 Resumen:  En los planos de dibujo técnico aparece, además de la representación de la pieza o conjunto,  información  relativa  a  sus  dimensiones  exactas,  tolerancias,  acabado  y material,  que  permiten  la  fabricación  de  la  pieza  en  la  fase  de  producción  y  a reconocerla  y  distinguirla  entre  otras  similares  a  los  técnicos  postventa,  ya  sean recambistas o electromecánicos.   Los  manuales  de  taller  son  sencillamente  imprescindibles,  de  manera  que  en ausencia de información técnica adecuada es imposible, en algunos casos, acometer con garantías una reparación en los sofisticados automóviles modernos.  Todas  y  cada  una  de  las  partes  de  un  vehículo,  desde  la  más  simple  a  la  más compleja,  de  la  más  pequeña  a  la  más  grande  tienen  su  referencia  propia  que permite concretarla en los catálogos de recambios.                                                     
  • 216. 215 UDD 10. TÉCNICAS DE MEDIDA Y ERRORES DE MEDICIÓN. APARATOS DE MEDIDA DIRECTA. Tiempo estimado de estudio: 150 minutos DESCRIPCION: Estudiar la metrología dimensional, las medidas directas y los errores de medición. Conocer los aparatos de medición directa  INTRODUCCION: En esta unidad vamos a conocer que es la metrología, las distintas mediciones y los errores más comunes de medición que se pueden cometer. Estudiaremos los aparatos de medición directa que se emplean en el taller, veremos sus aplicaciones y tipos más comunes y como se obtienen las mediciones con ellos.   OBJETIVOS:  1. Saber que es la metrología.  2. Diferenciar la medición directa de la edición por comparación..  3. Conocer los errores de medición y su origen, que es la incertidumbre de una  medición y distinguir apreciación de estimación.  4. Familiarizarse  con  los  instrumentos  de  medida  directa  más  simples,  regla,  cinta métrica y goniómetros.  5. Estudiar  el  calibre  pie  de  rey,  sus  partes  fundamentales,  como  se  maneja  y  como se obtienen las lecturas de medición en función de su apreciación.  6. Estudiar el micrómetro o palmer, sus partes, su manejo y toma de lecturas y  algunos de los tipos más empleados.                                  
  • 217. 216 Metrología Dimensional. Es la ciencia que estudia los sistemas de medida y los instrumentos necesarios para verificar,  siguiendo  la  normativa  técnica,  las  longitudes  y  ángulos  de  una  pieza  y  si esta se ajusta a las medidas exigidas y a la forma prescrita.  Diferentes técnicas de medida. Medición directa: Es  una  verificación  numérica  de  una  longitud  o  un  ángulo  con  un  instrumento  de medición. El resultado es la mediad real que viene dada por un valor numérico en las unidades correspondientes.  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Micrometer_(PSF).png  Medición por comparación: Es la comparación del objeto a verificar con un calibre fijo o una galga patrón. Se verifica que el objeto a verificar no sobrepasa, en cuanto a magnitud y forma, unos límites establecidos y está dentro, o no, de la tolerancia admitida.                          
  • 218. 217    Comprobación con una galga  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Opel_cih_engine_valve_clearance.jpg  Errores de medición: Toda medida viene falseada por influencias del ambiente y del técnico verificador, así como  por  las  imperfecciones  de  la pieza  que  se  verifica,  de  los  medios  utilizados y del procedimiento seguido.   Los errores ambientales generalmente vienen provocados por dilataciones, bien por el  calor  de  las  manos,  la  radiación  solar  o  una  aportación  indeseable  de  calor (verificaciones con motor caliente). La temperatura nominal unificada para la realización de una medición es de 20ºC.                          
  • 219. 218    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bundesarchiv_Bild_146‐2003‐ 0052,_Jugendlicher_mit_Schieblehre.jpg  Los  errores  achacables  al  técnico  vienen  de  un  manejo  incorrecto  de  los instrumentos, superficies sucias y lectura errónea o defectuosa del valor medido.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_120125‐N‐MD252‐056_Aviation_Structural_Mechanic_Airman_Roy_Madrid_uses_a_micrometer_to_m easure_part_of_a_center_stabilator_for_an_SH‐60_Sea.jpg                           
  • 220. 219 Los  errores  debidos  a  los  instrumentos  de  verificación  son  debidos  a  desgastes, deficiente calidad de fabricación, fricciones interiores o recorrido muerto y ausencia de mantenimiento y recalibracion.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Abbesches_Komparatorprinzip.jpg La incertidumbre es el intervalo o rango de los valores posibles de una medida. Incluye tanto los errores sistemáticos como aleatorios.   Cuando tomemos una medida nunca tendremos un valor Real Exacto de la medida, siempre tenemos un intervalo donde se encuentra la medida real.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:5783metric‐micrometer.jpg                         
  • 221. 220 Entre  los  instrumentos  y  aparatos  que  utilizamos  para  realizar  estas  mediciones encontramos dos tipos.  Los  denominados  de  medida  directa,  que  son  aquellos  que  tienen  un  número determinado  de  divisiones  según  el  sistema  de  medida  y  que  dan  directamente  el valor de la longitud.      Regla graduada  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Steel_ruler_closeup.jpg       Flexometro  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:TapeMeasure.png                             
  • 222. 221    Calibre  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Caliper_full_view.jpeg        Micrómetro de exteriores  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Messschraube_01_KMJ.jpg?uselang=es      Transportador de ángulos  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Britannica_Goniometer_Contact.png                          
  • 223. 222 APRECIACIÓN Y ESTIMACIÓN.   En  un  instrumento  de  medida  se  llama  apreciación  a  la  menor  medida  que  puede leerse con dicho instrumento.  Se  llama  estimación  a  la  lectura  que  se  da  por  aproximación  cuando  la  medida  no coincide con la apreciación del instrumento.    Divisiones de una regla graduada Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:A_ruler_at_20X.jpg     Aparatos de medida directa Los aparatos e instrumentos de medición directa pueden clasificarse en dos grandes grupos: los que miden magnitudes lineales y los que miden magnitudes angulares.      Micrómetro de exteriores  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Messschraube_01_KMJ.jpg?uselang=es                            
  • 224. 223 Entre los primeros se encuentran las reglas graduadas (en cintas flexibles o en forma de reglas articuladas). Son instrumentos sencillos de medición de longitudes.   Poseen una escala graduada que da una medición directa de la magnitud. Las reglas son de acero y poseen una apreciación (valor de las divisiones) de entre 0.5 y 1 mm., su ejecución y diseño dependen de la aplicación a desarrollar.     Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Steel_ruler_closeup.jpg   Su longitud puede variar entre 0.5 y 2 metros  Si no se precisa una gran precisión se emplean las cintas enrollables o flexómetros.    Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:TapeMeasure.png                         
  • 225. 224 Son de acero y van provistos de un gancho en el extremo     Fuente: http://www.flickr.com/photos/48625620@N00/4497803790/   El gancho es ligeramente desplazable para hacer coincidir el cero escala con la pieza tanto si se mide a solape o palpación.   El calibre o pie de rey  Se emplea para pequeñas y medianas presiones.    Calibre Analógico Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Caliper_full_view.jpeg                             
  • 226. 225   Calibre Digital Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Messschieber_digital.jpg    Los  calibres  son  reglas  graduadas  de  tacón,  a  las  que  se  le  ha  adicionado  una corredera.  Esencialmente  están  constituidos  por  la  regla,  cuyo  tacón  forma  la  boca fija del aparato, y la corredera que se desliza por la regla, forma la boca móvil.     Constitución de un calibre  1. Mordazas para medidas externas.  2. Mordazas para medidas internas.  3. Coliza para medida de profundidades.  4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.                         
  • 227. 226  5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.  6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.  7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.  8. Botón de deslizamiento y freno. Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Vernier_caliper.svg?uselang=es  El calibre universal consta de:   Una regla en la que se han mecanizado un palpador de interiores (arriba) y un  palpador  de  exteriores  (abajo).  La  regla  va  provista  de  una  graduación  milimétrica.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Calibre_o_pie_de_rey.jpg     Una  corredera  que  lleva  igualmente  unos  palpadores  de  interiores  y  exteriores  que  se  oponen  a  los  de  la  regla  y  un  tercero  para  sondear  profundidades  con  respecto  al  borde  inferior  de  la  regla.  Además incluye una escala graduada que determina la apreciación del calibre.   Para facilitar la medición, en la corredera hay unos mecanismos de bloqueo y  fijación que inmovilizan la corredera.                         
  • 228. 227 CARACTERÍSTICAS DE UN CALIBRE PIE DE REY. Las características más sobresalientes y que determinan su aplicación son: • Longitud de la regla graduada. Esta característica da una idea de la máxima medida que puede realizarse (200, 250, etc., mm.). • Tipo de nonio. Esta característica determina su apreciación (1/10, 1/20 y 1/50 son los más empleados)   Calibre con apreciación de 0.02 mm (1/20) Fuente: Modificación de http://en.wikipedia.org/wiki/File:Messschieber.jpg                            
  • 229. 228 Proceso de medición con el calibre Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Using_the_caliper_new.gif?uselang=es  Ventajas y desventajas de los calibres pie de rey:  Ventajas: Fácil y rápido Formas y tamaños para cualquier necesidad Fácil de trasladar Presentan buena durabilidad (resistentes frente a golpes y desgaste) Buena relación precio‐calidad  Desventajas Menos apreciación que un micrómetro.  La recalibración es difícil y costosa Los calibres digitales son más frágiles que los mecánicos.                           
  • 230. 229 Micrómetros.  En  los  micrómetros  se  utiliza  el  paso  de  una  rosca  para  determinar  longitudes  y diámetros. Cada  vuelta  completa  del  husillo  de  medición  varia  la  separación  de  los  palpadores del micrómetro el valor del paso de rosca.   Micrómetros Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Micrometers.jpg                                 
  • 231. 230 El micrómetro consta de un yunque fijo, sobre el que se apoyara la pieza a medir. Un Husillo desplazable con un palpador enfrentado al yunque, y que se aproximara a la pieza a medir al girar el manguito. La perilla de trinquete sirve para que una vez aproximado el palpador pero sin contacto aun con la pieza, realizar el contacto a una presión constante y fija, resbalando e impidiendo hacer un apriete excesivo que falsearía la medida y dañaría la rosca del husillo.    Constitución de un micrómetro. 1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele  tener  unas  plaquitas  de  aislante  térmico  para  evitar  la  variación  de  medida por dilatación. 2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material  duro  (como  "metal  duro")  para  evitar  el  desgaste  así  como  optimizar  la medida.  3.  Espiga:  elemento  móvil  que  determina  la  lectura  del  micrómetro;  la punta  suele  también  tener  la  superficie  en  metal  duro  para  evitar  desgaste.  4. Tuerca  de  fijación:  que  permite  bloquear  el  desplazamiento  de  la  espiga.  5. Trinquete:  limita  la  fuerza  ejercida  al  realizar  la  medición.  6.  Tambor  móvil, solidario  a  la  espiga,  en  la  que  está  grabada  la  escala  móvil  de  50  divisiones.  7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm. Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:MicroB_06.svg?uselang=es   El seguro permite bloquear la medida para facilitar su lectura.   Y el marco o cuerpo, permite sujetar el micrómetro, habitualmente va recubierto de un  material  aislante  para  evitar  el  contacto  directo  con  el  calor  que  desprende  la mano del técnico.                          
  • 232. 231  El caso más usual es un paso de husillo de 0.5 mm., en este tipo de micrómetros las divisiones  de  la  escala  van  de  milímetro  en  milímetro  con  subdivisiones  de  medio milímetro     GIF Micrómetro que cada vuelta de tambor avanza 0,5 mm. Resultado de la medida: 4,25 mm. Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Micrometer_no_zero_error_4.25_mm.gif   De manera que al realizar la lectura los milímetros y medios milímetros se leerán en la escala fija.  El  maguito  tiene  marcadas  50  divisiones,  de  modo  que  cada  vuelta,  que  equivale  a 0.5 mm., queda subdividida en 50 partes, resultando una separación del palpador de división a división del manguito de 0.01mm.                            
  • 233. 232  GIF Resultado de la medida: 4,14 mm. Proceso  de  medición  del  micrómetro: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Micrometer_no_zero_error.gif    Con el micrómetro de exteriores, se pueden medir dimensiones  exteriores.     Micrómetro de exteriores Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Mikrometr‐zakres175‐200mm.jpg?uselang=es                              
  • 234. 233 Existen más tipos de micrómetros:  Para medir interiores    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Srednicowka_mikr.jpg   Si el hueco o diámetro interior a medir no es profundo también se puede utilizar un micro con bocas que se abren     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:MicrometerInside5‐30_25‐50.jpg   Otro  tipo  de  micrómetro  para  medir  exclusivamente  diámetros  interiores  es  el  de tres palpadores.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:3_point_micrometer_.jpg                           
  • 235. 234 Resumen:  El calibre, el micrómetro, la regla o el goniómetro son de uso común en toda clase de trabajos dentro del mantenimiento del automóvil.  Podemos necesitar de un calibre para valorar correctamente el estado de unos discos de freno, un goniómetro para dar el apreté correcto a una culata un micrómetro para realizar un reglaje de taques, el metro y la regla son imprescindibles en los trabajos de reparación de carrocerías.   Es importante manejarlos con soltura y precisión de cara a realizar un mantenimiento fiable y de calidad.                                                         
  • 236. 235 UDD 11. APARATOS DE MEDIDA POR COMPARACIÓN. NORMAS DE MANEJO DE ÚTILES DE MEDICIÓN EN GENERAL. Tiempo estimado de estudio: 150 minutos DESCRIPCION: Estudiar los aparatos y útiles de medida por comparación y las normas de manejo y aplicaciones de los útiles de medida directa e indirecta.   INTRODUCCION: Dentro  de  la  metrología,  vamos  a  conocer  los  aparatos  y  útiles  de  medida  por comparación, especialmente el reloj comparador, que por su precisión y versatilidad es de uso frecuente en ajustes y comprobaciones delicadas en el taller. Estudiaremos  también  las  normas  de  manejo  y  conservación  de  los  aparatos  de medida.   OBJETIVOS:  1. Conocer el reloj comparador, sus partes y la precisión.  2. Conocer el alexómetro y sus aplicaciones.  3. Aprender a leer y utilizar el reloj comprador.  4. Conocer otros útiles de medida por comparación como el compás, los calibres  fijos y las galgas de espesores.  5. Estudiar  las  normas  de  manejo  y  conservación  de  los  equipos  de  medida  en  general.  6. Conocer las técnicas de medición de ejes y cilindros, conicidad y ovalización.                                  
  • 237. 236 Aparatos de medida por comparación.  Este grupo de aparatos se refiere a aquellos que  no proporcionan directamente una medida, sino que la establecen mediante la comparación con otras conocidas.  En este caso se encuentra el reloj comparador. Sirve para el ajuste de maquinas herramientas, motores y trenes de engranajes, para verificación  de  piezas,  concentricidad  y  para  determinar  diferencias  de  planitud  en superficies.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Comparateur0.jpg?uselang=es    En el automóvil lo emplearemos en trabajos como, ajustes de cigüeñales, calado de bombas y distribuciones, reglajes de taques etc.                          
  • 238. 237    Medición de una escuadra  Fuente: http://www.yuriystoys.com/2012/02/tramming‐harbor‐freightgrizzly‐ mini.html   Se utiliza, en líneas generales, para medir diferencias, es decir, no da la medida real sino la discrepancia en la comparación con un valor teórico previamente ajustado.  El reloj comparador transforma el movimiento rectilíneo del palpador de contacto en movimiento circular de las agujas gracias a un mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metálica de forma circular.                         
  • 239. 238   Fuente:  Modificación  de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Partes_Rel%C3%B3gio_Comparador.jpg  La  precisión  de  un  reloj  comparador  puede  ser  de  centésimas  de  milímetros (0.001mm.) o incluso de milésimas de milímetros (0.001mm. = 1µ), según la escala a la que esté graduado.  El reloj comparador tiene que ir sobre un soporte que permita colocarlo en la zona que se desee verificar.                           
  • 240. 239   Soporte magnético Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:MagneticBase.jpg?uselang=es                                
  • 241. 240 Por  medio  de  la  base  magnética  se  puede  comprobar  la  concentricidad  de  un cigüeñal por ejemplo.     Comprobación de redondez o cilindridad.  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Image‐ Comparateur_ovale.png?uselang=es    El  alexómetro  es  un  caso  particular,  se  trata  de  un  reloj  comparador  adosado  a  un soporte con palpadores que nos permite comprobar la conicidad y el ovalamiento de agujeros cilíndricos, como muñequillas y cilindros.                          
  • 242. 241    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Innenmessgeraet.jpg   Es  un  instrumento  de  estructura  bastante  sencilla,  aunque  a  la  hora  de  medir  y comparar requiere cierta destreza y soltura en el manejo del comparador. Lectura del reloj comparador En  la  esfera  del  reloj  comparador  hay  dos  manecillas,  la  de  mayor  tamaño  indica centésimas  de  mm.  (0.01  mm.)  y  tiene  una  escala  circular  con  100  divisiones,  cada vez que el contacto del palpador la hace dar una vuelta completa equivale a 1 mm.                         
  • 243. 242 La pequeña indica el número de vueltas que da la mayor, indica por tanto milímetros enteros.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_00_000.svg?uselang=es                          
  • 244. 243    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_00_263.svg?uselang=es                             
  • 245. 244    Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_01_328.svg?uselang=es  En la utilización del reloj comparador para la verificación de diferencias de altura, se establece un punto de la superficie como referencia y se determina la diferencia de altura de los demás puntos de la superficie respecto a esa referencia.  Localizado el punto de referencia, se precarga el reloj, esto es, no se le ajusta en el punto  0  mm  y  0  centésimas,  si  así  se  hiciera  cualquier  rebaje  o  falta  de  material pasaría  desapercibido  por  estar  por  debajo  del  0  escala.  Por  tanto  se  le  da  una precarga de manera que en el punto de referencia la aguja pequeña este en el centro de  su  escala.  La  aguja  grande  no  tiene  que  coincidir  en  este  punto  con  su  cero forzosamente  puesto  que  la  esfera  es  posible  girarla  y  hacer  coincidir  el  0  con  la aguja.                           
  • 246. 245      Fuentes:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_A.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_A.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_A307.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_A566.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojComparador_A890.svg?uselang=es  Un movimiento a derechas de la aguja indica un mayor espesor de la pieza o reborde y a izquierdas un vano o menor espesor.    Comprobación de rectitud, planicidad o inclinación.  Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Comparateur_rectitude.png?uselang=es                         
  • 247. 246    Comprobación de redondez o cilindridad.  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Image‐ Comparateur_ovale.png?uselang=es    Reloj comparador Digital  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Digico205.jpg?uselang=es                            
  • 248. 247 Un reloj comparador digital tiene una forma similar al mecánico, pero con las ventajas de la tecnología digital, presenta la información digital en una pantalla en lugar de manecillas y permite su conexión a un ordenador o equipo electrónico. Las características de un reloj digital son:  ‐ Amplitud de medida.  ‐ Apreciación.  ‐ Conectividad: Puerto serie. USB.   ‐ Información en pantalla:       Fuentes: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojCompaDigi_A0_00_000.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojCompaDigi_A0_01_298.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojCompaDigi_A0_05_208.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojCompaDigi_A1_04_027.svg?uselang=es http://commons.wikimedia.org/wiki/File:RelojCompaDigi_A1_05_967.svg?uselang=es                          
  • 249. 248 Instrumentos auxiliares de verificación, son aquellos que pueden tomar dimensiones sin  indicar  el  valor.  Entre  este  grupo  encontramos  compás  de  punta,  compás  de espesores y compás de interiores.    Compas para trazado Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:DividerCalipers.jpg   Compas para transportar medidas Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Calipers_(2_pics)_(PSF).jpg                           
  • 250. 249 Sirven para transportar medidas de la pieza al instrumento de medición y viceversa.  Los  calibres  fijos  son  otros  de  los  instrumentos  de  medición  que  también  pueden resultar muy útiles. Entre ellos están los calibres propiamente dichos, las sondas para espesores, las calas y las plantillas o galgas para radios  Las  Galgas  de  espesores  consisten  en  láminas  delgadas  que  tiene  marcado  su espesor y que son utilizadas para medir pequeñas aberturas o ranuras.     Fuente: http://es.m.wikipedia.org/wiki/Archivo:Thickness_gauge.jpg    El  método  de  medición  consiste  en  introducir  una  galga  de  espesores  dentro  de  la abertura,  si  entra,  se  prueba  con  la  mayor  siguiente  disponible,  si  no  entra  quiere decir  que  la  medida  de  la  abertura  es  prácticamente  el  espesor  de  la  propia  galga. Debe tenerse cuidado de no forzar las galgas ni introducirlas en ranuras que tengan rebabas o superficies ásperas. Las que se emplean en automoción vienen en racimos o juegos de 5 en 5 centésimas de mm.                          
  • 251. 250   Comprobación con una galga Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Opel_cih_engine_valve_clearance.jpg  Otro  tipo  de  calibres  fijos,  “Pasa  no  Pasa”  se  emplean  únicamente  en  producción  y sirven para verificar lotes de piezas mecanizadas. Pueden ser de herradura para verificar ejes     Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:GaugeGapPlainGoNoGo.jpg                             
  • 252. 251    Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:GaugeGapPlainGoNoGo.jpg    El calibre al verificar el eje ha de entrar justo por su lado “pasa” y no entrar sin forzar por su lado “no pasa”  Puede ser de tapón para verificar taladros y mecanizados cilíndricos     Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:GaugePlugSpecialGoNoGo.jpg                                
  • 253. 252 Normas de manejo de útiles de medición en general.  Antes de realizar una verificación de dimensión, debe limpiarse la posible existencia de virutas, rebabas, grasa, aceite, vaselina, o cualquier otra circunstancia indeseable que pueda alterar el resultado de la medición, en la pieza y en el equipo de verificación.       Micrometros  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Micrometers.jpg                           
  • 254. 253    Calibre  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Cifereca_%C5%9Dovmezurilo.jpg    Se procurará obtener una igualdad térmica entre el objeto a medir y el instrumento medidor.  El excesivo contacto con la mano del objeto a medir o del instrumento medidor, puede producir dilataciones capaces de alterar el resultado cuando se necesita una gran precisión.  No apoyar los instrumentos sobre máquinas en funciona‐miento cuyas vibraciones puedan dañarlos. Los instrumentos de medida y comprobación, son aparatos de precisión, no dejarlos nunca con las herramientas, depositarlos siempre  en su estuche.                          
  • 255. 254   Calibre digital en su estuche Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Calipers_8.jpg    Al realizar una verificación se seleccionará el equipo adecuado en función de si se precisa una medida directa o una comparación entre cotas, la precisión requerida y las dimensiones y forma de la pieza.    Normas particulares para calibres:   Cuidar que las puntas de las bocas no sufran daños ni golpes.   Mantenerle limpio y engrasado con trapos o papeles que no suelten pelusa y  aceite de máquina.   Con las puntas cerradas, comprobar que no hay “luz” entre ellas.   En  las  medidas  de  exteriores  procurar  no  palpar  solo  con  las  puntas  de  las  bocas y asegurar un asiento plano y perpendicular. La medida correcta será la  menor de las posibles.   En  las  medidas  de  interiores  introducir  totalmente  las  bocas  y  asegurar  el  contacto correcto.   En las medidas de profundidad el calibre estará perpendicular a la pieza y el  contacto de la base de la regla ha de ser perfecto.                            
  • 256. 255 Normas particulares para micrómetros:   Utilizar  siempre  el  trinquete  y  nunca  el  maguito  para  establecer  el  contacto  entre los palpadores y la pieza a medir.   Procurar sujetar siempre el micrómetro desde las cachas aislantes o utilizar un  soporte o peana.   Para  realizar  la  medición  se  usara  el  freno  del  tambor,  pero  se  guardará  siempre con el freno suelto.   El micrómetro se limpiara y mantendrá igual que el calibre.   El micrómetro viene en un estuche acompañado de un patrón y una llave por  si precisa reajustarse, esta operación es delicada y requiere experiencia.     En la colocación del micrómetro respecto de la pieza se procurar la correcta  posición de los palpadores de una manera análoga a lo visto en el calibre,     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_060529‐N‐1332Y‐476_Machinery_Repairman_Fireman_Dave_Evangelista_uses_a_caliper_to_measure_a_bearing_from_an_Aqueous_Film_Forming_Foam_(AFFF)_sprinkler_component_i n_the_machine_shop_aboard_USS_Kitty_Hawk_(CV_63).jpg                                        
  • 257. 256 Normas particulares para reloj comparador    Evitar el error de paralelaje mirando siempre las agujas de frente.   El palpador del reloj estará siempre perpendicular a la pieza.   Sujetar firmemente el vástago del reloj al soporte.    Técnica de medición para ejes y cilindros.  A la hora de comprobar elementos cilíndricos, por ejemplo un apoyo de cigüeñal o un cilindro, no solamente se presenta la necesidad de saber la medida exacta, además deberemos constatar el posible ovalamiento y/o conicidad de  los mismos, en el caso de cilindros y soportes cilíndricos y la concentricidad de los ejes.    Fuente:  modificación  de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Formguss_Kurbelwelle_Eisen_Sand.png?uselang=es   Para  comprobar  el  posible  ovalamiento  de  un  cilindro  se  toman  medidas  en  un mismo plano en ejes perpendiculares.    Ovalamiento: diferencia de medida entre  los valores obtenidos en X e Y                            
  • 258. 257   Comprobación de redondez o cilindridad. Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Image‐Comparateur_ovale.png?uselang=es    Para comprobar la conicidad:     Figura que presenta conicidad Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Conicidad                                    
  • 259. 258 Resumen  El  reloj  comparador  es  un  aparato  delicado  y  de  gran  precisión  con  múltiples aplicaciones en el automóvil, sobre todo en ajustes y comprobaciones en los que se necesita establecer una cota exacta.   El  calado  de  una  bomba  de  inyección,  una  puesta  a  punto  de  la  distribución, comprobar  el  alabeo  de  unos  discos  de  freno  etc.  Son  operaciones  de  gran responsabilidad en las que el éxito depende de obtener correctamente la cota exacta.                                                           
  • 260. 259 UDD 12. TÉCNICAS DE SOLDADURA. EQUIPOS DE SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO. Tiempo estimado de estudio: 180 minutos DESCRIPCION: Estudiar el proceso  de soldadura,  las  distintas técnicas  y  los  equipos  necesarios,  las aplicaciones de cada tipo y las medidas de protección necesarias.  INTRODUCCION: Conoceremos  los  fundamentos  teóricos  de  los  distintos  tipos  de  soldadura  que  se pueden emplear en el taller de automoción. Conoceremos los equipos, los materiales y las aplicaciones de las diferentes técnicas de soldadura, desde el estañado hasta la soldadura por arco voltaico. Repasaremos las medidas de protección individuales imprescindibles para acometer trabajos de soldadura y las precauciones a tomar en los mismos.   OBJETIVOS:   1. Conocer  la  soldadura  blanda,  materiales  de  aportación,  decapantes  y  aplicaciones.  2. Conocer  la  soldadura  oxiacetilénica,  el  equipo  de  soldadura,  la  técnica  y  las  aplicaciones, el Oxicorte.  3. Estudiar la soldadura eléctrica, clasificación y tipos.  4. Conocer  la  soldadura  eléctrica  por  arco  voltaico  y  electrodo  consumible,  el  equipo de soldadura, tipos de electrodos y aplicaciones.  5. Conocer las soldaduras eléctricas bajo gas protector. Las soldaduras TIG, MIG  y MAG, equipos, particularidades y aplicaciones.  6. Conocer la soldadura eléctrica por resistencia, particularidades y aplicaciones.  7. Familiarizarse  con  los  equipos  de  protección  (EPI`s)  y  con  las  precauciones  a  tener en cuenta en los trabajos de soldadura.                             
  • 261. 260 Soldadura blanda. Materiales de aportación y decapantes  Se denomina soldadura blanda cuando el punto de fusión del material de aportación está por debajo del metal de las piezas a soldar.  Las piezas se calientan en la superficie a soldar sin llegar a fundirse.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Oxy‐fuel_welding_‐_flame1.jpg  El material de aportación líquido riega la superficie, penetra en los intersticios y los rellena. Esta soldadura tiene lugar por debajo de 450ºC.   La soldadura blanda se emplea cuando no se exige una gran resistencia del cordón de soldadura,  como  en  las  uniones  de  tubos  o  en  la  fabricación  y  reparación  de radiadores, pero es necesaria una excelente hermeticidad.                                 
  • 262. 261    Tubos de cobre soldados  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Fitting1537.JPG  También  es  la  idónea  cuando  lo  que  se  busca  es  buen  contacto  eléctrico,  en  la soldadura de cables y contactos eléctricos.      Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Cold_solder_joint2.jpg                           
  • 263. 262    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Soldadura_cables_elctricos.JPG?uselang=es  Con la soldadura blanda se sueldan piezas de cobre y aleaciones  de cobre, estaño, cinc y plomo.  Los  materiales  de  aportación  son  generalmente  aleaciones  de  estaño  (Sn)  y  plomo (Pb) con pequeñas cantidades de antimonio (Sb).    Material de aportación Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:100_1366.JPG?uselang=es   Para  realizar  una  soldadura  blanda  deben  limpiarse  las  superficies  en  contacto  por medio de lijas o limas en primer lugar y mojarlas con un fundente o decapante.                          
  • 264. 263 La misión del fundente es disolver los recubrimientos de oxido de los metales y evitar una nueva oxidación al realizar la soldadura.    Fundente Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Decapante.JPG?uselang=es   Normalmente  son  compuestos  en  forma  de  pasta  o  liquido  a  base  de  cinc  y  acido clorhídrico.  En  trabajos  de  reparación  de  carrocerías  también  se  utiliza  la  soldadura  blanda  en operaciones de relleno de material (no se utiliza para trabajos de unión), al utilizarse como material de aportación aleaciones de estaño y plomo, resulta moldeable y fácil de trabajar.                                      
  • 265. 264 Soldadura por fusión mediante gas, oxiacetilénica.  Llamada  también  autógena,  es  una  soldadura  fuerte  en  la  que  el  material  de aportación  funde  a  menos  temperatura  que  las  piezas  a  unir  y  puede  ser  de características distintas.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Welding.jpg?uselang=es     El material de aportación funde por encima de 450ºC y es llevado al estado de fusión mediante una llama de alta temperatura.   La llama se obtiene en un soplete por la acción de un combustible, el acetileno, y un comburente, el oxígeno.  Tanto  el  oxígeno  como  el  acetileno  se  suministran  en  botellas  de  acero  estirado,  a una presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.                            
  • 266. 265  Botellad de Acetileno y oxigeno  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Compressed_gas_cylinders.mapp_and_oxygen.triddle.jpg       Las válvulas reductoras de presión a la salida de las botellas se encargan de reducir la presión  de  las  botellas  y  suministrarla  a  presión  y  caudal  constantes  al  soplete  a través de las mangueras.                           
  • 267. 266 El  soplete  de  soldar  más  empleado  es  el  de  inyector  o  de  aspiración,  en  él,  el combustible es aspirado por el comburente, que fluye a más presión.    Soplete  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:%60Soplete_de_gas.JPG?uselang=es    Está compuesto por un mango asidero, con toberas intercambiables, que se eligen de    acuerdo a los materiales a soldar y su espesor.    En él se regulan los gases por medio de válvulas independientes y se produce la mezcla.   Las  boquillas  y  su  perfecto  estado  son  fundamentales  a  la hora  de  obtener  una  llama    aprovechable,  en  concreto  un  dardo  (parte  más  brillante  y  caliente)  optimo  que   posibilite la soldadura y alcance entre 2100 y 3200ºC.    Su misión es asegurar la correcta mezcla de los gases, controla las características de la  llama  y  su  manejo  durante  la  operación  de  soldeo.  Su  potencia  se  mide  en litros/hora de consumo de gas combustible.                             
  • 268. 267 Técnica operativa Las  piezas  que  forman  la  unión  deben  ser  calentadas  uniformemente  para  que alcancen la temperatura de soldeo, para evitar el sobrecalentamiento o la fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes.       Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Beveridge_brothers_rosebud_0.jpg       Al  tratar  de  soldar  dos  piezas  con  diferentes  secciones  o  distintas  conductividad, siempre  recibirá  mayor  aporte  energético,  la  de  mayor  espesor  o  la  de  mayor conductividad, debido a que esta última disipará el calor más rápidamente                             
  • 269. 268        Tipos de uniones soldadas. 1. Unión a tope,  2. Unión en ángulo, 3. Unión en T Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Tip_sh.JPG   La  mejor  manera  de  comprobar  la  homogeneidad  del  calentamiento,  radica  en observar  que  los  cambios  que  sufre  el  fundente  se  realizan  de  manera  uniforme independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar.                            
  • 270. 269    Cordón de soldadura  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:08‐TIG‐weld.jpg     Corte con soplete. Es un procedimiento de tronzado que aprovecha la propiedad del acero de arder en atmosfera de oxigeno puro.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Cutting_torch.jpg      Este procedimiento llamado Oxicorte se realiza con un soplete cortador. El  soplete  consta  de  un  soplete  mezclador  al  que  se  le  ha  añadido  una  tobera  que inyecta oxigeno bajo la acción de una palanca o gatillo.                          
  • 271. 270    Superior: Soplete de soldadura  Inferior: Soplete de corte  Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Types_of_gas_torch_head.jpg                                      
  • 272. 271 La soldadura eléctrica de los metales puede obtenerse:   Por  arco  voltaico,  si  se  corta  un  conductor  eléctrico  en  un  punto  cualquiera  del  circuito,  al  acercar  de  nuevo  sus  extremos  se  produce  entre  ambos  un  arco luminoso que engendra efectos caloríficos intensos (hasta 4200º C).    Por resistencia toda sustancia ofrece una determinada resistencia al paso de  la corriente, lo que hace que la energía eléctrica se transforme en calor.   Soldadura  eléctrica  por  arco  voltaico,  aprovecha  el  calor  del  arco  para  producir  la fusión de los materiales a unir.     Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:SMAW.welding.af.ncs.jpg?uselang=es    El arco se produce después de un breve cortocircuito provocado artificialmente, está constituido por un tramo gaseoso convertido eléctricamente en conductor a muy alta temperatura. En el punto donde incide el arco, se llevan al estado de fusión la pieza y el material de aportación.                          
  • 273. 272    Arco eléctrico  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Lichtbogen_3000_Volt.jpg    Soldadura eléctrica por arco protegido mediante electrodos recubiertos. En este tipo de soldadura un electrodo consumible es el encargado de generar el arco y ceder el material necesario para ejecutar la soldadura    Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:SMAW.welding.navy.ncs.jpg   La fusión del material base se localiza en una zona mucho más pequeña que en el caso de la soldadura oxiacetilénica. Las deformaciones, por tanto, son menores pero el enfriamiento muy rápido no permite corregirlas, además se producen tensiones que hay que tener en cuenta a la hora de acometer los trabajos y sujetar las piezas.                         
  • 274. 273 Fuentes de la corriente de soldar. La corriente puede generarse por transformadores, en caso de utilizar corriente alterna y por rectificadores y convertidores en el caso de la corriente continúa.  Corriente alterna AC, Un transformador conectado a la red modifica la tensión a los valores necesarios, que se pueden variar y ajustar a las necesidades de soldeo. Es sencillo, barato y su mantenimiento es prácticamente nulo. Se presta especialmente bien a la soldadura de chapas delgadas.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:SMAW_Welding_machine‐1.jpg    Transformador de una fuente AC para soldadura Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:SMAW_welding_machine_internals.jpg                         
  • 275. 274 Corriente continua DC, la corriente continua puede producirse por un convertidor o por un rectificador. El convertidor consta de un motor accionado por la red que impulsa un generador de corriente continua (dinamo). El rectificador consta de un transformador que rebaja la tensión de la corriente aportada por la red y de un rectificador que transforma la corriente alterna en continua.    Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Ranger_250_GXT_Front.jpg                           
  • 276. 275 El soldador inverter es un equipo de soldadura de tamaño y consumo reducido, muy manejable y con unas prestaciones aceptables para trabajos de soldadura puntuales. Esto lo consigue variando no solo los parámetros de intensidad y voltaje, sino que además eleva la frecuencia de la corriente (de 60HZ a 10.000Hz).  Electrodos revestidos.  La varilla de metal de aportación está protegida por un revestimiento compuesto de varias sustancias según las características que se desee dar al material de la soldadura.     Electrodos revestidos  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Arc_welding_electrodes_and_electrode_hol der.triddle.jpg?uselang=es                                 
  • 277. 276 Al producirse el arco, el revestimiento se funde originando gases que protegen al metal de aporte del oxígeno y el nitrógeno del aire.      1. Revestimiento, 2. Alma, 3. Gas de protección, 4. Crater con el metal base fundido,  5. Metal base, 6. Cordon de soldadura, 7. Escoria  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:SMAW_area_diagram.svg  Se forman escorias que quedan sobre el metal fundido, lo protegen y  evitan el enfriamiento brusco del material. Estas escorias se eliminan con facilidad.                                       
  • 278. 277 Soldadura bajo gas protector. Es una soldadura con arco voltaico, en la que este y el material de soldar fundido están envueltos en una atmosfera de gas protector.     Soldadura MIG Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:SMAW.welding.af.ncs.jpg  El gas protector es conducido al punto de soldadura por el soplete evitando que penetren el oxigeno y el nitrógeno. No es necesaria la aplicación de fundente ni la eliminación de escoria.    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:GTAW_setup.svg                         
  • 279. 278 Además posibilita  automatizar el proceso de soldadura.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Industrieroboter.jpg    TIG Soldadura con electrodo de tungsteno bajo gas inerte. El  arco  voltaico  se  establece  entre  un  electrodo  de  tungsteno,  no  consumible,  y  la pieza donde puede o no utilizarse metal de aportación.     Fuente: Modificación de  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:GTAW.png?uselang=es                         
  • 280. 279  Accesorios para soldadura TIG Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:TIG_torch‐accs.jpg   Fuente de alimentación TIG Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Welding_power_supply‐Miller‐Syncrowave350LX‐front‐triddle.jpg    TIG   Soldadura en lugares de difícil acceso y en todas las  posiciones.  Calidad y precisión.   Gran resistencia mecánica.  Poca generación de humo.   Soldadura clara, brillante y con óptimo acabado.                          
  • 281. 280 Soldadura MIG, metal bajo gas inerte. El arco voltaico se establece entre un electrodo de alambre consumible y la pieza. El hilo de alambre sale de manera continua y a velocidad constante y regulada siendo el metal de aportación.   1. Dirección de la soldadura 2. Boquilla del hilo (contacto eléctrico) 3. Hilo continuo 4. Gas inerte 5. Cordón de soldeo 6. y 7 piezas a unirFuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:GMAW_weld_area.png?uselang=es    El hilo es conducido hasta el soplete a través de una manguera flexible, desde una bobina con ayuda de un motor. Por esta manguera también circula el gas inerte que suele ser Argón o una mezcla de Argón y CO2 (Protar).                             
  • 282. 281 Este tipo de soldadura llamada también de hilo continuo, se basa en la correcta regulación de la velocidad de salida del hilo y la intensidad, las cuales dependerán también de la sección del hilo y de los espesores de los materiales a soldar.      Soldadura MIG Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:SMAW.welding.af.ncs.jpg  La mayoría de equipos regulan estos parámetros automáticamente si bien el técnico puede establecer una regulación “fina”    Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:FCAW_Wire_Feeder.jpg                         
  • 283. 282 La pistola va provista de dos boquillas concéntricas, una interior por la que sale el hilo, y otra exterior que conduce el gas hacia el punto de fusión  para crear una atmósfera protegida.     Boquilla exterior Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Mig_1.JPG?uselang=es    Boquilla interior Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Mig_2.JPG?uselang=es                           
  • 284. 283 Ambas boquillas son desmontables para su limpieza o sustitución y cepillado, debido a que las proyecciones de metal fundido se depositan en su interior y taponar los orificios para la salida del gas o incluso bloquear la salida del hilo. Existen sprays que evitan la adherencia de  las proyecciones.   La soldadura MIG se emplea sobre todo en la soldadura de chapas gruesas de aceros de alta aleación, de cobre o de aleaciones de cobre, así como de aluminio y de aleaciones de aluminio.    Soldadura MIG Fuente: http://cs.wikipedia.org/wiki/Soubor:Schwei%C3%9Fen2.jpg  Soldadura MAG, metal bajo gas activo.  La soldadura MAG es un desarrollo posterior a partir del procedimiento MIG. Como gas protector se emplea CO2, dióxido de carbono, en lugar de Argón, que es más barato.  La soldadura MAG es especialmente indicada para chapas de acero no aleadas o de baja aleación, tanto en producción industrial como en trabajo manual.                             
  • 285. 284  En los talleres de reparación de automóviles se emplea para unir las piezas de la  carrocería, dado que suelda rápidamente y con una mínima deformación.      Soldadura manual de carrocería  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Bundesarchiv_B_145_Bild‐F038794‐ 0003,_Wolfsburg,_Volkswagen,_Rohkarossen_VW_K%C3%A4fer.jpg    Los equipos de trabajo MIG/MAG cambian únicamente en el gas protector y en el  metal de aportación, aluminio y acero inoxidable se soldará con MIG y las chapas de  acero de carrocería y calderería normales con MAG.    MIG/MAG     Suelda en todas las posiciones Buena apariencia y acabado   Semiautomática o totalmente automática (mas fácil)   Poca formación de gases contaminantes y tóxicos Soldadura de buena calidad radiográfica   Ausencia de escoria   Espesores de 0.7 á 6 mm sin preparación de bordes Alta productividad.   Las cualidades de este procedimiento son alta productividad y excelente calidad; puede   depositar grandes cantidades de metal (hasta tres veces más que con electrodo   revestido).                            
  • 286. 285 Soldadura por resistencia eléctrica, soldadura por puntos. En la fabricación y reparación de carrocerías de vehículos se utiliza habitualmente la soldadura  por  puntos  para el ensamblado  de  las  piezas  de  chapa.  Es  una  soldadura limpia, no requiere mecanización posterior, y se puede retirar con facilidad.   Soldador de punto Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Spot_welder.miller.triddle.jpg?uselang=es  La soldadura eléctrica por puntos se basa en la presión de dos electrodos de cobre sobre las chapas a unir y su resistencia eléctrica al paso de una corriente.   Esquema soldadura por puntos Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Soldadura_por_puntos.jpg?uselang=es                         
  • 287. 286 La presión de los electrodos, no consumibles, la intensidad de la corriente y el tiempo, están mutuamente relacionados y determinan el punto de soldadura.   GIF Proceso soldadura por puntos Fuente: http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Datei:Spot_welding_1anim.gif&filetimestamp=20111217153716                           
  • 288. 287 Este tipo de soldadura no necesita metal de aportación ni atmosfera protectora, es rápida y la intensidad dependerá del espesor de las chapas a unir, normalmente entre 0,5 y 3mm.    Robot Soldadura por puntos Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Robotworx‐spot‐welding‐robot.jpg?uselang=es   Para  las  reparaciones  de  vehículos  se  usan  máquinas  portátiles  de  soldadura  por puntos  muy  sofisticadas.  Éstas  son  prácticamente  automáticas  aunque  para  una mayor versatilidad se pueden ajustar los parámetros manualmente.                                 
  • 289. 288 Equipo del soldador.  Se deben usar chaquetas, delantales y manguitos de cuero para protegerse de las proyecciones y de los rayos ultravioleta del arco eléctrico.    Fuente: Modificación de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Semi_automatic_welding_001.jpg    Soldador con chaqueta de cuero Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:US_Navy_090715‐N‐5821P‐002_Aviation_Support_Equipment_Technician_Airman_Anthony_Hammond_performs_tungsten_inert_gas_welding_during_a_training_evolution.jpg                           
  • 290. 289 Si se mira un arco eléctrico sin la adecuada protección, se produce el deslumbramiento. Uno de los síntomas del deslumbramiento es la irritación de los ojos. Para evitar los riesgos en los ojos se utiliza la máscara o careta, además de proteger la cabeza contra los rayos y las chispas.  Las caretas son de fibra, con piezas laterales, pueden ser tipo casco, tienen bandas ajustables para la cabeza. Para ver y para filtrar los rayos perjudiciales, se utiliza un cristal inactínico, suelen ser verdes. Debido a que estos l son muy costosos, se protegen con un vidrio o placa de plástico incoloros.    Careta de protección Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:SMAW.welding.navy.ncs.jpg                                    
  • 291. 290  Soldar al arco voltaico requiere tener en cuenta una serie de precauciones.    La pieza para soldar debe estar limpia, sin pinturas ni grasas.   La posición del operador debe ser lo más cómoda posible.   El arco ha de tener la amplitud justa para que alcance una buena temperatura  de fusión pero que evite la entrada de oxigeno en el soldeo.   Mantener  siempre  la  pantalla  protectora  frente  a  los  ojos,  del  arco  emanan  radiaciones y proyecciones dañinas. También hay que protegerse a la hora de  eliminar la escoria o repasar el cordón con la radial.   Las manos y los antebrazos deben protegerse con guantes de cuero altos.   El  emplazamiento  de  la  soldadura  deber  ser  protegido  con  mamparas  o  cortinas espesas   No tocar el electrodo u otro elemento metálico con las manos u otra parte del  cuerpo, vigilar el estado de cables y mangueras.   Desconectar la maquina y mantener el soplete alejado si se realizan otra serie  de trabajos en la zona a soldar.   Siempre  que  se  suelde  en  cualquier  parte  de  un  vehículo,  como  mínimo  se  desconectara la batería, pudiéndose tomar más medidas de seguridad si así lo  especifica el fabricante.   Sujetar  bien  las  piezas  a  soldar,  en  soldaduras  grandes  se  ha  de  tener  en  cuenta la deformación que sufrirá la pieza por el calor.                                 
  • 292. 291 Resumen: Existen  muchas  técnicas  y  equipos  distintos  para  realizar  trabajos  de  soldadura,  es importante saber, en cada caso, cuál es el más adecuado. En  los  trabajos  de  chapa  es  habitual  utilizar  la  soldadura  oxiacetilénica,  el  equipo MIG/MAG y a veces incluso es necesario rellenar con estaño. Aunque, generalmente, son trabajos puntuales y concretos dentro de un proceso de reparación, se habrán de tomar todas las medidas de seguridad y utilizar los equipos de protección necesarios para  garantizar  la  seguridad  del  técnico,  del  resto  de  los  trabajadores, del  equipo y del material.                                                
  • 293. 292 UDD 13. NORMAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y DE IMPACTO MEDIOAMBIENTAL EN TALLER DE AUTOMOCIÓN. Tiempo estimado de estudio: 30 minutos  Descripción:     Los talleres son zonas de trabajo donde se trabaja con vehículos y máquinas que incorporar dispositivos mecánicos, eléctricos, electrónicos y químicos que necesitan de un manejo adecuado para evitar que se produzcan accidentes o impactos medioambientales.  En esta unidad didáctica se estudiaran las normas básicas para prevenir riesgos laborales y minimizar el impacto medioambiental de las operaciones realizadas en un taller mecánico.   INTRODUCCIÓN:  Tanto los operarios como los propios vehículos y equipos pueden sufrir daños en el taller. Es necesario disponer de una serie de medidas de seguridad para reducir los accidentes eléctricos. Entre dichas medidas se encuentra la utilización de los equipos de protección individual y señalización de seguridad.  Además, es necesario respetar una serie de normas relativas al almacenamiento de residuos para minimizar su impacto medioambiental.  OBJETIVOS:   Conocer  las  medidas  de  seguridad  para  reducir  los  riesgos  laborales  en  el  taller.   Conocer  los  riesgos  medioambientales  y  medidas  para  reducir  el  impacto  medioambiental de las diferentes actividades del taller.                          
  • 294. 293  1. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL TALLER     Limpiar  y  recoger  periódicamente  los  aceites,  grasas,  líquidos  de  freno,  refrigerantes, etc…   Mantener el entorno del puesto limpio y ordenado.   Mantener y utilizar las herramientas y máquinas de forma correcta.   Realizar  un  mantenimiento  periódico  y  revisiones  de  los  equipos  de  trabajo.   Comprobar  la  estabilidad  y  anclaje  de  los  gatos  y  demás  soportes  antes  de iniciar trabajos de reparación de automóviles.   El  taller  estará  siempre  provisto  de  los  medios  contra  incendios  que  precise.   Se  hará  mantenimiento  periódico  de  los  extintores  y  demás  equipos  contra incendios.     2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL “EPI”   El  EPI  ha  de  estar  siempre  en  perfecto  estado,  y  revisado  periódicamente  por  el mecánico. El equipo se compone básicamente por el mono y calzado de protección.     Mono de trabajo  Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Boilersuit2.jpg                         
  • 295. 294        Calzado de seguridad  Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:S3_safety_footwear.jpg     Además, según el trabajo a realizar por el operario, el equipo será completado con:   Gafas o pantallas protectoras contra proyección de partículas.     Gafas de protección  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:LaserGoggles1.jpg                             
  • 296. 295   Guantes de protección mecánica y química para evitar el contacto de las  manos con productos nocivos para la piel.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Disposable_nitrile_glove.jpg     Máscara para preservarse de la exposición a contaminantes químicos.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Mask.jpg                                     
  • 297. 296   Protección auditiva contra el ruido.     Fuente: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Hearing_protectors.jpg   3. RIESGOS DEL TALLER DE MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS  La  señalización  del  taller  debe  informar,  avisar  y  prever  de  los  posibles  riesgos  que puedan existir en el taller. Existen los siguientes tipos:                              
  • 298. 297  3.1. SEÑALES DE PROTECCIÓN   Se  emplean  para  prohibir  actuaciones  que  tienen  riesgo  o  peligro  importante.  Son redondas con un borde y la banda transversal de color rojo, el fondo de la  señal en blanco y el símbolo de la prohibición o pictograma de color negro.     Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:D‐ P003_Fuer_Fussgaenger_verboten.svg    3.2. SEÑALES DE OBLIGACIÓN   Se  colocan  en  zonas  donde  es  obligatorio  un  comportamiento  o  indumentaria,  por ejemplo, emplear guantes, cascos, etc. Tienen forma redonda, el fondo es de  color azul oscuro y el pictograma es de color blanco.      Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:D‐ M007_Schutzkleidung_benutzen.svg                         
  • 299. 298  3.3. SEÑALES DE ADVERTENCIA   Se colocan para advertir o informar de posibles riesgos o peligros. Tienen forma  triangular  con  el  borde  y  pictograma  de  color  negro,  el  fondo  es  de  color  amarillo.        Fuente:  http://commons.wikimedia.org/wiki/File:D‐ W028_Warnung_vor_Rutschgefahr.svg   3.4. SEÑALES DE SALVAMENTO O SOCORRO  Informan del lugar donde se encuentran las salidas al exterior o de emergencias,  los equipos de primeros auxilios y la dirección o camino para evacuar el taller.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Fire_exit.svg                             
  • 300. 299  3.5. SEÑALES CONTRA INCENDIOS  Informan del lugar donde se encuentran los equipos de extinción (mangueras y  extintores) y del camino para llegar al equipo. Las señales tienen forma cuadrada  con fondo rojo, el pictograma indicativo es de color blanco.      Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:F003.svg  4. ALMACENAMIENTO DE RESIDUOS  Los  residuos  del  taller  se  deben  depositar  en  espacios  y  recipientes  homologados para su recogida por un gestor de residuos autorizado y su posterior reciclaje. Las baterías, las piezas sustituidas, aceite y el papel sucio son los principales residuos que se generan en un taller mecánico. Los  contendores  utilizados  para  los  diferentes  tipos  de  residuos  deben  estar correctamente identificados.   Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Household_waste_cans.JPG                         
  • 301. 300 RESUMEN  1. En el taller existe riesgo para los operarios y vehículos. 2. Existen  medidas  de  seguridad  para  minimizar  los  riesgos  de  accidente.  Es  necesario respetarlas. 3. Existen  equipos  de  protección  individual,  conocidos  como  EPI,  que  debe  estar  siempre en perfecto estado. 4. El  equipo  básico  de  protección  se  compone  de  un  mono  y  unas  botas  de  seguridad.  En  función  del  trabajo  a  realizar,  se  puede  complementar  con  gafas,  protección auditiva, guantes, etc… 5. Las  señales  de  seguridad  se  clasifican  en:  de  prohibición,  de  obligación,  de  advertencia, de salvamento o socorro y contra incendios. 6. Las señales de protección  son redondas con un borde y la banda transversal de  color  rojo,  el  fondo  de  la  señal  en  blanco  y  el  símbolo  de  la  prohibición  o  pictograma de color negro. 7. Las señales de obligación tienen forma redonda, el fondo es de color azul oscuro y  el pictograma es de color blanco. 8. Las señales de advertencia tienen forma triangular con el borde y pictograma de  color negro, el fondo es de color amarillo. 9. Las señales contra incendios tienen forma cuadrada con fondo rojo, el pictograma  indicativo es de color blanco. 10. Es  necesario  separar  los  residuos  generados  en  el  taller  mediante  unos  recipientes correctamente identificados.                                     

×