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Lean manufactruing and some tools

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  • Empresas classe mundial hoje: Produtividade: Aumentar pelo menos em 20 % ao ano Qualidade: Aumentar pelo menos em 50 % ao ano Juntas Inventário: Reduzir em pelo menos 20 % ao ano Tempo de entrega: Reduzir em pelo menos 20 % ao ano Área de fábrica: Reduzir em pelo menos 20 % ao ano
  • Estágio Atual Estágio Futuro (longo prazo) Crescimento competitivo e com sustentabilidade Reduzir desperdícios Objetivo Níveis de evolução Empresa mais ágil
  • Antigamente: Custo + lucro = Preço de venda Hoje: Preço de mercado - Custo = lucro Reduzir desperdícios: retrabalho, movimentos e deslocamentos excessivos, estoques intermediários, etc. Necessitamos melhorar a produtividade, com qualidade, mais rápido que os concorrentes
  • Filosofia de produção que encurta o “lead time” entre o pedido do cliente e a expedição do produto Através da redução de desperdícios: retrabalho, movimentos e deslocamentos excessivos, estoques intermediários, etc. Ajuda as empresas a reduzir custos, reduzir tempos de ciclo, eliminar atividades desnecessárias (não agregam valor ao produto), torna as empresas mais competitivas e flexíveis em relação ao mercado. O Lean reforça o trabalho em equipe, treinamento e aprendizado contínuo, produção pela demanda (sistema puxado e usando o “takt time” ou freqüência da demanda do mercado, produção em massa e redução do tamanho do lote, produção celular (“layout”), troca rápida de ferramentas, Manutenção produtiva total (TPM), etc.
  • 15% de resistentes 15% de entusiasmados 75 % do restante só observando A Qualidade foca mais aqui, conscientização
  • 15% de resistentes 90% de entusiasmados Pensamento “Lean”
  • Sistema Toyota de Produção Just in Time Jidoka Nivelamento da produção Estabilidade na produção Autonomação, colocar a inteligência humana nos equipamentos -Os 4 Ps da Toyota -Problem Solving; -Partners ( e employees); -Process; -Philosophy (desafio) Kaizen Pessoas Respeito pelas pessoas e trabalho em equipe
  • Pilares do Lean (produção ou processo enxuto) - 5 S : 5 etapas para padronizar e organizar o ambiente de trabalho; - Controles visuais : ferramental, peças, indicadores, atividades sempre mantidas à vista para entendimento do estado do sistema; - Layout otimizado : elaborado de acordo com uma seqüência coerente; - Trabalho padronizado : de acordo com métodos prescritos, sem desperdícios. Preocupado com a movimentação (ergonomia); - Redução do tamanho do lote : fluxo de peça a peça ou o menor possível; - Equipes : ênfase no trabalho em equipes de melhoria e rotina; - Qualidade na fonte : os operadores fazendo auto-inspeção, estarem certos que o que produziram e enviaram ao cliente seguinte esteja de acordo com os requisitos, com qualidade;
  • - Armazenamento no ponto de uso : matérias primas, informações, ferramental, normas,etc. armazenados onde são utilizados. - Troca rápida de ferramentas : mesmo equipamento produzindo diversos produtos em lotes pequenos, processo mais flexível; - Sistema de fluxo puxado e Kanban : produção apenas do que o cliente precisa e no momento que ele solicita através de processo puxado pelo ritmo do mercado e sinalizado por cartões chamados Kanban; - Sistema de células : etapas do processo conectadas e ordenadas maximizando o valor agregado e minimizando os desperdícios; - Manutenção produtiva total (TPM) : maximiza a eficácia total dos equipamentos, melhor planejamento da manutenção. Pilares do Lean (produção ou processo enxuto)
  • Começo de tudo: demanda do mercado Tempo Takt (tempo do cliente): -Cliente ou o mercado requer 12.000 peças por mês -Produção trabalha em 1 turno de 9:00h em 20 dias úteis/mês -Tempo líquido: Turno: 9:00 x (60 min) = 540 min - Refeição = 40 min - Limpeza = 05 min - Outros = 15 min TL = 480 min / dia Necessidade do mercado 12.000 mês / 20 dias úteis = 600 peças / dia TaktTime (TT) = 480 600 TT = 48 seg Se o nosso lead time > que o TT não atenderemos o mercado
  • Mapeamento de Fluxo do Valor
  • Mapeamento de Fluxo do Valor
  • Kaizen Mudar para melhor Análise dos processos com pessoas de vários níveis Ir ao GEMBA Onde as coisas acontecem Avaliar o GEMBUTSU O produto, o problema real Obter GENJITSU Dados reais Kaizen de impacto: equipe 05 dias imersa no problema
  • Kaizen 1. dia 2. dia Implementar melhorias 3. dia Refinar novo processo e documentar 4. dia e treinar pessoas Apresentar resultados e celebrar 5. dia Análise da situação atual Implementar melhorias
  • Princípios do Kaizen - Dar ênfase ao cliente, tanto externo como interno; - Promover o melhoramento contínuo com o mínimo de recursos; - Reconhecer os problemas abertamente; - Promover a abertura; - Criar equipes multidisciplinares de trabalho; - Gerenciar projetos pré-definidos através da equipe de trabalho; - Alimentar o processo de relacionamento correto; - Desenvolver a auto-disciplina da equipe; -Informar a todos os funcionários; -Capacitar todos os funcionários;
  • Princípios do Kaizen segundo Masaaki Imai - Descarte o pensamento convencional, rígido, sobre produção; - Pense em como fazer e não em por que não pode ser feito; - Não invente desculpas. Comece questionando as práticas existentes; - Não busque a perfeição. Faça, mesmo que só consiga alcançar 50 % da meta; - Corrija os erros imediatamente; - Não gaste dinheiro em Kaizen, faça com os recursos que tem; - A sabedoria surge em meio às necessidades e pressões; - Pergunte “por que” cinco vezes e busque a causa básica; -Busque a sabedoria de dez pessoas em lugar do conhecimento de uma; -As oportunidades para o Kaizen são infinitas.
  • Outros conceitos para a produção enxuta -Operações Padrão “standard”: Melhor combinação Homem / Máquina, com a menor utilização da mão de obra, equipamentos, estoques mínimos, área, tudo sincronizado com o “Takt Time” -Layout dos equipamentos e fluxo dos materiais: Reduzir desperdícios de tempo, movimentação, flexibilizar o processo, diminuir a necessidade de recursos e estoque intermediários (valorizar operação celular).
  • -Gráfico Tempo Takt X Tempo ciclo: -Comparação gráfica entre Tempo ciclo dos colaboradores e tempo Takt; -Balanceamento do TCO entre colaboradores; -Determinar o número de colaboradores necessários p/ a tarefa N. Colaboradores necessários = ------------------ = ------------ = 3,85 T. de ciclo T. Takt 270 s 70 s
  • -Gerenciamento visual: -Quadro de acompanhamento – horário de produção; -Layout de trabalho padrão; -Quadro de desempenho Q- Qualidade M- Moral C- Custo E- Entrega S- Segurança -Painel de reclamação de cliente interno
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  • -Células de produção: -Minimizar desperdícios; -Minimizar tempo de ciclo do operador (TCO); -Garantir qualidade a cada passo; -Operadores multifuncionais; -Segurança, ergonomia e programa 5 S; -Facilitar comunicação e abastecimento -Quadro de sombra para as ferramentas: -Todas as ferramentas realmente necessárias para o processo ao alcance do operador -Dispositivos “Poka Yoke”: -Dispositivos para evitar o erro humano interferir no processo
  • -Organização Visual do posto de trabalho: -Demarcação do piso; -Dispositivos ANDON (sinalização de problemas na linha de produção, pode ser uma luz colorida, uma sirene, etc.); -Kanban (cartões de sinalização para controlar as informações entre fornecedor e processo e regular a movimentação de materiais entre os processos de produção); -Supermercado (permite eliminação de estoques, redução de transporte e deslocamento, etc.); -Parada de linha, valorizando a qualidade acima de tudo. O operador tem autoridade para parar a linha, qualidade na fonte, operador não produz com defeito ao seu cliente, o próximo processo; -Redução de “setup”, menores lotes, menor tempo de entrega, maior flexibilidade;
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