Soldadura Por Puntos De Resistencia
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Soldadura Por Puntos De Resistencia Presentation Transcript

  • 1. ELEMENTOS FIJOS SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA
  • 2. Índice
    • Soldadura por puntos de resistencia
      • Fundamentos
      • Parámetros de la soldadura
      • Elementos que componen una máquina de soldadura por puntos de resistencia
      • Fases de la soldadura por puntos
      • Electrodos y portaelectrodos
      • Otros aspectos importantes en la ejecución de la soldadura
      • Soldadura con doble punto
      • Soldadura con un solo electrodo
      • Defectos de la soldadura
      • Recomendaciones de trabajo
      • Medidas de seguridad e higiene
    Pulsa sobre el texto para ir a la diapositiva Este botón te lleva de nuevo a este índice
  • 3. Soldadura por puntos de resistencia (SPR)
    • Ventajas frente a otros sistemas de unión :
      • Soldadura de buena calidad y uniformes si la ejecución es correcta.
      • Manejo sencillo por automatización de equipos. La calidad depende más de la REGULACIÓN DE PARÁMETROS que de la DESTREZA DEL OPERARIO
      • Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material.
      • Superficies suaves, libre de fusión o huellas profundas: NO HACE FALTA REPASO POSTERIOR.
      • No se requiere material de aportación; reducción costes.
      • Desmontaje de piezas por SPR es sencillo.
      • Es posible la protección anticorrosiva antes de ejecutar la soldadura (imprimaciones soldantes).
  • 4. SPR: Fundamentos
    • Forja por presión :
      • Soldadura por presión
      • NO FUSIÓN .
    • El calor necesario se realiza por el EFECTO JOULE:
      • Q = Cantidad de calor generado (J)
      • I = Intensidad de la corriente de soldadura (A)
      • R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar ( Ω )
      • t = Tiempo durante el cual circula la corriente y presión necesaria en los electrodos (s)
  • 5. SPR: Parámetros
    • Intensidad - tiempo soldadura
    • Resistencia eléctrica de la unión
    • Presión de apriete: Fuerza aplicada a los electrodos
    • Geometría de los electrodos
  • 6. Parámetros: Intensidad-tiempo
    • La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final ( I 2 ). Resistencia constante. Tiempo en función intensidad.
    • Soldadura rápida : más intensidad y menos tiempo
      • Peligro de fusión
      • Menos pérdidas por conducción del calor.
      • Apenas calentamiento de los electrodos.
      • Soldaduras de muy buena calidad y resistencia mecánica
    • Soldadura lenta : menos intensidad y más tiempo
      • Más pérdidas de calor y menos para la soldadura.
      • Más calentamiento de los electrodos.
      • Soldaduras de escasa unión y resistencia mecánica.
    • Conclusión ( max I con menor t )
      • Intensidad máxima sin fusión
      • Regulación de tiempo de paso
      • según espesor de chapas.
  • 7. Parámetros: Intensidad - tiempo
  • 8. Parámetros: Resistencia eléctrica de la unión
    • Es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura.
    • A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente: Aumento de intensidad
    • Resistencia total baja de 50 a 500 μΩ .
  • 9. Parámetros: Resistencia eléctrica de la unión
    • FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA ELÉCTRICA:
      • La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia
      • La fuerza aplicada a los electrodos, que, al aumentar la presión a las piezas a unir , provoca la disminución de las resistencias de contacto.
      • El estado superficial de las superficies a unir. Su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasionan menores resistencias de contacto.
      • El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas metálicas a unir.
  • 10. Parámetros: Presión de apriete (1)
    • Tiene tres misiones:
      • Al inicio de la soldadura la presión debe ser baja para resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada.
      • Esta presión debe ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre sí.
      • Iniciada la “fusión” del punto, las resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos. La presión debe ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar a cabo la forja del punto.
    Soldadura por forja mediante conformación en caliente.
  • 11. Parámetros: Presión de apriete (2)
    • Excesivamente bajas :
      • Forja deficiente.
      • Altas resistencias de contacto: salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras.
    • Excesivamente altas :
      • Buena forja, pero si es excesiva puede provocar la expulsión del metal fundido. Disminución resistencia.
      • Baja resistencia de contacto
      • Huellas profundas en las chapas
      • Partículas de cobre desprendidas
      • Deformaciones en los electrodos.
    Presión recomendada para la chapa de acero: 10 Kg/mm2
  • 12. Elementos que componen una máquina SPR
    • Elementos básicos
      • Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.
      • Transformador eléctrico generador de intensidad
      • Sistema de corte o temporización.
  • 13. Elementos que componen una máquina SPR
    • Consideraciones para el manejo:
      • Tensión de red estable
      • Presión de aire 6 bares
      • Alargadores de alimentación de suficiente sección
      • No forzar conexiones
      • Soplar con aire seco el interior de la máquina
      • No tirar de cables de conexión para mover la máquina.
  • 14. Fases de la soldadura por puntos (1)
    • Colocación de las chapas, es decir, de la pinza sobre las chapas.
  • 15. Fases de la soldadura por puntos (2)
    • Tiempo de bajada :
      • es el tiempo que transcurre desde que se inicia la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente. En este tiempo se consiguen aproximar las chapas que se van a unir para obtener buena conductividad.
  • 16. Fases de la soldadura por puntos (3)
    • Tiempo de soldadura :
      • es el tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica
  • 17. Fases de la soldadura por puntos (4)
    • Tiempo de mantenimiento o forja :
      • es el transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos. Enfriamiento con mantenimiento de presión: grado resistencia.
  • 18. Fases de la soldadura por puntos (5)
    • Tiempo de enfriamiento :
      • Desaparece la presión y se separan los electrodos.
  • 19. Fases de la soldadura: Secuenciación PRESIÓN INTENSIDAD 2 3 4 5
  • 20. Electrodos y portaelectrodos: Requisitos
    • Requisitos:
      • Buena conductividad eléctrica para evitar aumentos adicionales de temperatura.
      • Tenacidad y alta resistencia mecánica a elevadas temperaturas
      • Buena conductividad térmica para que su refrigeración sea rápida y efectiva
  • 21. Electrodos y portaelectrodos: Geometría
    • Tronco-cónicos:
      • Ángulo de la punta: 90º - 120º
      • Diámetro de las puntas en relación con espesor chapas:
      • 2 e + 3 (mm) [solo materiales férricos]
    • Puntas casquetes semiesféricos o CAP
      • Radio de curvatura de la punta en función al espesor chapas:
      • 25 e + 50 (mm)
    Ojo: chapas de distinto espesor, la más pequeña como valor de cálculo.
  • 22. Electrodos y portaelectrodos: Mantenimiento
    • Es necesario el afilado para conservar la geometría y eliminar partículas y suciedad adherida
  • 23. Electrodos y portaelectrodos: Tipos
  • 24. Electrodos y portaelectrodos: Disposición
  • 25. Aspectos para ejecución : Distancia entre puntos
    • No es cierto que aumente la solidez del conjunto al multiplicar el número de puntos y reducir el paso entre ellos.
    • Efecto Shunt:
      • Derivación de corriente por soldaduras cercanas.
      • Excesivo consumo de energía
      • Soldaduras de diferentes calidades
  • 26. Aspectos para ejecución : Distancia al borde o recubrimiento.
    • Distancia entre punto y borde de la pieza
    • R = 2,5d
      • R = recubrimiento, d = diámetro de la punta.
    • Recubrimiento insuficiente :
      • Expulsión de material fundido por la junta, debilitando la soldadura
      • Deformaciones en los bordes de las piezas, debido a la presión ejercida por los electrodos.
      • Deterioro de los electrodos que se ensucian con facilidad
    En función del espesor
  • 27. Aspectos para ejecución : Puntos sin marcar por la cara vista
    • Para no marcar en una pieza la forma de “lenteja”, intercalar una placa de cobre entre los puntos a soldar.
    • La placa puede usarse como masa en muchas máquinas de soldadura.
  • 28. Aspectos para ejecución: Control de calidad
    • Características mecánicas
      • Por su rotura
    • Visual :
      • Soldadura por su color.
  • 29. Soldadura de doble punto
    • Se utiliza normalmente cuando no se tiene acceso con los electrodos a las dos caras de la unión.
    • Para que la soldadura pueda efectuarse, el espesor de la chapa inferior ha de ser igual o mayor al de la chapa superior, evitando el cortocircuito a través de esta última.
  • 30. Soldadura con un solo electrodo
    • Se realiza por empuje sobre chapa y masa próxima al punto de soldadura.
    • Es de difícil ejecución, carecen de resistencia suficiente: preferible sustituirlo por soldadura MIG a tapón.
  • 31. Defectos de la soldadura: Causas (1)
    • Intensidad demasiado alta:
      • Penetración demasiado profunda
      • Producción de salpicaduras
  • 32. Defectos de la soldadura: Causas (2)
    • Intensidad demasiado baja:
      • Baja resistencia de la unión
      • Pegaduras
  • 33. Defectos de la soldadura: Causas (3)
    • Presión de apriete demasiado alta:
      • Marchas profundas en las chapas
      • Salpicaduras por expulsión del núcleo entre las chapas
  • 34. Defectos de la soldadura: Causas (4)
    • Presión de apriete demasiado baja:
      • Salpicaduras
      • Agujeros
      • Deterioro de los electrodos por inclusiones de material.
  • 35. Defectos de la soldadura: Causas (5)
    • Tiempo de soldadura demasiado largo:
      • Calentamiento excesivo de la chapa.
      • Disminución de la calidad del punto
  • 36. Defectos de la soldadura: Causas (6)
    • Tiempo de soldadura demasiado corto:
      • Penetración demasiado pequeña.
      • Pegaduras.
  • 37. Defectos de la soldadura: Aspecto (1)
    • Penetración excesiva del electrodo :
      • Causa:
        • INTENSIDAD DE SOLDADURA ALTA
      • Solución:
        • DISMINUIR LA INTENSIDAD DE SOLDADURA
  • 38. Defectos de la soldadura: Aspecto (2)
    • Proyección de material fundido :
      • Causas:
        • INTENSIDAD DE SOLDADURA ALTA
        • TIEMPO DE SOLDADURA ALTO
        • PRESIÓN DE APRIETE BAJA
        • DIAMETRO INSUFICIENTE DE LOS ELECTRODOS
        • MAL CONTACTO DE LAS CHAPAS
        • SUCIEDAD DE LAS CHAPAS
      • Soluciones:
        • AJUSTE TIEMPO-INTENSIDAD DE SOLDADURA
        • DIMENSIÓN CORRECTA DE LOS ELECTRODOS
        • AJUSTE DE PRESIÓN
        • LIMPIEZA Y BUEN CONTACTO DE LAS CHAPAS
  • 39. Defectos de la soldadura: Aspecto (3)
    • Salpicaduras por expulsión del núcleo :
      • Causas:
        • PRESIÓN DE APRIETE DE LOS ELECTRODOS EXCESIVA
      • Soluciones:
        • DISMINUIR LA PRESIÓN DE APRIETE
  • 40. Defectos de la soldadura: Aspecto (4)
    • Penetración escasa del electrodo :
      • Causas:
        • INTENSIDAD BAJA
        • TIEMPO BAJO
        • PRESIÓN APRIETE BAJA
      • Soluciones:
        • AUMENTAR PARÁMETROS (INTENSIDAD-TIEMPO-APRIETE).
  • 41. Defectos de la soldadura: Aspecto (5)
    • Puntos quemados con cráteres y fisuras :
      • Causas:
        • INTENSIDAD ALTA
        • PRESIÓN BAJA
        • MAL CONTACTO CHAPAS
        • MAL ALINEAMIENTO
        • DEFORMACIÓN PUNTAS ELECTRODOS
      • Soluciones:
        • DISMINUIR INTENSIDAD
        • AUMENTAR PRESIÓN
        • REVISAR ELECTRODOS
        • ASEGURAR CONTACTO Y ALINEAMIENTO
  • 42. Defectos de la soldadura: Aspecto (6)
    • Pegado de las piezas a los electrodos
      • Causas :
        • INTENSIDAD ALTA
        • PRESIÓN BAJA
        • DIÁMETRO INSUFICIENTE ELECTRODOS
      • Soluciones :
        • DISMINUIR INTENSIDAD
        • AUMENTAR PRESIÓN
        • DIMENSIÓN CORRECTA DE LOS ELECTRODOS
  • 43. Defectos de la soldadura: Aspecto (7)
    • Escasas propiedades mecánicas de la soldadura:
      • Causas:
        • INTENSIDAD BAJA
        • TIEMPO BAJO
        • PRESIÓN ALTA
        • DIÁMETRO EXCESIVO ELECTRODOS
        • MAL CONTACTO
      • Soluciones:
        • AUMENTAR INTENSIDAD Y TIEMPO
        • DISMINUIR PRESIÓN
        • DIMENSIÓN CORRECTA DE LOS ELECTRODOS
        • BUEN CONTACTO CHAPAS
  • 44. Análisis de defectos: ¿De qué tipo es? Escasas propiedades mecánicas de la soldadura
  • 45. Análisis de defectos: ¿De qué tipo es? Perforación de las chapas
  • 46. Análisis de defectos: ¿De qué tipo es? Proyecciones de metal fundido
  • 47. Análisis de defectos: ¿De qué tipo es? Puntos quemados