• Share
  • Email
  • Embed
  • Like
  • Save
  • Private Content
Modul las
 

Modul las

on

  • 10,100 views

Pembahasan materi mengenai sistem pengelasan, baik itu las listrik maupun las oksi asitelin, mulai dari komponen-komponen/peralatan nya sampai dengan bagaimana cara menggunakan las dengan baik dan ...

Pembahasan materi mengenai sistem pengelasan, baik itu las listrik maupun las oksi asitelin, mulai dari komponen-komponen/peralatan nya sampai dengan bagaimana cara menggunakan las dengan baik dan benar.

Statistics

Views

Total Views
10,100
Views on SlideShare
10,092
Embed Views
8

Actions

Likes
1
Downloads
303
Comments
0

3 Embeds 8

http://bahanotomotifsmk.blogspot.com 4
http://www.bahanotomotifsmk.blogspot.com 3
http://seikomitha.tumblr.com 1

Accessibility

Categories

Upload Details

Uploaded via as Microsoft Word

Usage Rights

© All Rights Reserved

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
Post Comment
Edit your comment

    Modul las Modul las Document Transcript

    • BAB I PENGELASAN A. Pengertian las Definisi las adalah suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan. Yaitu dengan cara logam yang akan disambung dipanaskan terlebih dahulu sehingga meleleh, kemudian baru disambung dengan bantuan perekat (filler). Selain itu las juga bisa didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang timbul akibat adanya gaya tarik antara atom. B. Jenis Proses Pengelasan Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu : 1. Pengelasan lebur Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut : a. Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini penyambungan dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian sambungan dari logam induk sampai mencair dengan memakai sumber panas busur listrik. Beberapa operasi pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses. Gambar 1. Pengelasan lebur 1
    • b. Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW), dalam proses pengelasan ini permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu sama lain dan arus yang cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces); c. Cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces); d. Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW); dalam pengelasan ini sumber panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi asetilen. e. Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan lebur yang lain, untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung, seperti misalnya: 1. pengelasan berkas elektron (electron beam welding) 2. pengelasan berkas laser (laser beam welding). 2. Pengelasan padat Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau tekanan dan memberikan panas dari luar. Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur logam yang dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi. Pengelasan padat dapat dikelompokkan sebagai berikut : 2
    • a. Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW); dua pemukaan logam yang akan disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati titik lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam; b. Pengelasan gesek (friction welding, FW); penyambungan terjadi akibat panas yang ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang disambung. Ke dua bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial, kemudian salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas (mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan terbentuk sambungan logam. c. Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW); dilakukan dengan menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung, kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang sejajar dengan permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis permukaan kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan tersebut. 3. Pengelasan Tekan Pengelasan tekan yaitu dimana kedua logam yang disambung, dipanaskan hingga meleleh,lalu keduanya ditekan hingga menyambung. Adapun pengelasan tekan itu sendiri dibagi menjadi : a. Pengelasan tempa Merupakan proses pengelasan yang diawali dengan proses pemanasan pada logm yang diteruskan dengan penempaan (tekan) sehingga terjadi penyambungan logam. Jenis logam yang cocok pada proses ini adalah baja karbon rendah dan besi, karena memiliki daerah suhu pengelasan yang besar. 3
    • b. Pengelasan tahanan 1) Las Titik (Spot Welding) Pengelasan dilakukan dengan mengaliri benda kerja dengan arus listrik melalui elektroda, karena terjadi hambatan diantara kedua bahan yang disambung, maka timbul panas yang dapat melelehkan permukaan bahan dan dengan tekanan akan terjadi sambungan. 2) Las Kelim (Seam Welding) Ditinjau dari prinsip kerjanya, las kelim sama dengan las titik, yang berbeda adalah bentuk elektrodanya. Elektroda las kelim berbentuk silinder. 3) Las Gas atau Las Karbit (Oxy-acetylene welding) Pengelasan dengan oksi - asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. 4) Las Sinar Laser Pengelasan sinar laser adalah pengelasan yang memanfaaatkan gelombang cahaya sinar laser yang dialirkan lurus kedepan tanpa penyebaran terhadap benda kerja sehingga menghasilkan panas dan melelehkan logam yang akan dilas. 5) Las Sinar Elektron Prinsip kerjanya adalah adanya energi panas didapat dari energi sebuah elektron yang di tumbukkan pada benda kerja, elektron yang dipancarkan oleh katoda ke anoda difokuskan oleh lensa elektrik ke sistim defleksi. Sistim defleksi meneruskan sinar 4
    • elektron yang sudah fokus ke benda kerja. Sinar yang sudah fokus tersebut digunakan untuk melakukan pengelasan benda kerja. Pada proses pengelasan, untuk lebih mempermudah dan membantu mendapatkan hasil pengelasan yang baik, beberapa hal yang dapat dilakukan antara lain adalah sebagai berikut: a) Las proyeksi Las proyeksi merupakan proses pengelasan yang hasil pengelasannya sangat dipengaruhi oleh distribusi arus dan tekanan yang tepat. Prosesnya yaitu plat yang akan disambung, dijepit dengan elektroda dari paduan tembaga, kemudian dialiri arus yang besar. Las titik prosesnya hampir sama dengan las proyeksi, yaitu pelat yang akan disambung dijepit dahulu dengan elektroda dari paduan tembaga, kemudian dialiri arus listrik yang besar,dan waktunya dapat diatur sesuai dengan ketebalan pelat yang akan dilas. b) Las Kampuh Merupakan proses pengelasan yang menghasilkan sambungan las yang kontinyu pada dua lembar logam yang tertumpuh. Ada tiga jenis las kampuh, yaitu las kampuh sudut, las kampuh tumpang sederhana dan las kampuh penyelesaian. 4. Metode Penyambungan Las Busur Listrik Proses pengelasan merupakan ikatan metalurgi antara bahan dasar yang dilas dengan elektroda las yang digunakan, melalui energi panas. Energi masukan panas ini bersumber dari beberapa alternatif diantaranya energi dari panas pembakaran gas, atau energi listrik. Panas yang ditimbulkan dari hasil proses pengelasan ini melebihi dari titik lebur bahan dasar dan elektroda yang di las. Kisaran temperatur yang dapat dicapai pada proses pengelasan ini mencapai 2000-3000º C. Pada temperatur ini 5
    • daerah yang mengalami pengelasan melebur secara bersamaan menjadi suatu ikatan metalurgi logam lasan. 1. Skema Pengelasan Gambar 2. Posisi pengelasan Skema pengelasan ini terdiri dari : 1) Inti elektroda (electrode wire) 2) Fluks (electrode coating) 3) Percikan logam lasan (metal droplets) 4) Busur nyala (arcus) 5) Gas pelindung (protective gas from electrode coating) 6) Logam Lasan (mixten weld metal) 7) Slag (terak) 8) Jalur las yang terbentuk (soldered weld metal) Mengelas adalah salah satu bidang keterampilan teknik penyambungan logam yang sangat banyak dibutuhkan di 6actor6y. Kebutuhan di 6actor6y ini dapat dilihat pada berbagai macam keperluan 6
    • seperti pada pembuatan: Konstruksi rangka baja, konstruksi bangunan kapal, konstruksi kereta api dan sebagainya. Contoh sederhana dapat dilihat pada proses pembuatan kapal dengan bobot mati 20.000 DWT diperkirakan panjang jalur pengelasan mencapai 40 Km. Kebutuhan akan juru las di masa mendatang juga akan mengalami peningkatan yang signifikan. Keterampilan teknik mengelas dapat diperoleh dengan latihan terstruktur mulai dari grade dasar sampai mencapai grade yang lebih tinggi. Beberapa pendekatan penelitian juga merekomendasikan bahwa seorang juru las akan dapat terampil melakukan proses pengelasan dengan melakukan latihan yang terprogram, di samping itu 7actor bakat dari dalam diri juru las juga sangat berpengaruh terhadap hasil yang dicapai. Keberhasilan seorang juru las dapat dicapai apabila juru las sudah dapat mensinergikan apa yang ada dalam pikiran dengan apa yang harus digerakan oleh tangan sewaktu proses pengelasan berlangsung. Gambar 3. Polaritas arus dalam pengelasan 7
    • Pada prinsipnya beberapa teknik yang harus diketahui dan dilakukan seorang juru las dalam melakukan proses pengelasan adalah: 1. Teknik Menghidupkan Busur Nyala 2. Teknik Ayunan Elektroda 3. Posisi-posisi Pengelasan 4. Teknik dan Prosedur Pengelasan pada berbagai Konstruksi sambungan. Polaritas arus pada proses pengelasan las busur listrik dapat pada gambar 3 di atas. 5. Pematrian Pematrian adalah seperti pengelasan cair, akan tetapi bedanya adalah penggunaan bahan tambahan yang mempunyai titik leleh di bawah titik leleh logam induk. Pengelasan fusion dapat dibedakan menjadi : a. Pengelasan Laser Pengelasan laser merupakan pengelasan yang lambat dan hanya diterapkan pada las yang kecil, khususnya dalam industri elektronika. b. Pengelasan Listrik berkas electron Pengelasan jenis ini digunakan untuk pengelasan pada logam biasa,logam tahan api, logam yang mudah teroksidasi dan beberapa jenis paduan super yang tak mungkin dilas. c. Pengelasan thermit Merupakan satu-satunya pengelasan yang menggunakan reaksi kimia eksotermis sebagai sumber panas. Thermit merupakan campuran serbuk Al dan Oksida besi dengan perbandingan 1 : 3. Las cair dan pematrian termasuk ke dalam las fusion. Salah satu las fusion adalah las termik. Pada las termik ini, panas yang dihasilkan 8
    • berasal dari reaksi eksotermis. Las termik adalah satu-satunya las yang menggunakan reaksi kimia sebagai berikut : Pada reaksi ini besi yang dihasilkan mencapai suhu /temperatur 2500 0 C, hingga ujung benda kerja yang dituangi besi itu akan meleleh dan membentuk sambungan. Pada las tekan, benda kerja dipanaskan hingga meleleh/membara. Kemudian ditempa hingga membentuk sambungan. C. Klasifikasi Las 1. Las Listrik Pada pengelasan dengan las listrik, panas yang dihasikan berasal dari busur listrik yang timbul dari menempelnya benda kerja dengan elektroda. Elekttroda pengisian dipanaskan mencapai titik cair dan diendapkan pada sambungan, hingga terbentuk sambungan las. Panas yang dihasilkan oleh busur listrik mencapai 55000 C.Pada saat pengelasan menggunakan las listrik, dilepaskan energi dalam jumlah yang sangat besar dalam bentuk panas dan cahaya ultraviolet. a. Pembagian Las Listrik Las listrik dapat digolongkan menjadi : 1. Las listrik dengan elektroda logam, misalnya : a. Las listrik submerged Busur elektroda (listrik) diantara ujung elektroda dan bahan dasar berada didalam timbunan fluksi serbuk yang digunakan sebagai pelindung dari pengaruh luar (udara bebas) sehingga tidak terjadi sinar 9
    • las keluar seperti pada las listrik lainnya. Las ini umumnya otomatis atau semi otomatis. Las busur listrik mempunyai 2 jenis yaitu : 1) Las listrik AC ( menggunakan arus searah sebagai sumber listrik ) 2) Las listrik DC ( menggunakan arus listrik bolak-balik sebagai sumber listrik ) 2. Las listrik dengan elektroda berselaput Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda dan bahan dasar (plat) akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian dasar selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda kawat las, dan daerah las disekitar busur listrik terhadap daerah udara luar. 3. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas) atau MIG Pada las TIG ini menggunakan elektroda wolfram. Busur yang terjadi antara elektroda dan bahan dasar merupakan sumber panas bentuk pengelasan. Untuk melindungi hasil pengelasan digunakan gas pelindung, seperti argon, helium atau campuran gas tersebut. Gambar 4. Proses las TIG 4. Las Listrik MIG 10
    • Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya Arus Listrik. Elektrodanya adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motorl listrik. Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas. Gas yang dipakai adalah C02 untuk pengelasan baja lunak dan baja, argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan Aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual sedangkan otomatik adalah pengelasan di mana seluruh pekerjaan Ias dilaksanakan secara otomatis. Gambar 5. Proses pengelasan 5. Macam-macam Elektroda a. Elektroda Hydrogen rendah Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda inidipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas,misalnya untuk pengelasan bejana dan 11
    • pipa yang akan mengalami tekanan. Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018. b. Elektroda untuk besi tuang c. Elektroda baja Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik. d. Elektroda Nikel Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam segala posisi pengelasan. Las yang dihasilkan elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada mesin las DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah ini. e. Elektroda Perunggu Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil. f. Elektroda untuk aluminium Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan mesin las. g. Elektroda untuk pelapis keras 1. Elektroda tahan kikisan 12
    • Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi denganserbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm - 6,5 mmdipakai peda pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis. 2. Elektroda tahan pukulan Elektroda ini dapat dipakai pada mesin las AC atau DC kutub terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu. 3. Elektroda tahan keausan Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan sangat tinggi. 6. Macam-macam gerakan elektroda a. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap. b. Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki Gerakan elektroda 1) Melingkar Gambar 6. Ayunan melingkar 2) Zig-zag Gambar 7. Ayunan zig-zag 13
    • 3) Tarpesium Gambar 8. Ayunan gipsum b. Pembagian Las Listrik berdasarkan bahan tambahnya dapat di bagi menjadi: 1. Las Kondisi Cair (Liquid State Welding) a) Las Busur Listrik (Electric Arc Welding) 1) Las Flash Butt (Flash Butt Welding) Flash butt merupakan metode pengelasan yang dilakukan dengan menggabungkan antara loncatan electron dengan tekanan, di mana benda kerja yang dilas dipanasi dengan energi loncatan electron kemudian ditekan dengan alat sehingga bahan yang dilas menyatu dengan baik. 2) Las Elektroda Terumpan (Consumable Electrode) Consumable electrode (elektroda terumpan) adalah pengelasan dimana elektroda las juga berfungsi sebagai bahan tambah. 3) Las Listrik (Shielded Metal Arc Welding) SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui ujung elektroda dengan pelindung berupa flux atau slag yang ikut mencair ketika pengelasan.Prinsip dari SMAW adalah menggunakan panas dari busur untuk mencairkan logam dasar dan ujung sebuah consumable elektroda tertutup dengan tegangan 14
    • listrik yang dipakai 23-45 Volt, dan untuk pencairan digunakan arus listrik hingga 500 ampere yang umum digunakan berkisar antara 80-200 ampere. 4) Las Busur Terpendam (Submerged Arc Welding) Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik untuk menghasilkan busur (Arc) sehingga dapat melelehkan kawat pengisi lasan (filler wire), dalam pengelasan SAW ini cairan logam lasan terendam dalam flux yang melindunginya dari kontaminasi udara, yang kemudian flux tersebut akan membentuk terak las (slag) yang cukup kuat untuk melindungi logam lasan hingga membeku. 5) Las Elektroda Tak Terumpan (Non Consumable Electrode) Non consumable electrode adalah pengelasan dengan menggunakan elektroda, di mana elektroda tersebut tidak berfungsi sebagai bahan tambah. Elektroda hanya berfungsi sebagai pembangkit nyalah listrik, sedangkan bahan tambah digunakan filler metal. c. Peralatan dalam Pengelasan Listrik Berikut adalah macam-macam peralatan dalam las listrik : 1. Pembangkit arus listrik Pembangkin arus listrik sebagai alat yang memasok atau yang mengatur arus yang bekerja. 15
    • Gambar 9. Pembangkit Arus listrik 2. Holder (Pemegang elektroda) Berfungsi untuk pemegang elektroda pada saat proses pengelasan. Gambar 10. Pemegang elektroda 3. Klem Massa Di pasang pada meja kerja las pada saat proses pengelasan. Biasanya klem masa ini di tempelkan pada benda kerja yang akan dilakukan pengelasan. Gambar 11. Klem masa 4. Meja kerja lasDigunakan untuk menaruh benda kerja pada saat proses pengelasan. 16
    • Gambar 12. Meja kerja las 5. Elektroda Sebagai perekat atau bahan tambah pada proses pengelasan yang dipasang atau dijepit pada pemegang elektroda. Gambar 13. Elektroda 6. Tang penjepit. Berfungsi untuk menjepit atau memegang benda kerja yang telah dilas,karena panas maka tidak dimungkinkan untuk dipegang dengan tangan terbuka. Gambar 15. Tang Penjepit 7. Palu las Untuk membersihkan kotoran atau kerak pada hasil penegelasan pada sambungan. 17
    • Gambar 16. Palu las 8. Sikat baja Untuk membersihkan benda kerja dari kotoran pada hasil pengelasan. Gambar 17. Sikat baja d. Langkah-langkah Proses Pengelasan 1. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua. 2. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di las. Gambar 18. Generator las 3. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las. 18
    • 4. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan dengan pengelasan titik terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung. Gambar 19. Posisi badan pada saat pengelasan 5. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat proses pengelasan nanti tidak terjadi cacat. Gambar 20. Las titik pada proses pengelasan 6. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan proses pengelasan sampai selesai 19
    • Gambar 21. Proses pengelasan 7. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar mempercepat proses pendinginan. Gambar 22. Proses pendinginan pada pengelasan 8. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu las. Gambar 23. Membersihkan kerak 9. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat baja 20
    • Gambar 24. Membersihkan hasil pengelasan 10. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya. Gambar 25. Memeriksa hasil pengelasan 11. Bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan pengelasan agar penggunaan berikutnya mudah Gambar 26. Membersihkan peralatan pengelasan d. Seleksi Kuat Arus dan Elektroda Untuk membuat las yang bagus, diameter elektroda harus diseleksi untuk tebal metal yang dilas dan kuat arus (ampere) yang digunakan harus tepat untuk diameter elektroda. Tabel 7.7 menunjukkan rekomendasi kuat arus dan diameter elektroda untuk pekerjaan pengelasan dalam suatu bengkel bodi automotif. Tabel 7.7 Kuat arus dan Tebal bahan dan dia elektrode 21
    • . Tipe logam dan tebal (inchi) 1 Pelat logam tipis . (Outer No sheet Diameter elektroda (inchi) 1/16 Kuat arus (ampere) 10 – 30 metal, 5/64 25 – 45 etc; sampai tebal 7/64 3/32 40 – 70 2 inchi) Baja lunak tipis 1/8 50 – 130 . (Struktur bodi dalam, 5/32 90 – 180 dsbnya, 3/16 130 – 230 tebal 7/64 3 sampai 3/16 inchi) Baja lunak tebal 1/8 60 – 120 . (Rangka, dsbnya, tebal 5/32 90 – 160 3/16 3/16 120 – 200 ¼ 190 – 300 sampai 5/16 inchi) 2. Las Assetelin Pengelasan dengan gas oksi-asetilen dilakukan membakar bahan bakar gas C2 H2 dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencair logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan gas-gas asetilen, propan atau hidrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksi-asetilen. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi-asetilen banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus. 22
    • Gambar 27. Posisi pengelasan asitelin Pada skema las oksi asetilen diperlihatkan sudut brander las berskisar antara 60 – 70 º dan sudut bahan tambah (filler) berkisar 30 – 45º. Arah pengelasan dari kiri kekanan dan posisi pengelasan di bawah tangan. 1. Peralatan utama pada pengelasan Oxy-Asetilen a. Generator Asetilen Generator asetilen merupakan alat yang digunakan untuk memproduksi asetilen melalui proses reaksi kalsium karbida dengan air. Proses kerja generator relatif sederhana, yaitu dengan jalan mempertemukan kalsium karbida dengan air secara proporsional yang selanjutnya akan diikuti dengan terjadinya reaksi sehingga menghasilkan gas asetilen. Pemakaian generator dalam memproduksi asetilen masih terbilang banyak, terutama di daerah yang jauh dari industri asetilen atau daerah terpencil. Keuntungan penggunaan generator dapat menekan biaya operasional bila dibandingkan dengan pemakaian asetilen dalam botol. Namun kelemahan yang dimiliki ialah tekanan asetilen lebih labil dibandingkan dengan asetilen dalam botol. 1. Langkah Persiapan Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama maupun peralatan keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak. Peralatan Utama : a) Tabung oksigen b) Tabung bahan baker (Gas LPG) c) Regulator 23
    • d) Mixer e) Selang las f) Bangku kerja g) Meja kerja h) Korek api i) Tang Peralatan Keamanan : 1) Sarung tangan 2) Sepatu 3) Tabung pemadam 4) Kaca mata a) Langkah kerja 1. Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh dari tempat kita mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai terbuka penuh. 2. Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja. Atur tekanan kerja gas oksigen dengan memutar kran regulator pengatur tekanan kerja,pengaturan ini dilakukan dengan memutar keran pada mixer sampai gas oksigen keluar. Tekanan kerja gas oksigen antara 40 bar - 60 bar, biasanya digunakan nilai tengah 50 bar. Gambar 29. Penyetelan generator asitelin 3. Membuka kran gas bahan bakar 24
    • Gambar 30. Pembukaan kran gas 4. Mempersiapkan benda kerja dan filler 5. Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan 6. Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan. Langkah Penyalaan Las Gas 1. Letakkan benda kerja diatas meja kerja. 2. Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja kerja. 3. Arahkan ujung mixer ke bawah buka sedikit kran gas bahan bakar Gambar 31. Penyetelan las asitelin 4. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar 25
    • Gambar 32. Penyalaan las asitelin 5. Buka sedikit demi sedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi bagus Gambar 33. Pengaturan nyala las asitelin 6. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendak b. Nyala api karburasi Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputihputihan,yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macambahan pengerasan permukaan non-ferous 26
    • Gambar 33. Nyala las c. Nyala api normal Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala iniberasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500oC tercapai pada ujung nyala kerucut Gambar 34. Nyala mormal d. Nyala api oksidasi Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkant erjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya 27
    • Gambar 35. Nyala oksidasi e. Proses pengelasan siap dilakukan f. Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi kemaluan kita Gambar 36. Posisi pengelasan g. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o Gambar 37. Posisi sudut pengelasan Terhadap garis horisontal, danuntuk filler adalah 30 o terhadap garis horisontal, pegang filler dengan tangankiri seperti pada gambar. h. Proses Mematikan a. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung nosel dari benda kerja 28
    • b. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh. Gambar 38. Menutup kran c. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun jangan sampai tertutup penuh Gambar 39. Setelan api las d. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh e. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh f. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel. g. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin h. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen i. Gulung kembali selang j. Bersihkan sisa-sisa pengelasan 29
    • i. Keuntungan mengelas Oksi Asetilin a. Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal. b. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknikteknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari. c. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau dibengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana d. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan. D. Alat Keselamatan Kerja Dalam Proses Pengelasan 1. Sarung Tangan Untuk melindungi kita dari panas yang dihasilkan dari pengelasan dan percikan api pada waktu pengelasan. Gambar 40. Sarung tangan 2. Topeng las Untuk melindungi mata kita dari cahaya las yang sangat menyilaukan mata. 30
    • Gambar 41. Topeng las 3. Kipas Blower Berfungsi sebagai penyedot asap pada saat proses pengelasan agar asap dari pengelasan tidak terhirup ke kita. Gambar 42. Kipas Blower 4. Baju Las/Apron Baju las/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala, harus memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai apron. 31
    • Gambar 43. Baju kerja 5. Helm Las Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata, Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Untuk melindungi 32
    • kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih. Gambar 44. helm 6. Sepatu Las Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai. Gambar 45. Sepatu las 7. Kamar Las Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. 33
    • Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api. Gambar 46. Kamar las 8. Masker Las Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun. 34
    • Gambar 47. Masker las E. Beberapa Bentuk dan Teknik Dalam Pengelasannya 1. Posisi bawah tanga Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat mungkin diusahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10o – 20o terhadap garis vertical kearah jalan elektroda dan 70o-80o terhadap benda kerja. 2. Posisi mendatar Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5o – 10o terhadap garis vertical dan 70o – 80o kearah benda kerja. 3. Posisi tegak Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10o-15o terhadapvertikal dan70o-85o terhadap benda kerja. 4. Posisi atas kepala Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5o– 20o terhadap garis vertical dan 75o-85 terhadap benda kerja. 5. Pengelasan arah ke kanan ( mundur ) 35
    • Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5mm ke atas. 6. Operasi Branzing ( Flame Brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung, hanya logam pengisi saja. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan (sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. 7. Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat tebal dengan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini dengan peralatan khusus misalnya mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Gambar 48. Pemotongan plat dalam pengelasan 36
    • Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. 8. Operasi Perluasan ( Flame Gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak (cacat) tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las, tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali denganlogam las. Gambar 49. Alur dalam pengelasan 9. Operasi Pelurusan ( Flame Straightening ) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu.Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. Batang lurus dipanaskan dengan polapemanasan segitiga. Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Logam mengkerut pada saat didinginkan. 37
    • Gambar 50. Pemuaian dalam pengelasan Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja. Macam-macam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu : 1. Terak yang tertimbun Cacat seperti ini dicegah dengan cara : a. Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan b. Ayunan elektroda jangan lebar c. Kecepatan pengelasan harus kontinyu 2. Porositas (gelembung gas) Cacat ini dapat dicegah dengan cara : a. Elektroda gas harus dikeringkan b. Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap c. Kurangi kecepatan pengelasan d. Gunakan tipe elektroda yang lain 3. Undercut Dapat dicegah dengan : a. Mengurangi kuat arus pengelasan b. Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat c. Ayunan elektroda jangan terlalu cepat d. Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan 4. Hot Cracking 38
    • Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi. 5. Cold Cracking Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen,disamping pemanasan awal yang akan banyak membantu. 6. Underbread Cracking Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda kerja sampaisuhu 120 C. 7. Lack of Fussion Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah. 8. Lack of Penetratic Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan. 9. Wearnig foult Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas kecepatan pengelasan. 10. Qeld Spotter Adalah percikan las yang terlalu banyak. F. Sambungan Las Sambungan las mempunyai beberapa jenis sambungan diantaranya bisa dilihat pada gambar dibawah ini. 39
    • Gambar 51. Macam-macam sambungan las 1. Jenis Sambungan Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua bagian benda logam. Lima jenis sambungan yang biasa digunakan dalam proses pengelasan. Gambar 52. Jenis sambungan dalam pengelasan a. Sambungan tumpu (butt joint ); kedua bagian benda yang akan disambung diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada kedua ujungnya b. Sambungan sudut ( corner joint ); kedua bagian benda yang akan disambung membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut tersebut 40
    • c. Sambungan tumpang ( lap joint); bagian benda yang akan disambung saling menumpang (overlapping ) satu sama lainnya d. Sambungan T (tee joint ); satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik e. Sambungan tekuk (edge joint ); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang akan disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian tekukan yang sejajar tersebut. 2. Bentuk las Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan. Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi pengelasan merupakan metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las dapat dikelompokkan sebagai berikut : a. Las jalur ( fillet weld); digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T. Logam pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga siku-siku Gambar 52. Beberapa bentuk jalur las b. Las alur (groove welds); ujung bagian yang akan disambung dibuat alur dalam bentuk persegi, serong (bevel ), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda,seperti dapat dilihat dalam gambar 4. Logam pengisi digunakan untuk mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas. 41
    • Gambar 53. (a) Las sumbat dan (b) las slot c. Las titik dan las kampuh ( spot and seam welds) ; digunakan untuk sambungan tumpang. Las titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las kampuh hampir sama dengan las titik, tetapi las kampuh lebih kontinue dibandingkan dengan las titik Gambar 54. Titik-titik dalam pengelasan d. Las lekuk dan las rata (flange and surfacing welds) Las lekuk dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan disambung, biasanyamerupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk. Las datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar. 42
    • Gambar 55. Las lekuk dan las rata 3. Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar pengelasan. Sambungan las yang didalamnya telah ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) : a. Daerah lebur (fusion zone) Terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar yang telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas yang paling tinggi diantara daerah daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada daerah ini berbentuk butir kolumnar yang kasar. Gambar 56. Penampang melintang penyambungan pengelasan lebur b. Daerah antarmuka las (weld inteface zone), Merupakan daerah sempit berbentuk pita ( band ) yang memisahkan antara daerah lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat kembali sebelum terjadi proses pencampuran. c. Daerah pengaruh panas ( heat effective zone, HAZ ), 43
    • Haz ; logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur logam padat. Komposisi kimia pada Haz sama dengan logam dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikro strukturnya, sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada umumnya merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah inisering terjadi kerusakan. d. Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base metal zone) Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas; daerah ini tidak menagalami perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh Haz maka daerah ini memiliki tegangan sisa yang besar akibat adanya penyusutan dalam daerah lebur, sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk menghilangkan tegangan sisa tersebut biasadi lakukan perlakuan panas (heat treatment ) yaitu memanaskan kembali daerahlas-an tersebut hingga temperatur tertentu. BAB II PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN A. Mengikir 1. Mengikir Mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan permukaan benda kerja hingga mencapai ukuran, kerataan, dan kehalusan tertentu dengan menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan. Dalam hal ini untuk mendapatkan hasil pengikiran yang presisi dan maksimal diperlukan pemahaman tentang jenisdan karakteristik kikir sebagai alat peraut/pengikis dan teknik-teknik mengikir yang baik. Selain itu pekerjaan mengikir juga diperlukan tenaga yang kuat dan harus telaten, ulet, dan teliti. Dengan demikian pekerjaan mengikir dapat dikatakan sebagai dasar keterampilan 44
    • untuk pembentukan seseorang menjadi praktisi pemesinan yang profesional dan handal. 2. Pemilihan Kikir Kikir yang digunakan harus disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, baik dalam segi kualitas pekerjaan maupun dalam segi bentuk. Untuk kualitas pekerjaan, yang perlu diperhatikan adalah ketajaman dan kemulusan kikir, seperti tidak bengkok dan tidak cacat. Untuk kebutuhan pekerjaan, kikir sudah dibuat dengan berbagai bentuk dan ukuran. 3. Kikir a. Bagian-Bagian Utama Kikir Kikir adalah suatu alat untuk mengikir benda kerja agar diperoleh permukaan yang rata dan halus yang dilakukan dengan tangan. Gambar 57. Bagian bagian utama kikir b. Spesifikasi kikir Spesifikasi kikir meliputi jenis gigi, kekasaran gigi, penampang, dan panjang. Gambar 58. Spesifikasi kikir 45
    • Gambar 59. Spesifikasi kikir berdasarkan penampangnya c. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Jenis Gigi Pengelompokan kikir berdasarkan jenis gigi terbagi dalam dua jenis yaitu single cut dan double cut. Jenis single cut umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing sedangkan double cut digunakan untuk pekerjaan awal. Gambar 59. Kikir single cut dan kikir double cut d. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Kode Kekasaran Gigi Untuk dapat menghasilkan pengikiran yang maksimal,pemilihan kikir harus sesuai dengan jenis pekerjaan dan hasil pengikiran yang dikehendaki. Tabel 1. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Kode Kekasaran Gigi dan Penggunaannya 46
    • e. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Penampang Pemilihan penampang kikir hendaknya disesuaikan dengan profil (bentuk) dari penampang benda kerja yang akan dibuat, sehingga mudah mendapatkan bentuk yang diinginkan. Tabel 2. memperlihatkan pengelompokan kikir berdasarkan penampang dan penggunaannya. 47
    • f. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Ukuran Panjang Ukuran kikir yang banyak digunakan di indusri dan lembagapendidikan berkisar antara panjang 4 inchi sampai dengan 12 inchi. Penggunaan kikir berdasarkan ukuran panjangdisesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, dalam hal initentunya pekerjaan yang besar perlu menggunakan kikir yangpanjang a. Cara Penggunaan 48
    • Selama digunakan, kikir harus dipegang dengan kuat namun tidak membuat jari dan pergelangan terasa pegal dan cepat lelah. Cara pemegangan dan penekanan kikir disesuaikan dengan ukuran kikir dan sifat pengerjaan. Tabel 3. Pemegangan Kikir untuk Berbagai Kebutuhan Pengerjaan b. Gerakan Badan dan Ayunan Kikir Mengikir merupakan suatu pekerjaan yang sepenuhnya menggunakan anggota badan dan tenaga yang cukup besar serta berlangsung dalam waktu yang cukup lama. Kondisi ini tentunya perlu disertai dengan kenyamanan kerja dalam arti antara gerakan badan, pengaturan 49
    • tenaga dan perasaan dapat berjalan secara serasi. Jika tidak bisa berakibat fatal, cepat lelah, dan badan akan terasa sakit-sakit. Disadari bahwa kondisi postur tubuh setiap orang tentunya berbeda tetapi bagaimana mengikir dapat dilakukan dengan cara yang cocok dan nyaman. Namun secara umum ketinggian ragum, posisi kaki, dan gerakan badan tidak jauh berbeda, sebagai pendekatan kesesuaian itu dapat diilustrasikan sebagai berikut. Gambar 60. Gerakan badan dan lutut Gambar 61. Posisi kaki terhadap sumbu c. Pemakanan Kikir Deretan gigi kikir dibuat miring terhadap sumbu badan kikir.Pada jenis double cut kedua alur tidak sama dalam, semua ini mempunyai fungsi yang berbeda.Alur yang lebih dalam berfungsi untuk jalan keluar tatal sedangkan alur yang dangkal berfungsi untuk mematahkan tatal menjadi pendek-pendek sehingga mudah keluar. Oleh karena itu dengan arah pemakanan lurus searah sumbu kikir,maka tatal akan mudah keluar dan dengan sendirinya 50
    • bebanpengikiran menjadi ringan. Namun apabila gerakan pemakanan seperti terlihat pada gambar berikut, maka beban pengikiran menjadi berat karena tatal sulit keluar, kikir cepat tumpul serta permukaan hasil pengikiran menjadi kasar Gambar 62. Kikir gigi tunggal arah pemakanan lurus dengan sumbu kikir Gambar 63. Kikir gigi tunggal arah pemakanan tidak satu sumbu dengan sumbu kikir Gambar 64. Kikir gigi ganda arah pemakanan pahat dalam d. Pengikiran Lapisan Keras Kulit Benda Kerja (LapisanTerak) Gigi kikir memenuhi semua badan kikir, ada gigi sampingdan ada gigi muka. Gigi-gigi ini dibuat dengan fungsi yangberbeda. Gigi samping atau bagian ujung kikir digunakan untukmembuang lapisan yang keras, seperti lapisan terak/karbonpada kulit benda kerja sebagai 51
    • akibat pembentukan prosespanas, atau permukaan hasil pemotongan dengan las karbit/asetilen. Sedangkan gigi muka digunakan untuk pengkiranpermukaan yang lunak. Gambar 65. Menghilangkan kulit yang keras dengan ujung e. Pengikiran Bidang Dasar 1 Langkah-langkah operasional yang perlu ditempuh untukmendapatkan pengikiran yang efisien sebagai berikut. 1. Arah pengikiran lebih banyak memanjang dan diagonal Keseimbangan tekanan kikir di atas benda kerja sangatdipengaruhi oleh panjangnya tumpuan di mana kikir bekerja. Semakin panjang tumpuan semakin stabilkeseimbangan tekanan kikir bekerja. Oleh karena itu untukmendapatkan hasil pengikiran yang rata dengan mudah,perlu dipilih ke arah mana kikir bisa bekerja dengan baik. 2. Panjang langkah pengikiran Di samping arah pengikiran, hal lain yang sangatberpengaruh terhadap hasil pengikiran adalah panjang-pendeknya langkah pengikiran. Semakin panjang langkahpengkiran, semakin labil kikir bekerja, dan sebaliknyasemakin pendek langkah pengikiran semakin stabil kikir bekerja. 3. Pemeriksaan secara cermat dengan alat yang laik pakai 52
    • Pemeriksaan kerataan permukaan hasil pengikirandipengaruhi oleh kehandalan alat ukur yang digunakanserta cara dan teknik pengukuran yang diterapkan. Gambar 66. Pemeriksaan kerataan hasil pengikiran dengan pisau perata f. Pengikiran Bidang Dasar 2 dan 3 Pengikiran Bidang dasar 2 dan 3 dimulai jika bidang dasar 1sudah betul-betul rata, jika tidak maka kesikuan bidang dasar 2 terhadap bidang dasar 1 sulit diperoleh. Demikian puladengan kesikuan bidang dasar 3 terhadap bidang dasar 2.Dalam pengikiran bidang dasar 2, konsentrasi pengerjaan lebihsulit apalagi waktu pengikiran bidang dasar 3. Hal ini dapatdipahami karena selain mengejar kerataan juga mengejar kesikuan di mana keduanya harus dicapai secara stimultan Gambar 67. Bidang dasar 1, 2, dan 3 g. Mengikir Miring 53
    • Pada prinsipnya pengikiran miring sama saja denganpengikiran rata, yang berbeda hanya terletak pada posisipemasangan benda kerja. Demikian pula dengan jenis danspesifikasi kikir yang digunakan. Prinsip pemeriksaan hasilpengikiran sama dengan prinsip pemeriksaan bidang dasar 3 Gambar 67. Pemeriksaan hasil pengikiran miring h. Mengikir Radius Ada dua jenis pengikiran radius yaitu pengikiran radius luar dan radius dalam. Jenis kikir yang digunakan untuk mengikir radius dalam adalah kikir bundar atau kikir setengah bundar, sedangkan untuk radius luar adalah kikir pelat atau kikir yang mempunyai bidang rata. Gambar 68. Pengikiran radius dalam Penggunaan kikir bundar atau setengah bundar, dalam pengikiran radius dalam, selain kikir didorong makan ke depan juga sambil sedikit diputar dengan tujuan untuk pemanfaatan semua gigi kikir selain tatal mudah keluar. 54
    • Gambar 69. Pengikiran radius luar Prinsip pemeriksaan hasil pengikiran radius sama dengan prinsip pemeriksaan hasil pengikiran miring. Gambar 70. Pemeriksaan hasil pengikiran radius i. Menentukan Bidang Dasar Yang dimaksud dengan bidang dasar adalah bidang yang dijadikan acuan untuk pengambilan ukuran, kesikuan, dan kesejajaran terhadap bidang lain.Suatu pekerjaan yang berbentuk balok, minimal harus mempunyai 3 bidang dasar, di mana bidang dasar tersebut diambil dari bidang yang berbatasan satu sama lain. Karena fungsinya sebagai acuan terhadap bidang yang lain, maka bidang dasar harus rata dan menyiku satusama lain. Bidang dasar ditentukan secara berurutan, mulai dari bidang yang paling luas hingga yang paling kecil serta demikian pula dengan urutan pengerjaannya. 2. Ragum Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja. Untuk membuka rahang ragum dilakukan dengan cara memutar tangkai/tuas pemutar ke arah kiri (berlawanan arah jarum jam) sehingga batang berulir akan menarik landasan tidak tetap pada rahang tersebut, demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan benda kerja tangkai pemutar diputar ke arah kanan (searah jarum jam). 55
    • Gambar 71. Bagian-bagian ragum Rahang penjepit diberi landasan terbuat dari besi tuang yang permukaannya pada umumnya diberi parutan bersilang agar penjepitan lebih kuat dan tidak licin. Dengan demikian apabila menjepit benda kerja yang halus dan akan rusak permukaannya maka disarankan untuk memberi lapisan pelindung berupa plat yang dapat menjaga permukaan benda kerja tersebut. Namun ada juga jenis ragum kerja bangku yang rahang penjepitnya dibuat rata dan halus (digerinda), di mana jenis ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang sudah memiliki permukaaan rata. a. Mengatur Ketinggian Ragum Ketinggian ragum harus diatur sesuai dengan kebutuhan pengerjaan. Untuk pengerjaan kasar, di mana tenaga pengerjaan diperlukan lebih besar, tinggi ragum diatur lebih rendah. Untuk pengerjaan presisi,ragum diatur lebih tinggi dan untuk pengerjaan yang umum, tinggi ragum diatur setinggi siku pada lengan. 56
    • Gambar 72. Ketinggian ragum untuk pengerjaan umum kerja bangku b. Pencekaman Benda Kerja pada Ragum Bagian benda kerja yang terjepit pada ragum diusahakan semaksimal mungkin. Hal ini perlu diperhatikan mengingat fungsi mulut ragum selain dapat menjepit lebih kuat juga sebagai dasar kesikuan hasil pekerjaan pengikiran. Hal lain yang sangat penting diperhatikan dalam penjepitan benda kerja adalah kesejajaran permukaan benda kerja dengan mulut ragum. Gambar 73. Pencekaman benda kerja. 57
    • B. Mengebor 1. Mata Bor (Twist Drill) Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur. Mata bor diklasifikasikan menurut ukuran, satuan ukuran, simbol-simbol ukuran,bahan dan penggunaannya. Menurut satuan ukuran, bor dinyatakan dalam mm dan inchi dengan kenaikan bertambah 0,5 mm, misalnya ∅5;∅5,5;∅6;∅6,5;∅7 atau dalam inchi dengan pecahan, misalnya ∅1/16”;∅3/32”;∅1/8”;∅5/32”;∅ 3/16” dan seterusnya, atau bertanda dengan huruf A ÷ Z. 2. Bagian-Bagian Mata Bor Mata bor pilin dengan sudut puncak 118° dan kisar sedang digunakan untuk mengebor logam fero, besituang, baja tuang, dan besi tempa. Gambar 74. Bagian-bagian mata bor Gambar 75. Mata bor pilin kisar sedang 58
    • 3. Macam-Macam Mata Bor Selain mata bor pilin kisar sedang, ada jenis mata bor pilin lainnya seperti dijelaskan di bawah ini. a. Mata bor pilin dengan spiral kecil Mata bor pilin dengan spiral kecil (Gambar 69), sudut penyayatnya 130° digunakan untuk mengebor aluminium,tembaga, timah, seng, dan timbel. Gambar 76. Bor pilin spiral kecil b. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 130°,Bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat130° digunakan untuk mengebor kuningan dan perunggu. Gambar 77. Bor pilin kisar besar c. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 80°Mata bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 80° digunakan untuk mengebor batu pualam/marmer, batu tulis, fiber, ebonit, dan sebagainya. Gambar 78. Bor pilin kisar besar sudut sayat kecil d. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 30°Mata bor pilin dengan spiral besar sudut penyayat 30° digunakan untuk mengebor jenis bahan karet yang keras (karet-karet bantalan). 59
    • Gambar 79. Bor pilin kisar besar sudut lancip 4. Macam-Macam Mata Bor Pembenam Selain jenis mata bor untuk mengebor lubang, juga termasuk jenis bor yaitu bor pembenam (counterbor ). Mata bor pembenam ini digunakan untuk membuat lubang versing kepala sekrup bentuk tirus. Untuk lubang baut terbenam kepala lurus dan menyiku digunakan mata bor pembenam Gambar 80. Bor pembenam Jenis mata bor pembenam lainnya yaitu Gambar 81. Mata bor pembenam kepala baut 5. Bentuk Kepala Mata Bor Bentuk kepala mata bor ada beberapa macam, tetapi jenis yang banyak digunakan adalah bentuk lurus dan bentuk tirus. 60
    • Gambar 82. Bentuk kepala mata bor a. kepala segi empat pipih tirus (bit shank ) b. kepala lurus (straight shank ) c. kepala tirus (tapered shank ) d. kepala segi empat tirus (ratchet shank ) 6. Sudut Mata Bor Sudut mata bor dapat diukur menggunakan kaliber (mal) bor untuk mengetahui apakah sudut yang dibentuk kedua sisinya sama, karena apabila sudut tersebut tidak sama akan mempengaruhi hasil pengeboran, tidak halus dan matabor cepat tumpul. Gambar 83. Kaliber mata bor Besarnya sudut mata bor untuk mengebor bahan baja lunak 61
    • Gambar 84. Sudut mata bor Keterangan: – Sudut puncak ( point angle) = 59° + 59° = 118° – Sudut beban potong (lip clearance)= 8 – 12° – Sudut pemusat (dead center ) = 120 – 135 7. Pengikatan Mata Bor Cara pengikatan mata bor pada mesin bisanya dilakukan menggunakan cekam bor universal untuk mata bor bertangkai lurus sampai diameter 13 mm, sedangkan untuk diameter yang lebih besar biasanya digunakan sarung pengurang. Gambar 85. Penjepit bor 8. Mesin Bor Mesin bor yang digunakan pada kerja bangku ada dua jenis yaitu mesinbor bangku untuk pekerjaan-pekerjaan yang kecil sampai sedang dan mesin bor tiang untuk pekerjaan yang lebih besar. Gambar 86. Mesin bor bangku 62
    • Gambar 87. Mesin bor tiang Untuk pekerjaan pengeboran diluar bengkel atau pekerjaan yang diperlukan keluwesan. dengan bahan yang tetap (tidak berubah) dapat digunakan bor pistol atau bor dada Bor pistol digerakkan oleh motor listrik, sedangkan bor dada digerakkan secara manual dan biasanya menggunakan mata bor paling besar 10 mm. Gambar 88. Bor pistol Gambar 89. Bor dada mekanik terbuka 63
    • Gambar 90. Bor dada mekanik tertutup Keterangan: 1. Badan 2. Tangkai pemegang 3. Pemegang/penjepit bor 4. Pelat bantalan dada 5. Tangkai pemutar C. Mereamer Reamer adalah alat untuk memperluas lubang. Lubang hasil pengeboran kadang-kadang hasilnya masih kasar atau saat hendak dimasukkan batang atau benda pasangannya tidak cukup longgar (sesak), maka untuk mengatasi hal seperti ini diperlukan adanya perluasan lubang menggunakan alat reamer. Untuk mendapatkan ukuran yang pas maka pekerja sebaiknya mengebor dengan ukuran 0,1 – 0,5 mm lebih kecil dari diameter lubang yang telah ditentukan kemudian diperluas menggunakan reamer. 1. Macam-Macam Reamer a. Peluas dengan bentuk alur spiral, digunakan untuk meluaskan dan menghaluskan lubang, jenis ini memotong lebih halus dan ringan serta tidak sering macet. b. Peluas dengan alur lurus, digunakan untuk setiap pekerjaan memperluas lubang 64
    • Peluas untuk pekerjaan kerja bangku pada umumnya disebut reamer tangan yang memiliki tangkai lurus dan sebagian ujung mata sayat tirus sebagai pengarah dan memperingan pemakanan pada saat mereamer. Untuk pekerjaan pemesinan disebut reamer mesin, ada yang bertangkai lurus dan tirus serta bagian ujung mata sayatnya tidak tirus (hanya sedikit diujung bagian mata sayatnya). Gambar 91. Reamer (peluas) Untuk memperluas lubang berbentuk tirus maka dapat digunakan peluas tirus (dengan alur lurus. Gambar 92. Peluas tirus c. Peluas yang dapat disetel (adjustable-hand-reamer ), yaitu jenis peluas dilengkapi sejumlah pisau-pisau pemotong yang dapat disetel sehingga peluasan lubang dapat diatur menurut ketentuan ukuran. 65
    • Gambar 93. Peluas yang dapat disetel 2. Penggunaan Reamer Penggunaan reamer adalah ilustrasi penggunaan reamer tangkai lurus dengan spiral lurus, di mana bila digunakan harus terpasang pada tangkai tap sebagaimana mengetap. Namun yang perlu diperhatikan dalam mereamer adalah dalam melakukan pemakanan hanya diperbolehkan satu arah yaitu searah jarum jam. Gambar 94. Penggunaan reamer D. Menggergaji 1. Daun Gergaji Tangan Daun gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur yang sederhana, bagian sisinya terdapat gigi-gigi pemotong yang dikeraskan. Bahan daun gergaji pada umumnya terbuat dari baja perkakas (tool 66
    • steel ), baja kecepatan tinggi (HSS/high speed steel ), dan baja tung-sten (tungsten steel ) Gambar 95. Gergaji tangan 2. Pemilihan Daun Gergaji Berdasarkan Spesifikasi Spesifikasi daun gergaji tangan meliputi jenis, bukaan gigi, jumlah gigi tiap panjang 1 inchi, dan panjang daun gergaji ditentukan oleh jarak sumbu lubang. Mata-mata gergaji boleh didapati dalam ukuran panjang 8”, 10” dan 12”. Bilangan gigi untuk sesuatu jenis mata gergaji biasanya dikira sebagai bilangan gigi per inci, yaitu antara 14 hingga 32 gigi. Biasanya gergaji gigi kasar mempunyai 14 atau 18 gigi per inci (g.p.L) dan digunakan bagi benda kerja yang tebal dan lembut. Gergaji halus mempunyai 24 atau 32 g.p.i. dan digunakan bagi benda kerja yang tipis seperti memotong kepingan logam. Jenis Bukaan Gigi Gergaji dan Fungsinya 67
    • Jumlah Gigi Tiap Panjang 1 Inchi Berikut Fungsinya Jenis Daun Gergaji Berikut Fungsinya 3. Kecepatan Langkah Menggergaji Kecepatan langkah menggergaji bisa dianggap sama dengan kecepatan langkah mengikir untuk ukuran panjang yang sama. Hal ini dapat dipahami karena jenis bahan daun gergaji sama dengan jenis bahan kikir, yaitu dari baja karbon. Jadi kecepatan langkah untuk menggergaji baja lunak adalah sekitar 40 langkah per menit. 4. Pemasangan Daun Gergaji Dalam pemakaiannya, daun gergaji dipasang pada sengkang. Posisi pemasangan daun gergaji dapat disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan.Ketentuan pemasangan daun gergaji sebagai berikut. a. Gigi gergaji harus menghadap ke muka. b. Ketegangannya harus cukup, sehingga tidak terjadi lekukan pada waktu dipakai. 68
    • Gambar 96. Pemasangan daun gergaji pada sengkang 5. Pemegangan dan Penekanan Gergaji Cara menggergaji hampir mirip dengan cara mengikir, yang berbeda adalah cara pemegangan. Untuk pemotongan yang berat,tekanan gergaji cukup besar, namun untuk pemotongan yang perlu lurus hasilnya, tekanan gergaji harus ringan. Gambar 97. Pemegangan sengkang gergaji 6. Langkah Penggergajian Untuk pemotongan yang tidak presisi, awal penggergajian dapat angsung dengan gergaji itu sendiri. Adapun cara memotong dengan gergaji tangan sebagai berikut. a. Membuat Alur Tinggi mulut ragum sama seperti pada waktu mengikir,bagian yang digergaji harus sedekat mungkin dengan mulut ragum. Pada permulaan menggergaji, tahan sisi gergaji dengan ibu jari. Untuk pemotongan yang dianggap presisi, sebelum digergaji benda kerja harus ditandai terlebih dahulu dengan kikir segitiga sebagai jalan awal penggergajian. 69
    • Gambar 97. Membuat alur (permulaan menggergaji b. Awal Penggergajian Sebagai awal penggergajian kedudukan gergaji, menyudut ± 30°, selanjutnya gergajilah bagian sisi terlebih dahulu yang lambat laun sudutnya makin kecil. Gambar 98. Sudut awal penggergajian c. Pemotongan Benda Kerja Potonglah benda kerja pada bagian yang dekat dengan mulut catok/ragum. Gambar 99. Pemotongan benda kerja Bahan Lebih Lebar Bila bahan yang akan digergaji melebihi lebar sengkang gergaji,maka pemasangan daun gergaji harus diputar 90°. 70
    • Gambar 100. Posisi daun gergaji tegak lurus terhadap sengkang gergaji d. Pemeliharaan Gergaji 1. Tebal minimal bahan yang dipotong adalah 2 x pitch gigi (tiga gigi harus selalu berada pada daerah pemotongan). Hal ini diperlukan untuk menghindari gigi rontok. 2. Perhatikan pada waktu pemasangan, arah gigi harus menghadap ke depan. 3. Pengencangan tidak membuat sengkang menjadi bengkok namun daun gergaji terikat dengan kuat dan aman. 4. Setelah digunakan, sengkang gergaji dikendorkan dengan caramengendorkan mur pengencang. 5. Untuk pemotongan yang dianggap presisi atau perlu lurus,penekanan gergaji diatur cukup ringan dan diawali dengan kikir segitiga. 71
    • Evaluasi 1. Jelaskan proses pengelasan listrik dengan baik? 2. Jelaskan proses pengelasan asitelin dengan baik? 3. Jelaskan posisi badan ketika mengelasa listrik? 4. jelaskan macam-macam keselamatan kerja dalam pengelasan? 5. jelaskan bagian-bagian ragum? 6. sebutkan pembagian kikir beserta fungsinya? 7. sebutkan teknik pengeboran dengan baik? 8. sebutkan keselamatan kerja yang harus dilakukan di bengkel? 72