Trabalho de Manutenção eLubrificação de Equipamentos     Definições em Manutenção                            Alunos:      ...
CONTEXTO•Qualidade Total (TQC - Total Quality Control)      Globalização dos Mercados (concorrência tornou-se      acirrad...
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO •Qualidade Total (TQC - Total Quality Control)*busca não só o aperfeiçoamento contínuo dos métodos...
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO     •OrigemA conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada, historicamente, de...
HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO                                                                   Para corresponder ao aumento    ...
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃONa década de 1950 que o termo "manutenção" consolida-se na indústria, principalmente nos Estados Uni...
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO•TEROTECNOLOGIA    A TEROTECNOLOGIA é uma concepção é uma concepção global e integrada do modo como ...
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃOPodemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três períodos distintos:   Primeiro per...
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO•Retrospectiva e evolução da Manutenção                                      • Elevada responsabilid...
IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃONa atualidade, diante do fenômeno da globalização, a manutenção passa a ser enfocadasob a visão d...
IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃOEstima-se como 5% a participação do custo de manutenção no PIB do país. Algumas pesquisas mostram...
DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃOManutenção :"Ato ou efeito de manter(-se). As medidas necessárias para a conservação ou a permanên...
DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃOItem :Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema,unidade                                 ...
DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃOFalha: Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.Notas: a) Depois da falha, ...
DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO    •Estados de um item                                                               Estado de in...
DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO     • FORMAS DE MANUTENÇÃO  Manutenção preventiva  Manutenção efetuada em intervalos predetermina...
DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO    • FORMAS DE MANUTENÇÃOTPM :(manutenção produtiva total) foidesenvolvida no Japão. É um modeloc...
Manutenção Produtiva TotalA Manutenção Produtiva Total (MPT) teve origem nos programas dequalidade surgidos após a segunda...
DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO
Formas de Manutenção•   O Sistema Toyota de Produção também é chamado de Produção enxuta ou Lean    Manufacturing. Devido ...
IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista)  Localizada no município paulista d...
IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista)   Breve histórico  Inaugurada em 19...
IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista)  Breve histórico Investimento de R$...
IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista)  Segmentos atendidos  Segmentos est...
Implantação da TPMManutenção Planejada                             Etapas desenvolvidas eliminar as lacunas da           ...
TPM - (Total Productive Management/Maintenance)   Cinco fundamentos básicos (pilares)   Maximização da eficiência dos equ...
TPM - (Total Productive Management/Maintenance)  2004                                    Preparação – 4 meses             ...
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Bibliografia•http://www.cimentoitambe.com.br/massa-cinzenta/historico-da-manutencao/•http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jer...
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Definiçoes em manutenção

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Definiçoes em manutenção

  1. 1. Trabalho de Manutenção eLubrificação de Equipamentos Definições em Manutenção Alunos: Bruno Plácido Ribeiro Sousa 811653 FernandoSanchez Antonio 410918 Rodrigo André Valenzuela Reyes 310778 Campus de Bauru
  2. 2. CONTEXTO•Qualidade Total (TQC - Total Quality Control) Globalização dos Mercados (concorrência tornou-se acirrada). *Grandes companhias tiveram que adequar sua qualidade à altura dos novos e exigentes padrões mundiais. Qualidade Total ou TQC - Total Quality Control (condição fundamental para a competitividade e sobrevivência das empresas). *Não é um conceito novo, mas sim uma nova filosofia, que influencia decisivamente na maneira de conduzir os negócios. Japão (após a II Guerra Mundial) *Apesar de ter surgido nos EUA, sua aplicação aconteceu com bastante sucesso no Japão, onde se iniciou o processo de melhorias contínuas nas indústrias japonesas.
  3. 3. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO •Qualidade Total (TQC - Total Quality Control)*busca não só o aperfeiçoamento contínuo dos métodos de trabalho, mas, de forma mais ampla, a qualidadetotal de bens e serviços, que não só satisfaça as necessidades do cliente, mas que exceda suas expectativas.Significa submeter todos os processos a melhorias contínuas na busca da qualidade total, utilizando-se de ferramentas gerenciaisdas mais diversas, e dentre estas destaca-se a da manutenção produtiva total, quando se tratar de processos industriais.A manutenção produtiva total não só é um elo importante para a prática do "just-in-time", como também é decisiva na qualidadefinal do produto, uma vez que participa na manutenção da capabilidade dos processos produtivos.
  4. 4. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO •OrigemA conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada, historicamente, desde os primórdios da civilização, mas,efetivamente, foi somente quando da invenção das primeiras máquinas têxteis, a vapor, no século XVI, que a função manutençãoemerge.- quem projetava as máquinas, treinava as pessoas para operarem e consertarem, intervindo apenas em casos mais complexos.- operador era o mantenedor.O termo "manutenção" tem sua origem no vocábulo militar, cujo sentido era "manter” o efetivo e o material num nível constante". Oaparecimento do termo "manutenção" na indústria ocorreu por volta do ano 1950 nos Estados Unidos da América. Na França, esse termose sobrepõe progressivamente à palavra "conservação".
  5. 5. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO Para corresponder ao aumento de produção, o departamento•Manutenção Preventiva operacional dedica-se somente àEvolução da tecnologia , Introduziu-se a PM - Manutenção produção, enquanto o deequipamentos de alta precisão e Preventiva. *a função de manutenção foi manutenção por quase todas ascomplexidade, crescimento da sendo gradativamente dividida, e alocadas a funções de manutenção. *Estaestrutura empresarial. setores produtivos. separação da produção e manutenção perdurou por um longo período. Desaceleração do crescimento econômico. Exige-se das empresas cada vez mais a competitividade e redução de custos. Uso eficiente dos equipamentos já existentes Aumento da importancia da manutenção autônoma ou "prevenção da deterioração“.
  6. 6. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃONa década de 1950 que o termo "manutenção" consolida-se na indústria, principalmente nos Estados Unidos; - 1951 - a Manutenção Preventiva (MP); - 1954 - a Manutenção do Sistema Produtivo (MSP); - 1957 - a Manutenção Corretiva com incorporação de Melhorias (MM); - 1960 - Introdução da Prevenção de Manutenção; - 1962 - Engenharia da Confiabilidade; - Engenharia Econômica. - 1970 - Incorporação dos conceitos das Ciências Comportamentais; - Desenvolvimento da Engenharia de Sistemas; - Logística e a Terotecnologia; - 1971 - oficialização do TPM na empresa japonesa Nippon Denso; - 1980 - fundação do JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance); - 1986 - introdução do TPM no Brasil; - 1990 - introdução da Engenharia Mecatrônica; - empresas brasileiras implantando o TPM;
  7. 7. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
  8. 8. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO•TEROTECNOLOGIA A TEROTECNOLOGIA é uma concepção é uma concepção global e integrada do modo como deve ser estudada, escolhida e construída uma nova instalação tecnológica. Os conceitos básicos são os seguintes: ƒ - Os pontos de vista sociais, econômico-financeiros, tecnológicos, de operação e produção e de manutenção de um novo empreendimento são igualmente importantes; especialistas destas várias disciplinas devem fazer parte da equipe de concepção e acompanhamento, desde as fases iniciais (plano diretor, projeto básico, ante-projeto, projeto detalhado) e durante a instalação de partida. ƒ- Os pareceres da manutenção estarão sempre presentes em toda a fase de concepção, escolha de equipamentos e escolha de soluções de instalação. ƒ- A manutenção deve ser previamente organizada e estruturada antes do dia da partida da instalação; nesse dia a manutenção deve ser uma "máquina“ pronta a partir. ƒ- O pessoal básico de manutenção, que ficará adstrito ao sistema, deve acompanhar todas as fases do projeto e instalação de modo a conhecer em detalhe todas as minúcias dos equipamentos e das instalações logo de início. ƒ- A chefia da manutenção deverá ocupar um nível hierárquico no organograma idêntico ao da chefia de operação.*Técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação eprimeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.
  9. 9. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃOPodemos dividir a história da manutenção, de forma geral, em três períodos distintos: Primeiro período – anterior a 2.a Guerra Mundial, denominado como manutenção da primeira geração onde a disponibilidade dos equipamentos e a preocupação pela prevenção das falhas não era prioridade. Os equipamentos eram super dimensionados, os projetos eram simples e o seu reparo de fácil execução sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e a lubrificação eram suficientes, não havendo necessidade de fazê-los de forma sistemática. Segundo período – denominado manutenção da 2.a geração, iniciou-se na década de 1950, onde o pós-guerra gerou crescente demanda por produtos impulsionando a mecanização das indústrias, com máquinas numerosas e complexas. Planos de manutenção preventiva eram elaborados e passou a existir a preocupação com os tempos de parada dos equipamentos produtivos. O conceito de manutenção preventiva surge, então, aparecendo também a consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e deviam ser previstas. Os custos de manutenção elevaram-se sendo necessário maior controle. Terceiro período – iniciado em meados da década de 1970, foi denominado manutenção da 3.a geração. Neste período buscou-se novas maneiras de maximizar a vida útil dos equipamentos produtivos, passando a existir a preocupação com alta disponibilidade e confiabilidade, sem proporcionar nenhum dano ao ambiente, ter maior segurança, maior qualidade do produto e custos sob controle.
  10. 10. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO•Retrospectiva e evolução da Manutenção • Elevada responsabilidade • Elevada disponibilidade • Reparar defeitos • Longa vida dos equipamentos • Elevada confiabilidade • Baixos custos • Elevado grau de segurança • Melhor qualidade do produto • Sem danos no meio ambiente • Longa vida do equipamento • Eficiência do investimento
  11. 11. IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃONa atualidade, diante do fenômeno da globalização, a manutenção passa a ser enfocadasob a visão da Gestão de Qualidade e Produtividade. O departamento de manutenção tem importância vital no funcionamento de uma indústria. À manutenção cabe zelar pela conservação da indústria, especialmente de máquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas através de um contínuo serviço de observação dos bens a serem mantidos. O planejamento criterioso da manutenção e a execução rigorosa do plano permitem a fabricação permanente dos produtos graças ao trabalho contínuo das máquinas, reduzindo ao mínimo as paradas temporárias da fábrica, isto é, uma boa manutenção reduz perdas de produção porque visa assegurar a continuidade da produção, sem paradas, atrasos, perdas e assim entregar o produto em tempo hábil. * O gerenciamento das atividades de manutenção deve ser o mais adequado possível, para tornar o seu custo tolerável.
  12. 12. IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃOEstima-se como 5% a participação do custo de manutenção no PIB do país. Algumas pesquisas mostram que a manutençãorepresenta em média 15% do custo operacional das empresas. Não computado o custo de reposição dos ativos por máconservação, o custo da não disponibilidade e confiabilidade do ativo em perdas de faturamento, além dos impactos potenciaisno meio ambiente, saúde e segurança dos trabalhadores.
  13. 13. DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃOManutenção :"Ato ou efeito de manter(-se). As medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisaou de uma situação. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas".A Manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave tanto para a produtividade das indústrias quanto para aqualidade dos produtos. É um desafio industrial que implica rediscutir as estruturas atuais inertes e promover métodosadaptados à nova natureza dos materiais. *Analogia entre a saúde humana com a saúde da máquina.
  14. 14. DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃOItem :Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema,unidade Eficácia: Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço defuncional, equipamento ou sistema que possa ser considerado determinadas características quantitativas. Nota: Esta capacidadeindividualmente. Nota: Um item pode eventualmente incluir depende dos aspectos combinados da capabilidade e da disponibilidadepessoas. do item.*Item reparado e não-reparado Dependabilidade: Termo coletivo usado para descreverDurabilidade: Capacidade de um item desempenhar uma função requeridasob dadas condições de uso e manutenção, até que um estadolimite seja o desempenho da disponibilidade e seus fatores dealcançado. Nota: O estado-limite de um item pode ser caracterizado pelo fim influência: confiabilidade, mantenabilidade e suporte logístico de manutenção. Nota: A dependabilidade éda vida útil, inadequação por razões econômicas ou técnicas e outros . usada para descrições genéricas, sem expressão quantitativa.Capabilidade: Capacidade de um item atender a uma demanda de serviço Disponibilidade: Capacidade de um item estar em condições dede determinadas características quantitativas, sob dadas condições executar uma certa função em um dado instante ou durante uminternas. Nota: As condições internas se referem, por exemplo, a qualquer intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectoscombinação de subitens em pane ou não. combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados. Nota: O termo “disponibilidade” é usadoMantenabilidade: Capacidade de um item ser mantido ou recolocado como uma medida do desempenho de disponibilidade.em condições de executar suas funções requeridas, sob condições deuso especificadas, quando a manutenção é executada sobcondiçõesdeterminadas e mediante procedimentos e meios prescritos. Nota: O Confiabilidade: Capacidade de um item desempenhar uma função requeridatermo “mantenabilidade” é usado como uma medida do desempenho de sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo. Nota: Omantenabilidade. termo “confiabilidade” é usado como uma medida de desempenho de confiabilidade.
  15. 15. DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃOFalha: Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.Notas: a) Depois da falha, o item tem uma pane. b)A “falha” é um evento;diferente de “pane” que é um estado. c) Este conceito, como definido, não se Critério de falha: Conjunto de regras aplicáveis ao julgamentoaplica a itens compostos somente por software. *Falha crítica/Falha não- de tipos e gravidade de falhas, para determinação dos limitescrítica. Por uso incorreto, por manuseio, por fragilidade, de projeto, de de aceitação de um item.fabricação, aleatória, por deterioração, repentina, gradual, catastrófica,relevante, não-relevante, primária, secundária, parcial, por degradação,completa. Falha sistemática: Falha relacionada de um modo determinísticoCausa de falha: Circunstâncias relativas ao projeto, a uma certa causa, que somente pode ser eliminada por umafabricação ou uso que conduzem a uma falha. modificação do projeto, do processo de fabricação, dos procedimentos operacionais, da documentação ou de outros fatores relevantes. Nota: A falha sistemática pode serDefeito: Qualquer desvio de uma característica de um item em relação reproduzida, sempre que se queira, simulando-se a causa daaos seus requisitos. Notas: a)Os requisitos podem, ou não, ser expressos falha.na forma de uma especificação. b)Um defeito pode, ou não, afetar acapacidade de um item em desempenhar uma função requerida. *Defeito Mecanismo de falha: Conjunto de processoscrítico, não-crítico, maior, menor, de projeto, de fabricação. físicos, químicos ou outros que conduzem a uma falha.Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar umafunção requerida, excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou Erro: Diferença entre um valor ou uma condição observada ououtras ações planejadas, ou pela falta de recursos externos. Nota: Uma pane é medida e a correspondente condição ou valor verdadeirogeralmente o resultado de uma falha de um item, mas pode existir sem uma falha especificado ou teórico. Notas: a)Um erro pode ser causado poranterior. *Crítica, não-crítica, maior, menor, por uso incorreto, por manuseio, um item em pane; por exemplo, um erro de cálculo feito por umpor, fragilidade ,de projeto, de fabricação, por deterioração, evidenciada por, computador em pane. b) O termo “erro” pode também designarprograma, evidenciada por dados, completa, parcial, permanente, temporária, um erro humano. *Erro humano/Enganointermitente, determinada, indeterminada, latente ,sistemática.
  16. 16. DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO •Estados de um item Estado de incapacidade por razões externas: Estado de um item disponível que se achaEstado de operação: Estado de um item quando em estado de incapacidade por falta de recursos externos ou por estarem sendoele está desempenhando a função requerida. executadas ações planejadas que não as de manutenção.Estado de não-operação: Estado de um item Estado de indisponibilidade: Estado de um item caracterizado por uma pane ou porquando ele não está desempenhando a função uma eventual incapacidade de desempenhar uma função requerida durante arequerida. prontidão: Estado de um item que está disponível, manutenção preventiva. Nota: Este estado relaciona-se com o desempenho deEstado de disponibilidade.mas não em operação, durante o tempo requerido. Estado de disponibilidade: Estado de um item caracterizado por ele poder desempenhar uma função requerida, desde que os recursos externos necessáriosEstado livre: Estado de um item que está disponível, sejam providos. Nota: Este estado relaciona-se com o desempenho demas não em operação, durante o tempo não-requerido. disponibilidade. ocupação: Estado de um item que está desempenhando uma função Estado deEstado de incapacidade: Estado de um item caracterizado por sua requerida para um usuário e que, por esta razão, não pode ser utilizado porincapacidade de desempenhar a função requerida, por qualquer outros.razão. Estado crítico: Estado de um item que provavelmente resultará em condições perigosas e inseguras para pessoas, perdas materiais significativas ou outras conseqüências danosas. Nota: Um estado crítico pode ser o resultado de uma pane crítica, mas não
  17. 17. DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO • FORMAS DE MANUTENÇÃO Manutenção preventiva Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de Manutenção programada acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a Manutenção preventiva efetuada de acordo com um probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento programa preestabelecido.*Manutenção não-programada. de um item.Manutenção corretivaManutenção efetuada após a ocorrência de uma pane •Manutenção no campo: Manutenção efetuada no local onde o item é utilizado.destinada a recolocar um item em condições de executar •Manutenção fora do local de utilização: Manutenção efetuadauma função requerida. em um local diferente daquele em que o item é utilizado. Nota: Um exemplo é o reparo de um subitem em um centro de manutenção. •Manutenção remota: Manutenção efetuada sem acesso direto de pessoal ao item.Manutenção controlada/Manutenção preditiva •Manutenção automática: Manutenção efetuada sem intervenção humana.Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço •Manutenção deferida: Manutenção corretiva que não é iniciadadesejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de imediatamenteanálise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados •após a detecção da pane, mas é retardada de acordo com certas regras de manutenção.ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutençãopreventiva e diminuir a manutenção corretiva.
  18. 18. DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO • FORMAS DE MANUTENÇÃOTPM :(manutenção produtiva total) foidesenvolvida no Japão. É um modelocalcado no conceito “de minhamáquina, cuido eu”.
  19. 19. Manutenção Produtiva TotalA Manutenção Produtiva Total (MPT) teve origem nos programas dequalidade surgidos após a segunda guerra mundial, em face danecessidade de produção em massa, de forma a suprir a demanda,numa conjuntura em que muitas nações industriais tinham sidodestruídas pela guerra. Em função dos programas de qualidade, asmanutenções seguiam programações pré-determinadas,desconsiderando a real necessidade de intervenções e ocorriamsem a participação dos operadores das máquinas. Em muitos casosa manutenção era desnecessária, acarretando em novos defeitos eaumento de Custos. Como uma das características dos programasde qualidade era o controle dos defeitos na sua origem, osperadores passaram a participar e apontar os defeitos nas suasmáquinas, para evitar falhas futuras. Surge assim, em meados dadécada de 70 do século XX, a Manutenção Produtiva Total. A MTPestimula a participação dos operadores num esforço demanutenção preventiva e corretiva, criando assim umamentalidade de autogerenciamento do seu local de trabalho. Oobjetivo principal dessas ações é o aumento da eficiência dosequipamentos, com redução dos custos operacionais. A atuaçãonão se dá apenas no reparo, mas também junto ao operador e nagestão do equipamento, visando eliminar todas as perdas.
  20. 20. DEFINIÇÕES EM MANUTENÇÃO
  21. 21. Formas de Manutenção• O Sistema Toyota de Produção também é chamado de Produção enxuta ou Lean Manufacturing. Devido ao período que surgiu, e pela falta de recursos japoneses.• No Sistema Toyota de Produção, os lotes de produção são pequenos, permitindo uma maior variedade de produtos. Exemplo: em vez de produzir um lote de 50 sedans brancos, produz-se 10 lotes com 5 veículos cada, com cores e modelos variados. Os trabalhadores são multifuncionais, ou seja, conhecem outras tarefas além de sua própria e sabem operar mais que uma única máquina. No Sistema Toyota de Produção a preocupação com a qualidade do produto é extrema.• Os 7 desperdícios que o sistema visa a eliminar:• Superprodução, a maior fonte de desperdício.• Tempo de espera, refere-se a materiais que aguardam em filas para serem processados.• Transporte, nunca geram valor agregado no produto.• Processamento, algumas operações de um processo poderiam nem existir.• Estoque, sua redução ocorrerá através de sua causa raiz.• Movimentação• Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, mão-de-obra, movimentação de materiais defeituosos e outros.
  22. 22. IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista)  Localizada no município paulista de Cubatão;  Possui 12 milhões de metros quadrados;  Inclui um porto privativo alfandegado que pode operar 12 milhões de toneladas/ano;  Complexo ferroviário com capacidade de atender 4 milhões de toneladas/ano;  Cerca de 5.500 empregados, dos quais 5.300 Companhia siderúrgia paulista (COSIPA) trabalham na Usina de Cubatão;  Produz aços planos não-revestidos (placas, chapas grossas, laminados a quente e a frio),
  23. 23. IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista) Breve histórico  Inaugurada em 1963;  Renovação do parque industrial finalizada em 2001, opera com  Nos anos 90 foi avaliada com os resultados capacidade máxima; mais negativos das siderúrgicas brasileiras;  Equacionou os problemas  Em 1993 a empresa foi privatizada; ambientais;  Grupo de investidores liderados pela Usiminas; Chapas grossas
  24. 24. IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista) Breve histórico Investimento de R$ 1,1 bilhão nos equipamentos da Usina de Cubatão  Sendo R$ 240 milhões destinados somente a equipamentos de controle ambiental; 2009  2005 mantém uma sequência de excelentes resultados financeiros e em todos os demais indicadores empresariais; - A COSIPA se prepara para atingir 5 milhões de toneladas de aço líquido anuais;
  25. 25. IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PLANEJADA NA COSIPA COSIPA (Companhia Siderúrgica Paulista) Segmentos atendidos  Segmentos estratégicos da economia;  Agrícola;  Automobilístico;  Embalagens;  Ferroviário;  Mecânico;  Automotivo;  Eletroeletrônico;  Naval;  De utilidades domésticas. Construção civil; Tiras a frio
  26. 26. Implantação da TPMManutenção Planejada Etapas desenvolvidas eliminar as lacunas da Preparaçãogestão; Implantação Identificadas através do Consolidaçãodiagnóstico do processo. Estabilização “O envolvimento de todos os níveis hierárquicos e a gestão à vista possibilita a padronização da linguagem e das atividades de manutenção""As auditorias de todo o fluxo do processo garantem a execução das propostas e realimentação com novas necessidades de evolução"
  27. 27. TPM - (Total Productive Management/Maintenance) Cinco fundamentos básicos (pilares)  Maximização da eficiência dos equipamentos;  Envolvimento dos operadores nas tarefas diárias de manutenção;  Implementação da eficiência da manutenção; Treinamento permanente para a melhoria de desempenho;  Fortalecimento da prevenção.
  28. 28. TPM - (Total Productive Management/Maintenance) 2004 Preparação – 4 meses  Revisão dos Indicadores de Desempenho da Consultoria da EFESO Manutenção;  Modelo para avaliação das Perdas da Manutenção; Projeto Evoluir - filosofia  Análise da capacidade das instalações e identificaçãoTPM dos “gargalos” de produção;  Desenvolvimento de modelos de Projetos de ReduçãoEliminação das paradas de de Perdas;emergência dos equipamentos  Planejamento de método de comunicação eque afetam diretamente a lançamento dos projetos (Gestão à Vista);programação da manutenção.  Elaboração do programa de formação dos PKE´s (Process Kaizen Engineers – Engenheiros de Melhoria de Processos);  Preparação do Pilar de Manutenção Planejada.  
  29. 29. undamental para a formação e divulgação do nhecimento dos processos chave da manutenção" – 13 meses – 13 mesesTPM - (Total Productive Management/Maintenance)  - Organização dos Comitês do Pilar de Manutenção Planejada; -O diagnóstico da manutenção e identificação dos processos chave resultaram na criação dos comitês;Ações principais - Organizados de forma padronizada executaram um amplo trabalho especializado nas suas funções, objetivando a identificação dos problemas, proposta e implantação de soluções.
  30. 30. Bibliografia•http://www.cimentoitambe.com.br/massa-cinzenta/historico-da-manutencao/•http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/cap2.htm•http://www.zeroperdas.com.br/Maintenance-Excellence.aspx•http://pt.scribd.com/doc/19221700/Treinamento-Principais-Conceitos-de-Manutencao•http://www.dosafield.com.br/conceitos_manutencao.pdf•http://pt.wikipedia.org/wiki/Sistema_Toyota_de_Produ%C3%A7%C3%A3o•http://pt.wikipedia.org/wiki/Companhia_Sider%C3%BArgica_Paulista•http://www.usiminas.com/irj/portal
  31. 31. OBRIGADO!
  1. ¿Le ha llamado la atención una diapositiva en particular?

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