Aplicaciones practicas del mantenimiento a motores electricos, cadenas, correas, rodamientos, paredes, pisos, techos, trenes de engranajes, compresores de aire y bombas centrifugas

1. Universidad Fermín Toro
Escuela de Ingeniería en Mantenimiento Mecánico
Cabudare Estado Lara
Aplicaciones Prácticas del
Mantenimiento
Kevin Bocaranda Oirdobro
CI: 19.883.194

2. Es aquel motor que transforma energía eléctrica en energía mecánica por medio de
interacciones electromagnéticas.
Algunos de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía
mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores. Los motores eléctricos
de tracción usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa
con frenos regenerativos.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares.
Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías. Así, en
automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las
ventajas de ambos.
Se pueden construir de cualquier tamaño y forma, siempre que el voltaje lo permita.
Poseen un gran rendimiento aproximadamente de un 75%.
No contamina el medio ambiente.
Son autoventilados, es decir no requieren refrigerantes ni ventilación forzada.
No necesita de transmisión.

3. Monofásicos Polifásicos
LinealesRotativos
•Motores Asíncronos
•Motores Síncronos
De Jaula
De Anillos Rozantes
•Excitación
Derivación.
•Excitación Serie.
•Excitación
Compuesta.
•De imanes
permanentes.
•Sin escobillas.

4. Los motores de corriente alterna y los
de corriente continua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece
que si un conductor por el que circula una
corriente eléctrica se encuentra dentro de la
acción de un campo magnético, éste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las líneas de
acción del campo magnético.
El conductor tiende a funcionar como un
electroimán debido a la corriente eléctrica que
circula por el mismo adquiriendo de esta manera
propiedades magnéticas, que provocan, debido a
la interacción con los polos ubicados en el
estator, el movimiento circular que se observa en
el rotor del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa
corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la
acción de un campo magnético potente, el
producto de la interacción de ambos campos
magnéticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo así la energía
mecánica.
Motor de corriente continua

5. Es una de las máquinas más versátiles en la industria . Posee facil control de
posición, paro y velocidad.
Su principal característica es la posibilidad de regular la velocidad desde vacio
a plena carga.
Su principal inconveniente es el mantenimiento que es muy costoso, por esto
los motores asíncronos de corriente alterna pueden ser controlados de igual forma a
precios más accesibles; Sin embargo estos motores se siguen usando en muchas
aplicaciones:
Potencia Precisión
Trenes Micromotores

6. Estos motores se clasifican según la forma como estén conectados
Excitación Compuesta
o Compound: De excitación derivación
o Shunt
De excitación serie
Sin escobillas
De imanes
permanentes

7. En la actualidad, el motor de corriente alterna es el que más se utiliza para la
mayor parte de las aplicaciones, debido fundamentalmente a que consiguen un buen
rendimiento, bajo mantenimiento y sencillez, en su construcción, sobretodo en los
motores asíncronos
De jaula de ardilla

8. Se debe inspeccionar periódicamente niveles de aislamiento, la elevación de
temperatura (bobinas y soportes), desgastes, lubricación de los rodamientos, vida útil
de los soportes y examinar el ventilador, en cuanto al correcto flujo de aire, niveles de
vibraciones, desgastes de escobas y anillas colectoras.
A través de los estudios de calidad de la potencia eléctrica se pueden individualizar las
causas que originan el problema, las cuales pueden ir desde eventos de maniobra al
interior de la industria, hasta fallas que se presentan a cientos de kilómetros sobre el
sistema de potencia.
Las ventajas de la aplicación de mantenimiento preventivo en máquinas son
considerables, el número de horas de paro se reducen en un 95% y las horas de
reparación no planificadas en un 65% durante un periodo de instalación inferior a 4
años.

9. Es la acción para reducir el rozamiento y sus efectos
en superficies conexas con movimientos que les
puedan ocasionar algún tipo de maquinado (debido
a los movimientos sincronizados de una pieza
respecto de la otra), al interponer entre las
superficies una sustancia lubricante, por ello logra
formarse e interponerse una capa de lubricante
capaz de soportar o ayudar a soportar la carga
(presión generada) en las superficies por
imposibilitar el contacto directo
Hacer más
suave o
deslizante,
aplicar o
actuar como
lubricante
“Sustancia capaz de
reducir el rozamiento,
fricción, calor y desgaste
cuando se introduce
como una película entre
superficies sólidas”
Diferencia entre

10. Por su composición
Por la base a partir
de la que se realizan
Líquidos.
Semisólidos.
Sólidos.
Aceites de origen
vegetal o animal.
Aceites minerales.
Aceites
compuestos.
Aceites sintéticos.
Minerales.
Sintéticos.

11. LUBRICANTES LÍQUIDOS:
Pueden ser de origen vegetal o mineral. Son empleados en la
lubricación hidrodinámica, y son utilizados como lubricantes de
perforación.
También se denominan aceites lubricantes, y se clasifican en cuatro
subgrupos:
- Aceites de origen vegetal y animal: también suelen
denominarse aceites grasos. En esta categoría se incluyen el aceite
de lino, de oliva, de glicerina, etc.
- Aceites minerales: surgen a partir de la destilación de
petróleo.
- Aceites compuestos: se elaboran combinando los aceites
vegetales con los minerales. A dichos elementos se le adicionan
determinadas sustancias con el fin de optimizar las propiedades.
- Aceites sintéticos: este tipo de aceites se elabora a partir
de ciertos procesos de origen químico.
LUBRICANTES SEMISÓLIDOS:
Los lubricantes semisólidos suelen denominarse grasas. Con
respecto a la composición de los mismos, puede ser mineral, animal o
vegetal. Y en varias ocasiones se los combina con lubricantes sólidos.
LUBRICANTES SÓLIDOS:
Esta clase de lubricantes cuenta con una composición específica, la
cual proporciona ciertos beneficios sin que sea necesaria la adición
de lubricantes líquidos o semisólidos.
Liquido
Semisólido
Sólido

12. Minerales
Sintéticos
Es obtenido a partir de la destilación del barril de petróleo crudo,
por ello se califica como orgánico. De acuerdo a sus propiedades
y pureza, la industria suele clasificarlos en dos grupos
(denominados 1 y 2).
Este tipo de lubricantes son aditivitos en gran medida con el
propósito de que tengan la propiedad de continuar estables bajo
la exposición a distintos grados de temperatura, lubricar a pesar
de ella, etc.
Al ser creados mediante elementos artificiales tienen un mayor
valor dentro del mercado.
Son resistentes a la oxidación, cuentan con una gran viscosidad.
Además son capaces de mantenerse estables al ser expuestos a
grados diversos de temperaturas.

13. A pesar de ser conocidos los beneficios de un
Plan de Lubricación, en la práctica no es tan
sencillo de llevar a cabo. Estos son los
principales problemas de implementación que
se ven en las empresas industriales
Principales problemas de
implementación.
Falta de
disponibilidad
de gente con el
perfil adecuado
para los
diferentes
puestos dentro
del área de
lubricación.
Minimización
de la
importancia de
la lubricación y
dejándola solo
para el sector
que se encarga
de esto, sin
incorporar a
personal de
mantenimiento
y producción.
Falta de
compromiso de la
gerencia con los
cambios, como toda
actividad de
mantenimiento
preventivo provoca
mayores gastos al
principio,
disminuyendo
gradualmente los
costos de
mantenimiento
correctivo y los de
tiempos
improductivos.
Falta de un
plan de
premios y
castigos
para los
empleados
de
lubricación
de acuerdo
al logro de
objetivos.
Tener un
detallado plan
de lubricación
por escrito que
permita,
mediante una
capacitación
previa, poner a
una persona a
realizar las
actividades del
sector.

14. Los principales problemas que se detectan en una planta industrial con respecto a la
lubricación y que determinarían la necesidad de formalizar un Plan de Lubricación adecuado son
variados y está en función de las actividades de la empresa. En general, un operario es el
encargado del engrase o lubricación, su forma de trabajar es autónoma y no posee una orden de
trabajo y/o la capacidad para detectar situaciones que afecten a la calidad de lubricación. Además,
se utiliza un lubricante sin realizar análisis de necesidad o tipo de industria, sólo por
recomendaciones de proveedores con fabricantes de equipos. Y no se conocen adecuadamente
los puntos de lubricación, el método, el tipo.
Esto suele recaer en parada de máquinas o problemas de calidad debido a roturas de
rodamientos, ejes o soportes, desgastes en transmisiones, puntos con demasiada o escasa
lubricación, problemas de calidad en el producto (manchas, marcas, etc.), excesivo tiempo en
paradas programadas.
Y la principal consecuencia de esto es el aumento de los costos debido a pérdidas,
diferenciación de lubricantes y proveedores, errores de planificación, entre otros.

15. Carga
Un incremento en la carga tiende a obligar al
aceite a " salirse" de entre las dos superficies
acercándolas cada vez mas. Este efecto se puede
evitar incorporando entre ambas superficies un
fluido con mayor resistencia a fluir ( mayor
viscosidad). Por el contrario ,si se reduce la carga
en un equipo, se puede reducir la viscosidad del
aceite y mantener aun así la separación entre
ambas superficies.
Existen una serie
de variables operacionales
que modifican el espesor de
la película lubricante. Si no
se controlan adecuadamente
,se puede correr el peligro de
una reducción del espesor de
la separación con el
consecuente contacto metal-
metal y el desgaste
prematuro del equipo
Temperatura
La viscosidad de todo aceite se reduce al
calentarse .esto debe ser considerado para
equipos que operen a temperaturas diferentes a
las de diseño ,donde se deberá contemplar
la selección de un lubricante de mayor o menor
viscosidad ,según sea el caso .Por lo tanto se
requerirá un lubricante de mayor viscosidad para
altas temperaturas y viceversa.
Velocidad
Los elementos lubricados que
operan a altas velocidades no
permiten mucho tiempo al
lubricante para fugarse de entre las
dos superficies, por lo que bastaría
con un lubricante de baja
viscosidad ( baja resistencia a fluir)
mantener las superficies separadas
.El caso contrario se presenta con
los elementos que operan a bajas
velocidades ,donde hay mucho
tiempo para que se fugue el
lubricante por lo que se requiere un
aceite con mucha resistencia a fluir
( alta viscosidad). En conclusión: se
requieren lubricantes de baja
viscosidad para lubricar elementos
que operan a elevadas velocidades
y viceversa.

16. Engranaje o ruedas dentadas: mecanismo utilizado para transmitir potencia de un
componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos
ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un
engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas
dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión
del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de
combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que
ha de realizar un trabajo.
Engranaje motor: Aquel el cual esta conectado a la fuente de energía y le transmite el
movimiento a otro engranaje.
Engranaje conducido: es aquel que esta conectado al eje que debe recibir el
movimiento del eje motor.
Tren de engranajes: Es cuando un sistema de engranajes esta compuesto por más de
dos ruedas dentadas

17. •Su principal característica es la de transmitir movimiento
•Si se quiere realizar una caja multiplicadora o reductora al momento de diseñar un tren
de engranajes, hay que tener en cuenta que un engranaje grande motor y uno pequeño
conductor, la diferencia de velocidad vendrá dada por la relación de tamaños , ya que si
un engranaje es más grande tendrá menos rpm y si es más pequeño tendrá mas rpm.
•En los trenes de engranajes a la relación de transmisión se le atribuye signo positivo si
los sentidos de giro de entrada y de salida son iguales, y negativo si son opuestos.
•Existen trenes de otro tipo, en los que el
eje de alguna rueda no está fijo al
bastidor, sino que se puede mover. A
esta clase de ruedas se las conoce como
ruedas satélites, y a los trenes de
engranajes que tienen alguna rueda de
este tipo se les denomina planetarios.

18. Se
Utilizan
La relación de
transmisión que se
quiere conseguir
difiere mucho de la
unidad.
Los ejes de entrada y
de salida de la
transmisión están
muy alejados.
· Se quiere que la
relación de
transmisión sea
modificable.
Se
Clasifican
Simples Compuestos
MultiplicadoresReductores

19. - Para ejes paralelos (los axoides son cilindros):
• Cilíndricos de dientes rectos.
•Cilíndricos de dientes helicoidales.
- Para ejes que se cortan (los axoides son
conos):
•Cónicos de dientes rectos.
•Cónicos de dientes espirales.
- Para ejes que se cruzan (los axoides son
hiperboloides):
•Cilíndricos helicoidales cruzados (contacto
puntual).
•Hipoidales.

20. De rueda Cilíndrica
De rueda Cónica
De rueda
Hipoidales

21. Lubricación de engranajes: Las transmisiones por engranajes principalmente las que están sometidas a
un gran esfuerzo y funcionamiento de gran velocidad tienen que tener el lubricante adecuado para poder
contribuir a conservar sus propiedades mecánicas durante el uso:
La clasificación de los lubricantes de transmisión de uso industrial se realiza según diferentes criterios.
Especificaciones técnicas de los lubricantes: Las especificaciones de los lubricantes de transmisión
difieren ligeramente según el ente que las haya emitido.
En Europa las especificaciones más conocidas son las que la norma DIN 51517 define como
LUBRICANTES tipo CLP. A los propósitos de esta norma, LUBRICANTES CLP son aquellos basados en
aceite mineral incluyendo aditivos diseñados para aumentar las propiedades anticorrosivas (Símbolo C),
aumentar la resistencia al envejecimiento (Símbolo L), y disminuir el desgaste (Símbolo P)". Esta norma
define las viscosidades para los grados ISO 68, 100, 150, 220, 320, 460, y 680.
Elección del lubricante y su viscosidad más adecuada: El primer indicador del lubricante a utilizar en
un determinado equipo debe ser siempre la recomendación del fabricante que lo ha diseñado y conoce
sus necesidades. La elección de la adecuada viscosidad para un sistema de engranajes de dientes
rectos o helicoidales es dependiente de: potencia expresada en kW o HP, reducciones múltiples o
simples, velocidad expresada en rpm, tipo de lubricación (circulación o salpicado)
Mantenimiento preventivo de las transmisiones: El cambio de lubricantes y el mantenimiento de los
niveles en las cajas de transmisiones por engranajes forma parte del mantenimiento preventivo que hay
que realizar a todo tipo de máquinas después de un periodo de funcionamiento. Este mantenimiento
puede tener una frecuencia en horas de funcionamiento, en kilómetros recorridos o en tiempo
cronológico, semanal, mensualmente o anualmente.

22. Las cadenas transportadoras son normalmente denominadas como accesorios de
cadenas de rodillos normales para productos de transportación. Este concepto debe ser
considerado no muy satisfactorio. Es más apropiado definir una cadena transportadora como
combinación de los componentes unidos formando un sistema continuo y articulado por el que el
material a ser transportado es movilizado.
De Tablero Articulado: Están constituidos por unos pequeños tableros ó paletas que se apoyan sobre
una ó dos cadenas sinfín, accionadas en sus extremos por ruedas dentadas. Las paletas pueden ser
metálicas ó de madera, de formas variadas, ajustándose para que formen un tablero continuo, en los
casos de carga a granel. Al transportar material empacado se puede admitir una separación entre las
paletas la cual dependerá de las dimensiones del material y de la capacidad de transporte del equipo
De Arrastre: Su funcionamiento está basado en unas paletas ó rascadores que arrastran los materiales
sobre una superficie de deslizamiento conduciéndolo a las bocas de descarga
El elemento transportador en sí no sostiene la carga, limitándose a moverla y arrastrarla, siendo, pues, de
los aparatos que no transportan la carga en reposo sino que la inducen a moverse
Suspendidos de Cadena Sinfín
Se caracterizan porque la carga va suspendida de unos carritos que circulan por un camino de rodadura
continuo. El camino de rodadura es un perfil doble T horizontal ó curvado, en forma ascendente ó
descendente
Tienen muchas ventajas, tales como funcionar elevado sin perder espacio útil para la industria; el poder
seguir cualquier recorrido; por ser sinfín, el material ó pieza no procesados quedan “almacenados en
movimiento” hasta que puedan ser procesados en otro ciclo.

23. Utiliza tanto
cadenas de arrastre
como cadenas
transportadoras en
líneas de pintura,
hornos, línea de
chapa, montaje,
sistemas de
transporte, etc
Utiliza cadenas para
sistemas de
esterilización,
mataderos, hornos,
transportadores de
botellas y
envasadoras, etc.
Industria
Automóvil Industria
Alimentaria
Construcción
Madera
Rotativas
Otras
Industrias

24. Para realizar un buen mantenimiento a las cadenas, se debe de tener un buen sistema de lubricación.
El sistema de lubricación por niebla de aceite tiene aproximadamente 65 años de existencia y ha surgido
en medio de una gran receptibilidad en todos los sectores industriales tales como el petroquímico, las
textileras, las siderúrgicas, automotriz ,etc., que poseen equipos con gran número de elementos a
lubricar. Este sistema centralizado de lubricación reduce las fallas en los rodamientos, entre un 80% y
90% y el consumo de lubricantes baja hasta la mitad, comparado con los sistemas convencionales.
Se puede aplicar el aceite directamente al exterior (sistemas UC), inyectar la grasa dentro de los rodillos
de los transportadores con la ayuda de un sistema de transporte (sistema GVP) o con un rociado de
aerosol directamente a los puntos de lubricación (Vectolub). Opcionalmente se puede elegir un sistema
de control para monitorizar la cantidad exacta de lubricante, incluso cuando la cadena está en
movimiento.
Sistemas UC: Una bomba electromagnética de pistón alimenta las toberas de aceleración con aceite,
que reparten cantidades exactas (20, 40 o 60 mm³) directamente en el punto de lubricación.
Sistemas GVP: Un detector de proximidad detecta el paso de la cadena y acciona una cabeza de
inyección alimentada desde una bomba que lubrica dentro del punto de engrase del rodillo del carro
transportador (0,35 a 1 cm³).
Vectolub: El lubricante suministrado por una micro bomba se mezcla con una corriente de aire a presión
en la tobera de proyección. Esto produce micro partículas de aceite que son transportadas por la
corriente de aceite al punto de fricción sin la formación de niebla.
Ventajas: Lubricación automática completa de la cadena sin interrupciones. Cantidades medidas de
lubricante. Estudios personalizados de procesos de lubricación. Lubricación precisa y ecológica.

25. Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión mecánica basado en la
unión de dos o más ruedas, sujetas a un movimiento de rotación, por medio de una
cinta o correa continua, la cual abraza a las ruedas ejerciendo fuerza
de fricción suministrándoles energía desde la rueda motriz.
Es importante destacar que las correas de transmisión basan su funcionamiento
fundamentalmente en las fuerzas de fricción, esto las diferencia de otros medios
de flexibles de transmisión mecánica, como lo son las cadenas de transmisión y
las correas dentadas las cuales se basan en la interferencia mecánica entre los distintos
elementos de la transmisión.
Las correas de transmisión son generalmente hechas de goma, y se pueden clasificar
en dos tipos: planas y trapezoidales.

26. Correas planas:
Las correas planas se caracterizan por tener por sección
transversal un rectángulo. Fueron el primer tipo de correas de
transmisión utilizadas, pero actualmente han sido sustituidas por
las correas trapezoidales. Son todavía estudiadas porque su
funcionamiento representa la física básica de todas las correas
de trasmisión.
Correas Multipista o Estriada:
Actualmente están sustituyendo a las trapezoidales, ya que al
permitir pasar por poleas tanto por la cara estriada (de trabajo)
como por la cara plana inversa, permite recorridos mucho más
largos y por lo tanto arrastrar muchos más sistemas. Además
permiten el montaje de un tensor automático. En las aplicaciones
más conocidas, la de los automóviles o vehículos industriales,
pueden arrastrar por ejemplo a la vez: Alternador, Servodirección,
Bomba de agua, Compresor de aire acondicionado, Ventilador
(este último sólo en tracción trasera e industriales).
Correas Trapezoidales:
A diferencia de las planas, su sección transversal es un trapecio.
Esta forma es un artificio para aumentar las fuerzas de fricción entre
la correa y las poleas con que interactúan. Otra versión es la
trapezoidal dentada que posibilita un mejor ajuste a radios de polea
menores

28. Las actividades de mantenimiento de equipos requieren realizar trabajos sobre partes
móviles, especialmente si los equipos son de gran dimensión como los usados en
minería.
Este es el caso del cambio de cadenas y correas. Esta tarea ha cobrado gran número
de amputaciones, fracturas y heridas, principalmente en las manos.
El cambio de correas y cadenas implica el contacto con poleas, piñones y otras
partes móviles que pueden lesionarnos algunas veces de manera grave.

29. Retirar las guardas solamente cuando sea necesario.
Usar herramientas apropiadas.
Bloquear cualquier fuente de energía antes de iniciar el trabajo.
Demarcar y aislar el área de trabajo.
Mantener el cuerpo y especialmente las manos lejos de puntos de atrapamiento.
Nunca realicemos estas tareas sin supervisión adecuada
Evitar siempre las posiciones incómodas o en las que el equilibrio pueda ser inestable.
Ahora identifiquemos los riesgos presentes:
(en este punto el supervisor invita a participar a los asistentes)
Cortaduras por contacto con partes filosas.
Atrapamiento por contacto con partes móviles.
Daño al equipo por uso de herramientas inadecuadas.
Daño al equipo por ejercer fuerzas indebidas sobre él.
Movimiento repentino del equipo por bloqueo inadecuado.
Al terminar la tarea, verifiquemos que todos los seguros, candados y las señales de bloqueo sean removidas.
Protejamos nuestras manos y nuestro cuerpo de partes móviles!

30. Un Rodamiento, es un tipo de cojinete, que es un elemento mecánico que
reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste por medio de rodadura,
que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento.
El elemento rotativo que puede emplearse en la fabricación del rodamiento,
pueden ser: de bolas, de rodillos o de agujas.
En los rodamientos el movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo que soporta,
pueden ser axiales, radiales y axiales-radiales.
Un rodamiento radial es el que soporta esfuerzos radiales, que son esfuerzos
de dirección normal a la dirección que pasa por el centro de su eje, como por ejemplo
una rueda, es axial si soporta esfuerzos en la dirección de su eje, ejemplo en quicio, y
axial-radial si los puede soportar en los dos, de forma alternativa o combinada.
La fabricación de los cojinetes de bolas o rodamientos es la que ocupa en tecnología un
lugar muy especial, dados los procedimientos para conseguir la esfericidad perfecta de
la bola. Los mayores fabricantes de ese tipo de rodamientos emplean el vacío para tal
fin. El material es sometido a un tratamiento abrasivo en cámaras de vacío absoluto. El
producto final no es casi perfecto, también es atribuida la gravedad como efecto
adverso.

31. Cada clase de rodamientos muestra propiedades características, que dependen de su diseño y que lo
hace más o menos apropiado para una aplicación dada. Por ejemplo, los rodamientos rígidos de bolas pueden
soportar cargas radiales moderadas así como cargas axiales pequeñas. Tienen baja fricción y pueden ser
producidos con gran precisión. Por lo tanto, son preferidos para motores eléctricos de medio y pequeño tamaño.
Los rodamientos de rodillos cilíndricos pueden soportar cargas radiales muy pesadas y son oscilantes, lo que les
permite asumir flexiones del eje, entre dos rodamientos, que soportan un mismo eje. Estas propiedades los
hacen muy populares para aplicaciones por ejemplo en ingeniería pesada, donde las cargas son fuertes, así
como las deformaciones producidas por las cargas, en máquinas grandes es también habitual cierta
desalineación entre apoyos de los rodamientos.
Rodamientos rígidos de bolas.
Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular.
Rodamientos de agujas.
Rodamientos de rodillos cónicos.
Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje.
Rodamientos de bola a rótula.
Rodamientos de rodillo cilíndrico.

32. Rodamientos rígidos de bolas.
Son fáciles de diseñar, no
separables, capaces de operar en altas e
incluso muy altas velocidades y requieren
poca atención o mantenimiento en servicio.
Rodamientos de una hilera de bolas con
contacto angular.
Tiene dispuestos sus caminos de
rodadura de forma que la presión ejercida por las
bolas es aplicada oblicuamente con respecto al
eje. Como consecuencia de esta disposición, el
rodamiento es especialmente apropiado para
soportar no solamente cargas radiales, sino
también grandes cargas axiales
Rodamientos de Agujas:
Son rodamientos con rodillos cilíndricos muy delgados y largos en
relación con su menor diámetro. A pesar de su pequeña sección, estos
rodamientos tienen una gran capacidad de carga y son eminentemente
apropiados para las aplicaciones donde el espacio radial es limitado. Este tipo
de rodamientos es comúnmente muy utilizado en los pedales para bicicletas.

33. Rodamientos de rodillos cónicos.
Debido a la posición oblicua de los rodillos y
caminos de rodadura, es especialmente adecuado para
resistir cargas radiales y axiales simultáneas. Para casos en
que la carga axial es muy importante hay una serie de
rodamientos cuyo ángulo es muy abierto. Este rodamiento
debe montarse en oposición con otro rodamiento capaz de
soportar los esfuerzos axiales en sentido contrario. El
rodamiento es desmontable; el aro interior con sus rodillos y
el aro exterior se montan cada uno separadamente. Son los
de mayor aplicación.
Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje
Son apropiados para aplicaciones que deben soportar
pesadas cargas axiales. Además, son insensibles a los choques, son
fuertes y requieren poco espacio axial. Son rodamientos de una sola
dirección y solamente pueden aceptar cargas axiales en una
dirección. Su uso principal es en aplicaciones donde la capacidad de
carga de los rodamientos de bolas de empuje es inadecuada. Tienen
diversos usos industriales, y su extracción es segura. y así de
manera rápida y sencilla se pueden usar cualquier tipo y donde sea
los requeridos rodamientos.

34. Rodamientos de bola a rótula.
Los rodamientos de bolas a rótula tienen dos hileras de bolas que
apoyan sobre un camino de rodadura esférico en el aro exterior,
permitiendo desalineaciones angulares del eje respecto al
soporte. Son utilizados en aplicaciones donde pueden producirse
desalineaciones considerables, por ejemplo, por efecto de las
dilataciones, de flexiones en el eje o por el modo de construcción.
De esta forma, liberan dos grados de libertad correspondientes al
giro del aro interior respecto a los dos ejes geométricos
perpendiculares al eje del aro exterior.
Este tipo de rodamientos tienen menor fricción que otros tipos de
rodamientos, por lo que se calientan menos en las mismas
condiciones de carga y velocidad, siendo aptos para mayores
velocidades.
Rodamientos de rodillo cilíndrico.
Un rodamiento de rodillos cilíndricos normalmente tiene una hilera de
rodillos. Estos rodillos son guiados por pestañas de uno de los aros,
mientras que el otro aro puede tener pestañas o no.
Según sea la disposición de las pestañas, hay varios tipos de
rodamientos de rodillos cilíndricos:
•Tipo NU
•Tipo N
•Tipo NJ
•Tipo NUP
Tipo NUP

35. Para que un rodamiento funcione de un modo fiable, es indispensable que este adecuadamente
lubricado al objeto de evitar el contacto metálico directo entre los elementos rodantes, los caminos de rodadura y
las jaulas, evitando también el desgaste y protegiendo las superficies del rodamiento contra la corrosión por
tanto, la elección del lubricante y el método de lubricación
adecuados, así como un correcto mantenimiento, son cuestiones de gran importancia.
Inspección y limpieza de rodamientos:
Como todas las piezas importantes de un maquina, los rodamientos de bolas y de rodillos deben
limpiarse y examinarse frecuentemente. Los intervalos entre tales exámenes dependen por completo de las
condiciones de funcionamiento. Si se puede vigilar el estado del rodamiento durante el servicio, por ejemplo
escuchando el rumor del mismo en funcionamiento y midiendo la temperatura o examinado el lubricante,
normalmente es suficiente con limpiarlo e inspeccionarlo a fondo una vez al año (aros, jaula, elementos rodantes)
junto con las demás piezas anexas al rodamiento. Si la carga es elevada, deberá aumentarse la frecuencia de las
inspecciones; por ejemplo, los rodamientos de los trenes de laminación se deben examinar cuando se cambien
los cilindros.
Después de haber limpiado los componentes del rodamiento con un disolvente adecuado
(petróleo refinado, parafina, etc) deberán aceitarse o engrasarse inmediatamente para evitar su oxidación.
Esto es de particular importancia para los rodamientos de maquinas con largos periodos de inactividad.

36. El mantenimiento preventivo del rodamiento es la lubricación. El lubricante reduce el rozamiento e
impide el desgaste y la corrosión, además protege contra la contaminación de sólidos y líquidos.
Teóricamente, un rodamiento funcionando en condiciones ideales y correctamente lubricado,
duraría eternamente. Lógicamente, esto no es posible pero si alcanzaría su vida útil máxima de
servicio.
Los rodamiento se lubrican con grasa o aceite, solo en algunos casos se utiliza un
lubricante sólido.
La grasa se elige para condiciones normales de velocidad y temperatura de
funcionamiento del rodamiento. Protege contra la humedad y otros contaminantes del medio de
trabajo, es más económico en comparación al aceite y tiene mayor adhesión.
El aceite por su parte, es apropiado cuando es necesario evacuar el calor del
rodamiento, ya que la velocidad y temperatura no permite usar grasa. Muchas veces se emplea
aceite por requisitos de otros componentes (engranajes, cojinetes lisos, obturaciones, etc).

37. Cuando un rodamiento finaliza su vida útil, se
debe cambiar para que no cause daños
mayores al equipo o motor donde esta
instalado.
Los rodamientos son elementos mecánicos con
un amplio campo de aplicación. Su fiabilidad ha
quedado demostrada incluso en condiciones de
servicio severas. Los fallos prematuros son poco
frecuentes.
Las averías en los rodamientos se pueden
reconocer ante todo por un comportamiento
irregular en la aplicación del rodamiento.
En la investigación de rodamientos dañados se
pueden advertir las más diversas características.
En la mayoría de los casos, para encontrar la
causa de la avería no basta con el simple
reconocimiento del rodamiento; también se han
de tener en cuenta sobre todo las piezas del
entorno, la lubricación y la obturación, así como
las condiciones de servicio y las relacionadas
con el medio ambiente.

38. Bombas centrifugas:
Son maquinas hidráulicas que nos permiten suministrar energía a un fluido
hidráulico. Las bombas centrifugas entran en la clasificación de bombas rotodinámica o
cinemática. Están compuestas principalmente por un rodete, el cual ejerce un
movimiento rotativo y por medio de este se realiza la transferencia de energía al fluido.
Un rodete es un tipo de rotor situado dentro de un conducto o tubería encargado de
impulsar el fluido

39. Por la Dirección
de flujo
Por la posición del
eje de rotacion
Por el diseño de
la coraza
Por el diseño
mecánico de la
coraza
Por la forma
de succión
Axial.
Radial.
Mixto.
Horizontal.
Vertical.
- Volutas
- Las de Turbinas
Simples o
Sencillas.
Doble Succión.
Axialmente
Bipartidas
Radialmente
Bipartidas

40. Se puede dividir enPreventivo Predictivo
· No necesita equipos
especiales de inspección.
· Necesita personal menos
calificado.
· Menos costoso de
implementar.
· Da menos continuidad en la
operación.
· Menos confiabilidad (aunque
es alta ).
· Más costoso por mayor mano
de obra.
· Más costoso por uso de
repuestos.
· Siempre que hay un daño
necesita programación.
· Necesita equipos
especiales y costosos.
· Necesita personal más
calificado.
· Costosa su
implementación.
· Da más continuidad en
la operación.
· Más confiabilidad.
· Requiere menos
personal.
· Los repuestos duran
más.

41. Un sistema de bombeo no se mantiene sólo. La frecuencia de
mantenimiento no es la misma para todas las bombas, sino que varía con las
condiciones del servicio. Una bomba que maneje líquidos limpios, no corrosivos,
requiere mucho menos mantenimiento que una bomba del mismo tamaño y tipo
que tenga que manejar líquidos corrosivos o arenisca.
Una inspección periódica resulta económica en comparación con las
apagadas forzosas debidas a daños o fallas de las diferentes partes de la bomba.
Las inspecciones de la bomba deben hacerse bimestral o anualmente, según la
clase de servicio; mientras más pesado sea el servicio más frecuentemente debe
ser la inspección. La inspección debe ser completa y debe incluir un chequeo
cuidadoso de las tolerancias entre las partes giratorias y las estacionarias, así
como el estado en que se encuentran todas las partes expuestas a roce o a daños
causados por arenisca y/o corrosión.

42. Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar
la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son
los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión
y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas,
ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los
sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión,
densidad o temperatura de manera considerable.

43. Intervalos de mantenimiento
Los intervalos de mantenimiento son aplicables para condiciones de
funcionamiento "normales" (temperatura ambiente, humedad del aire y carga). En caso de que las condiciones de
uso sean extremas, dichos intervalos se reducen proporcionalmente. Procure que las aletas de refrigeración del
cilindro, la culata y el refrigerador de salida estén libres de polvo.
Tras un tiempo de funcionamiento de aprox. 10 horas, se deberán reapretar todas las uniones atornilladas
accesibles desde el exterior, sobre todo los tornillos de cabeza cilíndrica (par de apriete 20 Nm).
Filtro de aspiración
La limpieza efectiva del aire ambiente aspirado es uno de los requisitos más importantes para una larga vida útil
del compresor. La pieza insertada para el filtro de aspiración deberá soplarse después de unas 50 horas de
servicio con una pistola de soplado o sustituirse en caso necesario.
Control de nivel de aceite y cambio de aceite
1.Control del nivel de aceite:
Antes de cada puesta en servicio, controle el nivel de aceite en la varilla de medición.
Si el nivel de aceite se encuentra entre la marca de mínimo y la marca de máximo, el grupo de compresión tiene
el nivel de aceite óptimo
2.Cambio de aceite:
El primer cambio de aceite debería realizarse después de 50 horas de servicio.
Cambios de aceite siguientes:
- En el caso de aceite mineral para compresores, una vez al año.
- En el caso de aceite sintético para compresores, cada dos años.

44. Aparato a presión en donde el calor procedente de
cualquier fuente de
energía se transforma en utilizable, en forma de energía
térmica, a través de un medio de transporte en fase
líquida o vapor
Riesgos
1. Por la presión
interna, que puede
provocar su rotura en
caso de diseño o
fabricación
defectuosos.
2. Por el
almacenamiento de
energía térmica, que
en caso de liberación
por rotura tiene
efectos destructivos.
3. Por la existencia de
una fuente de calor de
alta temperatura
-Producir vapor a
presión constante y
seco.
- Mantener agua de
buena calidad y a nivel
constante.
- Gases de salida lo
más limpios posibles,
sin elementos no
quemados
y con el menor exceso
de aire posible.
Objetivos
Tareas Del
Mantenimiento • Mantenimiento
electromecánico de
equipos auxiliares.
• Limpieza del
sistema de gases.
• Tratamiento y
control del agua de
alimentación.
• Programa de
rutinas para control.
•Prevenir la
corrosión.
•Prevenir las
incrustaciones.
•Purgar.

45. Se deben utilizar productos especializados que ayudarán a mantener limpios,
en buen estado y protegidos contra desgaste, tráfico y derrames accidentales, los pisos
industriales e institucionales.
Incluye la más amplia línea de desengrasantes industriales base solvente,
base acuosa, disolventes de chapopote, desengrasantes de uso pesado biodegradables
y limpiadores universales biodegradables.
Asimismo, encontrará productos para proteger los pisos de concreto del
deterioro prematuro, lo que prolongará su vida útil.
Los pisos institucionales como los de hospitales, hoteles, restaurantes,
escuelas, oficinas, etc. encuentran en este sistema el programa ideal para su limpieza y
mantenimiento, ya que se cuenta con productos para la limpieza de alfombras y tapices,
desmanchadores, limpiadores universales y ceras para pisos.

46. Muchas veces algunos defectos de construcción y el paso del tiempo pueden causar
problemas que afectan el buen funcionamiento y aspecto de la infraestructura de una empresa, ya sea en
el galpon de producción o en los depositos de materia prima o producto terminado. Por este motivo es
necesario que cada 3 o 6 meses se revise tanto el interior como el exterior, con el objetivo de comprobar
que todo está en perfecto estado.
Dentro de la infraestructura de una industria generalmente son las paredes las que dejan en
evidencia con mayor facilidad todos los defectos que presentan. Por este motivo a continuación se dan
algunos consejos de solución:
a) Reparación de grietas
En caso que te encuentres con grietas grandes y profundas, lo mejor es taparlas cuanto antes
para que no se extiendan. Para arreglarlas no se requieren grandes obras, solo basta con abrir la grieta,
rellenarla con fibra, aplicarle una venda y pintar.
En algunos casos una pequeña reforma o un fuerte portazo provocan la aparición de grietas muy
pequeñas, que parecen rasguños. Ante esto lo que se puede hacer es taparlas usando bandas
tapagrietas autoadhesivas o de mezcla de yeso. Posteriormente se deberá alisar la pared para luego
pintarla.
b) Reparación de esquinas
Las esquinas son de las zonas que se encuentran más expuestas a golpes, roces con el paso
de los montacargas y otro tipo de daños, por lo que son propensas a sufrir un gran desgaste. Para lograr
que recuperen su forma original se las puede reparar, para luego protegerlas colocando un esquinero
exterior, en especial en oficinas administrativas de la empresa.
Si bien un esquinero exterior es una alternativa rápida y económica, no resulta ser lo más aconsejable
desde el punto de vista estético. Los mismos están disponibles en diferentes colores y se pueden acoplar
a la esquina elegida mediante fijaciones interiores. La obra requiere de una pequeña reforma donde se
debe picar el lugar, insertar la pieza metálica, rematar y por último pintar.

47. Para limpieza de techo metálicos y de vinilo se aplican tratamiento con mopas
de algodón y productos idóneos para este tipo de techos, que va limpiando y
desinfectado los falsos techos hasta conseguir un resultado óptimo.
La suciedad acumulada en los falsos techos hacen necesaria una intervención de
limpieza periódica para conseguir un mantenimiento correcto.
No sólo se limpian e higienizan los techos, sino todos los elementos del mismo
tales como salidas de aire acondicionado, luminarias, etc.
De esta manera, conseguirá evitar las alergias que se producen por la
acumulación de hongos y bacterias, ya que los falsos techos son uno de sus lugares
preferidos, debido al material fibroso del que están realizados.
Con la limpieza, se obtiene salud e higiene en la empresa, así como un ahorro
considerable de luz.
Cuando un techo tenga filtraciones de agua en época de lluvia se debe
impermeabilizar en caso de ser un techo de platabanda, para los techos metálicos que
terminaron su vida útil y que fueron expuestos por agua y luz solar, es mejor cambiarlos.