El premio deming (japon)

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El premio deming (japon)

  1. 1. Dr. William E. Deming (1900–1993)  Nació el 14 de Octubre de 1900, en Sioux City, Iowa. Luego se fue a la ciudad de Powell, Wyoming.  En el 1917 Deming se fue de Powell hacia Laraman, a la Universidad de Wyoming donde estudió ingeniería.
  2. 2. Dr. William E. Deming Recibió un Ph.D en Físicas y Matemáticas en la Universidad de Yale en 1927 donde fue empleado como profesor. Pionero, profeta, profesor y fundador de la Calidad Total (TQM - Total Quality Management). Conocido principalmente porque ayudó a revitalizar la industria japonesa en los años posteriores a la II Guerra.
  3. 3. CALIDAD• La producción de bienes y servicios competitivos requiere un sistema basado en el control estadístico de procesos.• El sistema debe enfocarse a la prevención del error, y no a la detección y corrección de éste.
  4. 4. Por qué se incrementa la productividad al mejorar la calidad• “MENOS TRABAJO”• La calidad se logra mejorando el proceso.• Se incrementa la uniformidad del producto, se reducen los trabajos y errores, se minimiza el desperdicio de mano de obra, máquina-tiempo y materiales, y entonces se incrementa la producción haciendo menos esfuerzo, es decir, con menos trabajo.
  5. 5. Ciclo de Deming PDCA El ciclo PDCA, también conocido como "círculo de Deming", es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewart.Desarrollado por Shewhart (padre del gráfico de control delproceso), es un modelo de proceso administrativo dividido en4 fases. Las siglas PDCA son un acrónimo de Plan, Do, Check, Act (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).
  6. 6. Ciclo de Deming PDCA PLAN- Identificar el proceso a mejorar, recopilar y análizar los datos, establecer los objetivos de mejora y definir los procesos necesarios. DO- Ejecutar los procesos definidos y documentar las acciones realizadas CHECK- Volver a recopilar datos de control y a analizarlos, comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar si se ha producido la mejora esperada, documentar las conclusiones. ACT- modificar los procesos para alcanzar los objetivos con las especificaciones iniciales, documentar el proceso.
  7. 7. Ciclo de Deming PDCA DO PLAN PDCA ACT CHECK
  8. 8. CICLO DEMING DE MEJORAMIENTO “PEVA” ACTUAR PLANEAR ESTUDIAR EJECUTAR
  9. 9. El Ciclo Deming • Hacer – Llevar a cabo el Planear plan;  Identificar experimentar oportunidad de teniendo mejora; analizar contacto con el el proceso; plan cliente para guía de la mejora. cumplir requisitos. Actuar  Poner en operación • Estudiar los nuevos recursos – Verificar que los mediante objetivos cambios planeados compartidos y acciones dieron por resulta- entrelazadas. do una mejoría en elsistema.
  10. 10. EL P H V A METODOLOGIA PARA EL MEJORAMIENTO A P DEFINA EL PROBLEMA PLAN: QUE POR QUÉ ANALICE EL PROBLEMA ACTUARCAMBIAR ELESTANDAR IDENTIFIQUE CÓMO CAUSAS CONFIRMAR V H PLANIFIQUERESULTADO DEL ACCIONESPLAN MIDIENDO VERIFICAR HACER IMPLANTAR PLAN 1 ENTRENAR 1
  11. 11. CREAR CONSTANCIA• En el propósito de mejorar el producto y el servicio, con el objetivo de llegar a ser competitivos y permanecer en el negocio, y de proporcionar puestos de trabajo.
  12. 12. ADOPTAR LA NUEVA FILOSOFIA • Los directivos deben ser conscientes del reto, deben aprender sus responsabilidades, hacerse cargo del liderazgo para cambiar.
  13. 13. DEJAR DE DEPENDER DE LA INSPECCION• Eliminar la necesidad de la inspección en masa, incorporando la calidad dentro del producto en primer lugar.
  14. 14. TERMINAR CON LA PRACTICA DE HACERNEGOCIOS TENIENDO COMO BASE LOS PRECIOS DE LA MARCA • En vez de ello, minimizar el costo total. Tender a tener un solo proveedor para cualquier artículo, con una relación a largo plazo de lealtad y confianza
  15. 15. MEJORAR CONSTANTEMENTE ELSISTEMA DE PRODUCCION Y SERVICIO• Descubrir problemas en el sistema y mejorarlo. Éste es el trabajo que la administración debe hacer continuamente.
  16. 16. IMPLANTAR METODOSMODERNOS DE CAPACITACION • Implantar la formación en el trabajo.
  17. 17. GENERAR METODOS MODERNOS DE SUPERVISION• Se deben eliminar las barreras que no permiten que el trabajador realice su trabajo con orgullo. El supervisor debe informar a la alta dirección de las condiciones correctivas necesarias.
  18. 18. DESECHAR EL MIEDO • Erradicar el miedo para que cada quien pueda expresarse libremente acerca de lo que no está bien.
  19. 19. DERRIBAR LAS BARRERAS ENTRE LOS DEPARTAMENTOS• El personal de investigación, diseño, ventas y producción debe trabajar como un equipo para pronosticar y entender los problemas de producción.
  20. 20. ELIMINAR LOS “LEMAS” (SLOGANS) • Desterrar las metas numéricas y cartelones para los trabajadores cuando éstos no estén acompañados de indicaciones acerca de cómo hacer el trabajo.
  21. 21. ELIMINAR ESTANDARES DE TRABAJO• Eliminar cuotas numéricas con respecto a la cantidad. Esto debe reemplazarse por una supervisión de ayuda y servicio y se debe comunicar lo que la administración está haciendo a fin de mejorar los sistemas y métodos de trabajo.
  22. 22. ELIMINAR BARRERAS QUE IMPIDEN ALTRABAJADOR SENTIRSE ORGULLOSO DE SU TRABAJO • Hay que decirle que es un trabajo bien hecho o mal echo partiendo de una base de datos.
  23. 23. IMPLEMENTAR UN PROGRAMA AGRESIVO DE EDUCACIÓN Y CAPACITACION• Estimular la educación y la automejora de todos. Lo que necesita una organización, no es solo gente buena; necesita gente que esté mejorando su educación.
  24. 24. ACTUAR PARA LOGRAR LA TRANSFORMACION • Comprometer a todo el personal de la empresa en la tarea de transformarla, ya que es tarea de todos; y crear una estructura en la alta dirección que impulse día a día los 13 puntos anteriores.
  25. 25. Los Principios deE.Deming1. Constancia en el propósito de mejorar productos y servicios.2. Adoptar la nueva filosofía de abandono de productos defectuosos.3. Construir la calidad en todo momento no al final. No depender más de la inspección masiva.4. Relacionar la calidad con el precio. Acabar con la práctica de adjudicar contratos de compra basándose exclusivamente en el precio.5. Mejorar continuamente y por siempre los sistemas de producción y servicio.
  26. 26. 14 Puntos Cont.6. Instituir la capacitación en el trabajo.7. Instituir el liderazgo.8. Desterrar el temor.9. Derribar las barreras que hay entre áreas de staff o de la empresa.10. Eliminar los lemas, las exhortaciones y las metas de producción para la fuerza laboral.11. Eliminar las cuotas numéricas o de trabajo.
  27. 27. 14 Puntos Contimpiden el sentimiento de12. Derribar las barreras que . orgullo que produce un trabajo bien hecho. Permitir que el trabajador se sienta orgulloso de su trabajo.13. Establecer un vigoroso programa de educación y entrenamiento.14. Tomar medidas para lograr la transformación.
  28. 28. Algunos obstáculos1. Descuido de la planificación y la transformación a largo plazo.2. La suposición de que la solución de los problemas, la automatización, las novedades mecánicas o eléctricas y la maquinaria nueva transformaran la industria.3. La instrucción obsoleta en las escuelas.4. Depender de los departamentos de control de calidad.5. Achacarle a los trabajadores la culpa de los problemas.
  29. 29. Algunos obstáculos Cont.6. Calidad por inspección.7. Salidas en falso.8. El computador desguarnecido.9. Cumplir las especificaciones.10. Pruebas inadecuadas de los prototipos.11. Cualquier persona que llegue a tratar de ayudarnos debe saber todo sobre nuestro negocio.12. En busca de empleos (movilidad laboral).
  30. 30. Algunos obstáculos1. Descuido de la planificación y la transformación a largo plazo.2. La suposición de que la solución de los problemas, la automatización, las novedades mecánicas o eléctricas y la maquinaria nueva transformaran la industria.3. La instrucción obsoleta en las escuelas.4. Depender de los departamentos de control de calidad.5. Achacarle a los trabajadores la culpa de los problemas.
  31. 31. Algunos obstáculos Cont.6. Calidad por inspección.7. Salidas en falso.8. El computador desguarnecido.9. Cumplir las especificaciones.10. Pruebas inadecuadas de los prototipos.11. Cualquier persona que llegue a tratar de ayudarnos debe saber todo sobre nuestro negocio.12. En busca de empleos (movilidad laboral).
  32. 32. Algunos obstáculos1. Descuido de la planificación y la transformación a largo plazo.2. La suposición de que la solución de los problemas, la automatización, las novedades mecánicas o eléctricas y la maquinaria nueva transformaran la industria.3. La instrucción obsoleta en las escuelas.4. Depender de los departamentos de control de calidad.5. Achacarle a los trabajadores la culpa de los problemas.
  33. 33. 6. Calidad por inspección.7. Salidas en falso.8. El computador desguarnecido.9. Cumplir las especificaciones.10. Pruebas inadecuadas de los prototipos.11. Cualquier persona que llegue a tratar de ayudarnos debe saber todo sobre nuestro negocio.12. En busca de empleos (movilidad laboral).

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