Laporan akhir praktikum proses produksi I membuat poros bawah hydrothiller. Proses pembuatan meliputi bubut, freis, sekrap, gurdi, tapping, snei dan gerinda untuk membentuk poros dan lubang sesuai spesifikasi. Waktu actual 69,65 menit, lebih lama dari teori karena sering bongkar pasang benda kerja. Praktikum memberi pengalaman dalam mengoperasikan mesin dan membuat produk sesuai toleransi.

1. LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I
PROSES PEMESINAN
PEMBUATAN POROS BAWAH HYDROTILLER
Oleh
KELOMPOK XVII
Anggota :
RAHIM ISNAN A.H 0910912024
RAHMAT NUR AFANDI 1010911017
RYAN RAHMAN 1010912047
ISRATUL RAHMAD 1010912049
FAUZI ABDULLAH 1010912062
ARISMON SAPUTRA 1010913040
Asisten :
NICKO ARNENDO
LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2011

3. Abstrak
Teknik Manufaktur 1 merupakan mata kuliah yang mempelajari tentang
proses pemesinan. Yang mana dengan pelajaran ini diharapkan Mahasisiswa
dapat ; mengetahui cara-cara mengoperasikan mesin perkakas, mengetahui
karakteristik mesin perkakas yang dipakai serta mampu mempergunakan alat
ukur dan menganalisa sedemikian sehingga dapat merencanakan urutan proses
pemesinan dalam pembuatan suatu komponen serta menetukan kondisi
pemotongan yang sesuai untuk spesifikasi geometri yang diminta. Produk yang
kami buat adalah Poros Idler dan Leveling Block. Adapun prosos-proses yang
dilakukan dalam pembuatanya adalah proses bubut, freis, sekrap, gurdi, tapping,
snei, gergaji dan gerinda.
Proses bubut untuk mengurangi diameter pada benda berja, berupa poros.
Proses freis di gunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatic, spie dan
roda gigi. Proses sekrap hampir sama dengan proses bubut tapi gerak potongnya
translasi yang dilakukan oleh pahat. Proses gurdi merupakan proses pembuatan
lubang atau membesarkan lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu.
Proses tapping untuk memproduksi ulir dalam sedangkan proses snei untuk ulir
luar. Proses gerinda berguna untuk memperhalus kwalitas pmemermukaan pada
benda. Sedangkan proses gergaji dilakukan untuk memotong benda kerja yang
berupa poros. Waktu actual yang di dapat dari ke dua proses produk adalah
69,65 menit sedangkan waktu teoritisnya adalah 55,015 menit. Dimana proses
bubut waktu actual 24,54 menit dan teori 15,848 menit, sedangkan proses freis
waktu actual 45,11 menit dan teori 39,167 menit. Terlalu mencoloknya perbedaan
antara waktu actual dan teori pada kedua proses disebabkan oleh seringnya
melakukan bongkar pasang benda kerja karma banyaknya proses-proses yang
harus dilakukan. Dalam praktikum proses produksi ini praktikan dapat melatih
keterampilan dan mendapatkan pengalaman kerja dalam mengoperasikan mesin-
mesin perkakas, serta mampu membuat suatu produk sesuai dengan toleransi
yang diizinkan.
ii

4. PRAKATA
Puji beserta syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan segala rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat
menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi I di Laboratorium Inti
Teknologi Produksi (LITP).
Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan
kuliah berserta praktikum proses produksi 1 dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng. sebagai Kepala Laboratorium Inti
Teknologi Produksi.
2. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng, Bapak Zulkifli Amin dan Bapak Agus
Sutanto yang telah memberikan pengetahuan dasar proses pemesinan pada
mata kuliah Teknik Manufaktur I.
3. Shahrul Azif selaku koordinator asisten, Muhammad Fahmadihan selaku
koordinator praktikum dan Nicko Arnendo selaku asisten kelompok 17
yang telah memberikan bimbingan selama praktikum dan penyusunan
laporan akhir ini.
4. Seluruh asisten Laboratorium Inti Teknologi Produksi (LITP).
5. Rekan-rekan praktikan Teknik Manufaktur I jurusan Teknik Mesin serta
semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak
langsung.
Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat
bagi yang membaca, dan sangat kami harapkan kritik dan saran untuk
kesempurnaan laporan akhir ini.
Padang , Desember 2011
Penulis

5. DAFTAR ISI
Hal
LEMBAR PENGESAHAN ………………………………………………... i
KATA PENGANTAR ……………………………………………………… ii
ABSTRAK........................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ………….……………………………………………………. iv
DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………. viii
DAFTAR TABEL …………………...……………………………………... xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang …………………………………………………... 1
1.2 Tujuan ………………………………………………………….... 1
1.3 Manfaat ………………………………………………………….. 2
BAB II TUJUAN PUSTAKA
2.1 Gambar Teknik ................................................................................. 3
2.2.1 Fungsi Gambar ........................................................................ 3
2.2.2 Garis-garis dalam gambar......................................................... 3
2.2.3 Proyeksi Gambar .................................................................... 5
2.2 Sejarah Perkembangan Manufaktur.................................................... 8
2.3 Klasifikasi Proses Produksi................................................................ 8
2.3.1 Proses Pemesinan ( machining ).............................................. 9
2.3.2 Proses Pembentukan ( forming ) …………………………... 19
2.3.3 Proses Pengecoran ( casting ).................................................. 20
2.3.4 Proses Peyambungan ( joining ).....................……................. 20
2.3.5 Metalurgi Serbuk ( powder metallurgi..................................... 22
2.3.6 Perakitan.................................................................................. 23
2.3.7 Proses Produksi Polymer......................................................... 23
iv

6. 2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik........................................................ 25
2.4 Mekanisme Terbentuknya Geram..................................................... 26
2.4.1 Teori Lama.............................................................................. 26
2.4.2 Teori Baru............................................................................... 27
2.5 Elemen Dasar Proses Pemesinan ………………………………... 30
2.5.1 Proses Bubut ( turning ) ……………………………………30
2.5.2 Proses Freis ( Milling ) …………………………………… 34
2.5.3 Proses Gurdi ( Drilling ) …………………………………. 41
2.5.5 Proses Sekrap ( Shaping ) ………………………………… 51
2.5.5 Gerinda ( Grinding )............................................................... 47
2.5.5 Penggergajian (sawing).......................................................... 54
2.6 Pahat …………………………………………………………….. 57
2.6.1 Bagian-bagian Pahat ………………………………………. 57
2.6.2 Bidang Pahat ……………………….......………………… 58
2.6.3 Mata Potong Pahat ………………………………………... 58
2.6.4 Material Pahat ………………………………………………60
2.6.5 Umur Pahat ……………………………………………….. 69
2.7 Fluida Pendingin ( coolant ) …………………………………….. 72
2.7.1 Fungsi Coolant ……………………………………………. 72
2.7.2 Jenis-jenis Coolant ………………………………………... 72
2.7.3 Pemakaian Coolant ................................................................ 74
2.7.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin.............................................. 77
2.8 Snei dan Tapping ..………………………………………………. 77
2.8.1 Snei …………………………………………………………77
2.8.2 Tapping ……………………………………………………. 78
v

7. BAB III METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Praktikum ................................................................... 81
3.2 Peralatan Praktikum ...........……………………………………… 83
3.2.1 Mesin yang digunakan .....................................……………. 83
3.2.2 Alat Ukur …………………………………………………. 85
3.2.3 Alat Bantu ………………………………………………… 86
3.3 Proses Pembuatan ……………………………………………….. 87
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Perhitungan …………………………………………………….... 92
4.1.1 Proses Bubut ………………………………………………. 92
4.1.1.1 Proses Facing ………………………………………..... 92
4.1.1.2 Proses Facing bagian II ………………………............... 93
4.1.2 Proses Gurdi. ……………………. …………………………. 95
4.1.3 Proses Turning ……………………....……………………... 96
4.1.4 Proses Sekrap .......................................................................... 106
4.1.5 Proses Gurdi Bagian II ............................................................ 109
4.1.6 Proses Pembuatan Ulir ............................................................ 110
4.2 Analisa.............................................................................................. 111
4.2.1 Analisa Proses ......................................................................... 111
4.2.1.1 Proses Bubut ...................................................... ........ 111
4.2.1.2 Analisa Proses Drilling ................................................ 112
4.2.1.3 Analisa Proses Sekrap ............................................... . 113
4.2.1.4 Analisa Proses Pembuatan Ulir .................................. 114
vi

8. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ……………………………………………………… 115
5.2 Saran …………………………………………………………….. 115
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A Lembar Analisa Proses
LAMPIRAN B Gambar Produk
LAMPIRAN C Lembar Asistensi
vii

9. DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Garis nyata…………………………………………………………… 4
Gambar 2.2 Garis gores.................................................................................... 4
Gambar 2.3 Garis bergores ............................................................................... 4
Gambar 2.4 Garis bergores ganda ..................................................................... 4
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa .............................................................................. 6
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika .......................................................................... 7
Gambar 2.7 Alur proses produksi................................................................... 9
Gambar 2.8 Gerak potong .............................................................................. 10
Gambar 2.9 Gerak makan............................................................................... 10
Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal...................................................... 11
Gambar 2.11 Pahat mata potong jamak.......................................................... 11
Gambar 2.12 Pahat mata potong tak hingga................................................... 11
Gambar 2.13 Permukaan silindrik .................................................................. 12
Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus ................................................................ 13
Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal .............................. 15
Gambar 2.16 Proses gerinda datar.................................................................. 15
Gambar 2.17 Gerinda datar .............................................................................. 15
Gambar 2.18 Proses ultrasonic ....................................................................... 16
Gambar 2.19 Proses kimia ............................................................................... 17
Gambar 2.20 Proses kimia listrik ...................................................................... 17
Gambar 2.21 Proses EDM................................................................................ 18
Gambar 2.22 Proses LBM .............................................................................. 18
Gambar 2.23 Water Jet Machining.................................................................... 19
Gambar 2.24 Proses pembentukan .................................................................... 19
Gambar 2.25 Pengecoran (a) Proses (b) Contoh Produk ..................................... 20
Gambar 2.26 Pengelasan .................................................................................. 21
Gambar 2.27 Baut untuk penyambungan tidak tetap .......................................... 21
Gambar 2.28 Paku keling untuk penyambungan semipermanen ................... 22
Gambar 2.29 Metallurgi serbuk (a) Proses (b) Contoh produk............................. 22
viii

10. Gambar 2.30 Proses perakitan (a) Otomatis (b) Manual (c) Otomatis-Manual ...... 23
Gambar 2.31 Melamin ..................................................................................... 24
Gambar 2.32 Botol air mineral ......................................................................... 24
Gambar 2.33 Ban ............................................................................................ 24
Gambar 2.34 Heat treatment ............................................................................ 26
Gambar 2.35 Surface treatment dan contoh produk ............................................ 26
Gambar 2.36 Teori baru dan teori lama menerangkan terjadinya geram ....... 27
Gambar 2.37 Proses terbentuknya geram menurut teori analogi kartu .................. 28
Gambar 2.38 Gaya pembentukan geram ........................................................ 29
Gambar 2.39 Mesin bubut .............................................................................. 31
Gambar 2.40 Kondisi pemotongan bubut....................................................... 33
Gambar 2.41 Proses pada mesin bubut .............................................................. 34
Gambar 2.42 Mesin freis .................................................................................. 34
Gambar 2.43 Jenis mesin freis .......................................................................... 36
Gambar 2.44 Jenis pahat (a) up milling (b) down milling .................................... 36
Gambar 2.45 Proses freis datar dan freis tegak .............................................. 37
Gambar 2.46 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis ............................... 39
Gambar 2.47 Mesin freis .................................................................................. 40
Gambar 2.48 Mesin gurdi portable ................................................................... 42
Gambar 2.49 Mesin gurdi turet ......................................................................... 42
Gambar 2.50 Mesin gurdi vertikal.................................................................. 42
Gambar 2.51 Mesin gurdi dan bagian-bagiannya ............................................... 42
Gambar 2.52 Penggurdi puntir ....................................................................... 44
Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus (A)Penggurdi trepan
(B) Penggurdi pistol pemotongan ............................................ 44
Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis (A) Pemotong gergaji
(B) Freis kecil (fly cutting)....................................................... 45
Gambar 2.55 Pahat gurdi ................................................................................ 45
Gambar 2.56 Proses gurdi ............................................................................... 46
Gambar 2.57 Mesin gerinda ............................................................................. 47
Gambar 2.58 Proses gerinda ............................................................................. 49
Gambar 2.59 Mesin sekrap............................................................................... 52
ix

11. Gambar 2.60 Mesin sekrap............................................................................... 53
Gambar 2.61 Proses sekrap ............................................................................ 54
Gambar 2.62 Metoda Hack Saw ....................................................................... 54
Gambar 2.63 Metoda Band Saw ..................................................................... 55
Gambar 2.64 Metoda Power Hack saw ............................................................. 56
Gambar 2.65 bagiam-bagian dan bidang pahat bubut ......................................... 57
Gambar 2.66 Bentuk pahat bubut ................................................................... 58
Gambar 2.67 Pahat baja karbon ........................................................................ 61
Gambar 2.68 Pahat HSS .................................................................................. 62
Gambar 2.69 Pahat cor non ferro ...................................................................... 64
Gambar 2.70 Pahat karbida .............................................................................. 64
Gambar 2.71 Pahat ceramic............................................................................ 65
Gambar 2.72 Pahat CBN .................................................................................. 66
Gambar 2.73 Pahat intan .................................................................................. 66
Gambar 2.74 Jenis pahat dan tahun mulai digunakan ......................................... 68
Gambar 2.75 Keausan ujung dan kawah pada pahat ........................................... 70
Gambar 2.76 Keausan tepi dan kawah pada pahat .............................................. 70
Gambar 2.77 Ilustrasi beberapa jenis cairan pendingin ....................................... 74
Gambar 2.78 Pemakaian cairan pendingin dengan menggunakan nozel ............... 75
Gambar 2.79 Pahat gurdi (jenis end mill) .......................................................... 75
Gambar 2.80 Pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkan ..................... 76
Gambar 2.81 Snei ............................................................................................ 78
Gambar 2.82 Proses Tapping............................................................................ 79
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros bawah
Hydrotiler .......................................................................................................... 82
Gambar 3.2 Mesin Gergaji (Sawing Machine) ................................................... 83
Gambar 3.3 Mesin Bubut (lathe)....................................................................... 84
Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine) ................................................... 85
Gambar 3.5 Jangka Sorong............................................................................... 85
Gambar 3.6 Stopwatch ..................................................................................... 86
Gambar 3.7 Ragum .......................................................................................... 86
Gambar 3.8 Kuas ............................................................................................. 87
x

12. Gambar 3.9 Kunci L ........................................................................................ 87
Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah di Sawing (gergaji).................................. 88
Gambar 3.11 Benda Kerja Sesudah di Facing (bubut muka)......................... 88
Gambar 3.12 Benda Kerja Setelah 2 kali di Turning .......................................... 89
Gambar 3.13 Benda Kerja Setelah facing sisi kiri .............................................. 89
Gambar 3.14 Benda Kerja Setelah di Turning sisi kiri ...................................... 89
Gambar 3.15 Benda Kerja setelah membuat ulir luar ......................................... 90
Gambar 3.16 Benda Kerja Setelah sekrap.......................................................... 90
Gambar 3.17 Benda Kerja Setelah drilling .................................................... 90
Gambar 3.18 Benda Kerja Setelah proses taping ........................................... 91
xi

13. DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 2.1 Garis dan Penggnaanya (ISO R128) ............................................. 5
Tabel 2.2 Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis mesin, gerak potong
dan gerak makan yang digunakan ................................................ 12
Tabel 2.3 Klasifikasi proses pemesinan berdasarkan mesin perkakas yang
digunakan ...................................................................................... 13
Tabel 2.4 Perbedaan proses pemesinan dengan proses pembentukan........... 19
Tabel 2.5 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling................................ 37
Tabel 2.6 Perbedaan antara pahat HSS dam Karbida.................................... 67
Tabel 2.7 Jenis pahat dan mulai digunakan................................................... 68
Tabel 4.1 Perhitungan waktu proses facing 1................................................ 93
Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2................................................ 95
Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1...............................................99
Tabel 4.4 Perhitungan waktu proses turning 2..............................................102
Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 3..............................................105
Tabel 4.5 Perhitungan waktu proses sekrap 1...............................................107
Tabel 4.6 Perhitungan waktu proses sekrap 2...............................................107
Tabel 4.7 Perhitungan waktu proses sekrap 3...............................................108
Tabel 4.8 Perhitungan waktu proses sekrap 4...............................................108
xii

15. BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses Produksi adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu
proses transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik
logam maupun non logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun
produk jadi yang lebih berguna dengan memakai mesin-mesin perkakas
atau peralatan tertentu dengan menggunakan metode yang sesuai.
Pada proses pembuatan suatu benda kerja sangatlah dibutuhkan
proses pengerjaan dengan mesin, dimana akan diperoleh benda kerja yang
bermutu baik dan memperolehnya dalam jumlah yang banyak serta waktu
kerja yang relatif singkat dan efisien.Seseorang yang bekerja dalam bidang
permesinan, harus mengetahui seluk-beluk mesin yang ditangani dan
hendaknya memahami juga proses pengerjaannya.
Pemilihan mesin yang terbaik untuk membuat suatu produk
tertentu memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segala
kemungkinan proses produksi. Pertimbangan itu antara lain didasarkan
pada bentuk benda kerja, dimensinya, jumlah, tingkat ketelitian, ukuran,
toleransi serta kemampuan mesin yang akan dipilih.
1.2 Tujuan
1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian sehingga
dapat menentukan mesin perkakas yang digunakan, merencanakan
urutan proses pemesinan dalam pembuatan suatu komponen, serta
menentukan kondisi pemotongan yang sesuai dengan spesifikasi
geometri yang diminta.
2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahui
karakteristik mesin perkakas yang dipakai.
3. Mampu mempergunakan alat ukur untuk memeriksa kualitas komponen
yang dibuat.

16. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
1.3 Manfaat
Manfaat dari praktikum Proses Produksi ini antara lain adalah
mampu membaca dan memahami gambar teknik dengan baik sehingga
dapat mengetahui urutan proses pemesinan dan mengetahui mesin
perkakas yang digunakan untuk membuat suatu produk, mampu
mengoperasikan mesin-mesin perkakas yang digunakan pada proses
produksi, dan dapat menunjang dan menambah pengetahuan teoritis yang
didapat dari perkuliahan.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 2

18. BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 GAMBAR TEKNIK
Gambar merupakan suatu alat untuk menyatakan maksud dari
seorang sarjana teknik. Oleh karena itu gambar sering juga disebut sebagai
bahasa teknik. Penerusan informasi adalah fungsi yang penting untuk
bahasa maupun gambar yang harus meneruskan keterangan-keterangan
secara tepat dan obyektif.
2.1.1 Fungsi Gambar
Fungsi gambar digolongkan kedalam tiga golongan berikut:
a. Penyampaian Informasi
Gambar mempunyai tugas meneruskan maksud dari
perancangan den gan tepat kepada orang-orang yang
bersangkutan, kepada perencanaan proses, pebuatan,
pemeriksaan, perakitan dan sebagainya.
b. Pengawetan, penyimpanaan dan penggunaan keterangan
Gambar tidak hanya diawetkan untuk mensuplai bagian
produk untuk perbaikan , tetapi gambar juga disimpan sebagai
bahan informasi untuk rencana-rencana baru dikemudian hari.
c. Cara-cara pemikiran dalam penyimpanan informasi
Gambar tidak hanya melukiskan gambar, tetapi berfungsi
juga sebagai peningkat daya berpikir untuk perencana.
2.1.2 Garis-garis dalam Gambar
Dalam gambar setiap garis yang memiliki arti dan
penggunaannya sendiri. Oleh karena itu penggunaannya harus
sesuai dengan maksud dan tujuannya.

19. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Ada 4 jenis garis sebagai berikut:
a. Garis nyata
Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang
tampak dari sebuah gambar.
Gambar 2.1 Garis Nyata
b. Garis gores
Garis gores digunakan untuk menggambarkan bagian yang
ada dibelakang gambar.
Gambar 2.2 Garis Gores
c. Garis bergores
Garis bergores biasanya digunakan untuk menerangkan
bahwa gambar tersebut berbentuk silindrik atau titik sumbu
dari suatu bidang.
Gambar 2.3 Garis Bergores
d. Garis bergores ganda
Garis bergores ganda biasanya digunakan untuk bagian
yang bergerak pada benda kerja, seperti pada tuas.
Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 4

20. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Adapun, kegunaan garis adalah sebagai berikut
Tabel 2.1 Garis dan Penggunaannya (ISO .R 128)
Jenis Garis Keterangan Penggunaan
A.1 Garis- garis nyata (gambar)
A Tebal Kontinu
A.2 Garis- garis tepi
B.1 Garis Berpotongan Khayal
B.2 Garis-garis Ukur
B.3 Garis Proyeksi
Tipis Kontinu (Lurus atau
B B.4 Garis Penunjuk
lengkung)
B.5 Garis Arsir
B.6 Garis nyata dari penampang yang diputar
B.7 Garis Sumbu Pendek
C.1 Garis batas dar perpotongan sebagian
C Tipis Kontinu bebas atau bagian yang dipotong bila batas nya
bukan garis brgores tipis
D Tipis Kontinu dengan zig-zag D.1 Sama dengan C.1
E.1 Garis nyata terhalang
E Garis Gores Tebal
E.2 Garis tepi terhalang
F.1 Garis nyata terhalang
F Garis Gores Tipis F.2 Garis tepi terhalang
G.1 Garis Sumbu
G Garis bergores Tipis G.2 Garis Simetri
G.3 Lintas an
Garis bergores Tipis yang
H dipertebal pada ujung dan H.1 Garis (bidang) potong
perobahan arah
I.1 Penunjukan permukaan yang harus
I Garis Bergores Tebal
mendapatkan penanganan khusus
J.1 Bagian yang berdampingan
J.2 Batas kedudukan benda yang begerak
J.3 Garis sistem
J Garis Bergores ganda Tipis
J.4 Bentuk semula sebelum dibentuk
J.5 Bagian benda yang berada didepan
bidang potong
2.1.3 Proyeksi Gambar
Proyeksi adalah cara memandang suatu objek. Proyeksi Eropa
dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan untuk
memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi
terhadap bidang dua dimensi.
1. Proyeksi Eropa
Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga
ada yang menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan
ini tergantung dari masing pengarang buku yang menjadi
refrensi. Dapat dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan
proyeksi yang letak bidangnya terbalik dengan arah
pandangannya
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 5

21. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
P.A
P.Be
P.Ka
P.Ki
P.D
P.Ba
Keterangan :
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
(P. bawah)
(P. kanan) (P. depan) (P. Kiri) (P. Belakang)
(P. atas)
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 6

22. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2. Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan
juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi
Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama
P.A
dengan arah pandangannya
P.Be
P.Ka
P.Ki
P.D
P.Ba
Keterangan :
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
(P. atas)
(P. kiri) (P. depan) (P. kanan) (P. Belakang)
(P. bawah)
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 7

23. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2.2 SEJARAH PERKEMBANGAN MANUFAKTUR
Kata manufaktur berasal dari bahasa Latin “Manus Factus” yang
berarti dibuat dengan tangan. Kata manufacture muncul pertama kali tahun
1576, dan kata manufacturing muncul tahun 1683. Manufaktur, dalam arti
yang paling luas, adalah proses merubah bahan baku menjadi produk.
Proses ini meliputi ;
 Perancangan produk
 Pemilihan material
 Tahap-tahap proses dimana produk tersebut dibuat
Pada konteks yang lebih modern, manufaktur melibatkan pembuatan
produk dari bahan baku melalui bermacam-macam proses, mesin dan
operasi. Mengikuti definisi ini, manufaktur pada umumnya adalah suatu
aktifitas yang kompleks yang melibatkan berbagai variasi sumber daya dan
aktifitas sebagai berikut:
 Perancangan Produk - Pembelian – Pemasaran
 Mesin dan perkakas - Manufacturing – Penjualan
 Perancangan proses - Production control – Pengiriman
 Material - Support services - Customer service
Hal-hal di atas telah melahirkan disiplin ilmu tentang teknik
manufaktur. Sesuai dengan definisi manufaktur, keilmuan teknik
manufaktur mempelajari perancangan produk manufaktur dan
perancangan proses pembuatannya serta pengelolaan sistem produksinya
(sistem manufaktur).
Pada dasarnya ilmu manufaktur ini akan lebih terlihat dalam bidang
kerekayasaan (engineering). Sebagaimana kebutuhan yang ada dipasaran,
bidang teknik manufaktur lah yang akan menjawab dan menyelesaikan
persoalan produk atau alat yang dibutuhkan dalam bidang kerekayasaan.
.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 8

24. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2.3 KLASIFIKASI PROSES PRODUKSI
Proses produksi adalah suatu proses yang mengubah bahan baku
menjadi suatu produk jadi atau setengah jadi untuk meningkatkan nilai
guna dengan memanfaatkan resource produksi, seperti modal, operator,
material, mesin, energi serta informasi.
Diagram proses produksi :
PROSES PRODUKSI
MAN+ MODAL+
MESIN+ MATERIAL+
ENERGI +TEKNOLOGI
INFORMASI
Gambar 2.7 Alur Proses Produksi
Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :
2.3.1 Proses Pemesinan (machining)
Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan
menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif
antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu
produk sesuai dengan spesifikasi geometri yang diinginkan, pada
proses ini terdapat material sisa sebagai geram.
Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu :
1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat
Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak
relatif pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram
dan permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan
terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 9

25. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat
dikelompokan menjadi dua yaitu :
a. Gerak potong (cutting movement)
Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan
benda kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada
benda kerja.
Gambar 2.8 Gerak Potong
b. Gerak makan (feeding movement).
Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan
benda kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru.
Gambar 2.9 Gerak Makan
2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan
Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita
gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis
pahat yang digunakan sesuaikan dengan bentuk permukaan
akhir dari produk.
Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan
menjadi dua jenis mata pahat, yaitu;
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 10

26. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
a. Pahat mata potong tunggal (single point cutting tools)
Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal
b. Pahat mata potong jamak (multiple point cuttings tools).
Gambar 2.11 Pahat Mata Potong Jamak
c. Pahat mata potong tak hingga
Gambar 2.12 Pahat Mata Potong Tak Hingga
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 11

27. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak Potong
dan Gerak Makan yang Digunakan.
No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat
1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak
(Translasi)
3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)
Sekrap Meja Benda Kerja Pahat Tunggal
(Translasi) (Translasi)
4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak
5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak
6 Gerinda Pahat (Translasi) Translasi Tak Terhingga
3. Berdasarkan Orientasi Permukaan
Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan
dapat diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:
a. Permukaan berbentuk silindrik atau konis dan
Gambar 2.13 Permukaan Silindrik
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 12

28. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
b. Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran
benda kerja.
Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus
4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan
Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu
pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan
mesin apa kita gunakan sehingga produk yang kita buat sesuai
dengan yang diinginkan. Dalam satu jenis mesin perkakas kita
dapat melakukan beberapa proses pemesinan, Misalnya; pada
mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan untuk
menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring)
dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai.
Berdasarkan jenis proses pemesinan dan mesin perkakas
yang digunakan dibagi menjadi :
Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang
Digunakan
No Jenis Proses Mesin Perkakas Yang Digunakan
1 Membubut Mesin Bubut (Lathe)
2 Menggurdi Mesin Gurdi (Drilling Machine)
3 Menyekrap Mesin Sekrap (Shapping Machine)
4 Mengefreis Mesin Freis (Milling Machine)
5 Menggergaji Mesin Gergaji (Sawing Machine)
6 Melebarkan lubang Mesin Koter (Boring Machine)
7 Memarut Mesin Parut (Broc Machine)
8 Menggerinda Mesin Gerinda (Grinding Machine)
9 Mengasah Honing Machine
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 13

29. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
10 Mengasah halus Lapping Machine
11 Mengasah super halus Super Finishing
12 Mengkilapkan Polisher & Buffer
5. Berdasarkan bentuk pahat
a. Proses Konvensional
Proses konvensional merupakan proses untuk
mengubah suatu produk dengan menggunakan pahat potong
dalam proses pemotongan logam. Seperti : bubut, freis,
gurdi, dll.
b. Proses Abrasif
Proses abrasif adalah suatu proses untuk menghasilkan
kualitas permukaan yang baik dengan menggunakan
material abrasif. Contoh : gerinda selindrik, gerinda datar,
lapping, dll.
1. Gerinda
Proses gerinda adalah suatu proses pemesinan yang
menggunakan mesin gerinda dengan pahat yang berupa
batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari
campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan
komposisi dan struktur tertentu. Proses gerinda
diklasifikasikan menjadi 2 yaitu :
 Proses Gerinda Selindrik
Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses
pemesinan untuk menghasilkan permukaan
selindrik.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 14

30. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal
 Proses Gerinda datar
Proses gerinda datar adalah suatu proses
pemesinan bagi pengerindaan permukaan rata atau
datar.
Gambar 2.16 Proses gerinda datar
2. Mengasah Halus (lapping)
Proses mengasah halus merupakan suatu proses
pemesinan dengan menggunakan material abrasif tanpa
pengikat yang diletakan diantara benda kerja dan alat
pemutarnya.
Gambar 2.17 Gerinda datar
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 15

31. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
c. Proses Non Konvensional
Proses non konvensional merupakan suatu proses
pemesinan yang tidak menggunakan mata pahat sebagai
mata potong tapi menggunakan dengan memanfaatkan
energi listrik, kimia, tekanan air untuk pemotongan logam.
Contoh dari proses non konvensional;
 Ultrasonic Machining (USM)
 Chemical Machining
 Electrochemical Machining (ECM)
 Electrical-Discharge Machining (EDM)
 Laser Beam Machining (LBM)
 Water Jet Machining (WJM)
1. Ultrasonic Machining (USM)
Ultrasonic Machining merupakan proses pemesinan
yang menggunakan gelombang ultrasonic untuk
memotong logam. Frekuensi yang digunakan adalah 20
khz.
Gambar 2.18 Proses ultrasonic
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 16

32. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2. Chemical Machining
Chemical Machining merupakan suatu proses
produksi yang menggunakan reaksi kimia untuk
pemotongan logam.
Gambar 2.19 Proses kimia
3. Electrochemical Machining (ECM)
Electrochemical Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang memanfaatkan perbedaan potensial
untuk memotong logam.
Gambar 2.20 Proses kimia listrik
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 17

33. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
4. Electrical-Discharge Machining (EDM)
Electrical-Discharge Machining merupakan suatu
proses pemesinan yang memanfaatkan beda potensial
dan larutan elektrolik untuk memotong logam.
Gambar 2.21 Proses EDM
5. Laser Beam Machining (LBM)
Laser Beam Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang menggunakan energi laser untuk
pemotongan logam.
Gambar 2.22 Proses LBM
6. Water Jet Machining
Water Jet Machining adalah proses pemesinan yang
menggunakan kekuatan air, air yang bertekanan tinggi
disemprotkan kearah benda kerja, sehingga akan
membuat benda kerja terpotong.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 18

34. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.23 Water Jet Machining
2.3.2 Proses Pembentukan (forming)
Gambar 2.24 Proses Pembentukan
Proses pembentukan adalah salah satu proses produksi dengan
pemberian gaya beban terhadap material hingga terjadi deformasi
plastis sehingga didapatkan produk yang didinginkan pada proses
ini tidak ada geram sebagai sisa produksi, sehingga didapatkan
produk yang diinginkan.
Tabel 2.4 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan
No Proses Pemesinan Proses Pembentukan
1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram
2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang
Permukaan produk yang Permukaan produk yang dihasilkan
3
dihasilkan baik kurang baik
4 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap
5 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan
6 Serat material putus Serat tidak terputus
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 19

35. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2.3.3 Proses Pengecoran (casting)
Proses pengecoran adalah salah suatu proses produksi dengan
cara memanaskan logam sampai titik leleh (melting point)
kemudian dituangkan ke dalam cetakan, sampai material dingin
dan mengeras, lalu dikeluarkan dari cetakannya sehingga tercipta
suatu produk baru.
Contoh produk dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku,
dan lain-lain.
a b
Gambar 2.25 Pengeceroran (a) Proses (b) Contoh produk
2.3.4 Proses Penyambungan (joining)
Proses penyambungan adalah salah satu proses produksi yang
menggabungkan satu komponen dengan komponen lainnya
sehingga terbentuk satu komponen yang diinginkan.
Penyambungan dapat dilakukan melalui pengelasan, mematri,
soldering, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan
dengan baut dan lain-lain.
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu :
a. Penyambungan Tetap
Penyambungan tetap adalah penyambungan yang apabila
dipisahkan akan dapat merusak material utama.
Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri, solder, dan
lain-lain.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 20

36. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.26 Pengelasan
b. Penyambungan Tidak Tetap
Penyambungan tidak tetap adalah penyambungan yang
p
dapat dipisahkan kembali dan tidak merusak komponennya.
Contoh: penyambungan dengan menggunakan baut.
Gambar 2.27 Baut untuk Penyambungan Tidak Tetap
c. Penyambungan Semipermanen
Penyambungan semipermanen merupakan salah saru
teknik penyambungan di mana jika paku dilepaskan maka
komponen yang disambung tidak mengalami kerusakan
melainkan yang mengalami kerusakan hanyalah paku yang
digunakan dalam proses penyambungan.
Contoh penyambungan sementara adalah paku keling
penyambungan keling.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi
boratorium 21

37. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.28 Paku Keling untuk Penyambungan Semipermanen
2.3.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)
Metalurgi serbuk adalah salah satu proses produksi yang
menggunakan serbuk metal dengan cara di pres lalu dipanaskan
agar serbuk metal menyatu, sehingga didapatkan benda yang
diinginkan. Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu
komponen yang sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan
cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan.
a b
Gambar 2.29 Metalurgi Serbuk (a) Proses (b) Contoh produk
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 22

38. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2.3.6 Perakitan (Assembly)
Proses perakitan adalah salah satu proses produksi yang
menggabungkan beberapa part atau komponen menjadi suatu
produk yang utuh. Proses perakitan terbagi menjadi tiga
berdasarkan pengerjaanya:
1. Otomatis
: Proses perakitan dengan pengerjaannya robot
2. Manual
: Proses perakitan dilakukan manusia
3. Otomatis-manual
: Proses perakitan dilakukan robot dan diatur manusia.
(a)
(b) (c)
Gambar 2.30 Proses Perakitan (a) otomatis (b) manual (c) manual-otomatis
2.3.7 Proses Produksi Polimer
Proses produksi polimer ialah proses produksi dengan
menggunakan polimer-polimer sebagai materialnya. Polimer ialah
gabungan monomer-monomer yang membentuk rantai hidrokarbon
yang panjang.
Jenis-jenis polimer:
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 23

39. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
1. Termosetting ialah polimer yang tahan panas.
Contohnya : melamin.
Gambar 2.31 Melamin
2. Termoplastik ialah polimer yang tidak tahan panas.
Gambar 2.32 Botol Air Mineral
3. Elastomer ialah polimer yang elastis. Contohnya ban.
Gambar 2.33 Ban
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 24

40. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik
Sifat mekanik adalah sifat material yang dipengaruhi oleh
pembebanan. Sifat mekanik terdiri dari :
a. Kekerasan
Kekerasan adalah kemampuan material untuk menahan
deformasi plastis lokal akibat adanya penetrasi dipermukaan.
Kekerasan ini tidak mempunyai kurva karena hanya berbentuk
titik.
b. Kekuatan
Kekuatan adalah kemampuan material untuk menahan
deformasi plastis secara menyeluruh sampai material itu patah.
c. Kelentingan
Kelentingan adalah besarnya energi yang diserap oleh
material sampai pembebanan elastis dan bila gaya dihilangkan
akan kembali ke bentuk semula.
d. Keuletan
Keuletan adalah regangan plastis maksimum yang mampu
ditahan oleh material sampai material tersebut patah.
e. Ketangguhan
Ketangguhan adalah besarnya energi yang dapat diserap
oleh material sampai material tersebut patah.
f. Modulus Elastisitas
Modulus elastisitas adalah perbandingan antara tegangan
dan regangan pada daerah elastis yang menunjukkan derajat
kekakuan material.
Perubahan sifat mekanik tebagi atas dua macam, yaitu :
a. Heat Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan thermal terhadap logam
bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan,
sehingga mencapai temperatur austenit, kemudian didinginkan
sampai suhu merata.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 25

41. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.34 Heat Treatment
b. Surface Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan
benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya. Tujuannya
untuk meningkatkan karakteristik permukaan logam seperti
tahan terhadap korosi, tahan geser dan aus, permukaan yang
lebih kuat dan keras serta memberikan aspek estetika tertentu.
Yang termasuk dalam proses ini adalah carburizing, nitriding,
dan flame hardening, electroplating, coating (melapisi).
a b
Gambar 2.35 Surface Treatment (a) Proses (b) Contoh produk
2.4 MEKANISME TERBENTUKNYA GERAM
Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa
pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu
teori lama dan teori baru.
2.4.1 Teori Lama
Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak
mikro (micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung
pahat pada saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 26

42. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah
geram.
Gambar 2.36 Teori Baru dan Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram.
2.4.2 Teori Baru
Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan
berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme
pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile)
apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah
sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan
pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang
kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser
(shearing stress) yang maksimum.Apabila tegangan geser ini
melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi
deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan
memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser
(shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang
membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan
sudut geser (shear angle,Φ).
Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan
melalui analogi tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan
dan diatur sedikit miring (sesuai dengan sudut geser, Φ) kemudian
didorong dengan penggaris yang membuat sudut terhadap garis
vertikal (sesuai dengan sudut geram, γo) maka kartu bergeser ke
atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebut
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 27

43. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang
batas papan, lihat gambar
Gambar 2.37 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu.
Analogi kartu teresebut menerangkan keadaan
sesungguhnya dari kristal logam (struktur butir metalografis) yang
terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada
bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation)
membuat sudut sedikit lebih besar daripada sudut geser.
Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang
dikemukakan oleh Merchant mendasarkan teorinya pada model
pemotongan sistem tegak (orthogonal system). Sistem pemotongan
tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring
(obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya
pada suatu bidang.
Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut
antara lain :
a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok
atau menggaruk benda kerja
b. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser
c. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama
besar dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel)
Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan
geram pada proses pemesinan terdiri atas :
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 28

44. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material,
dapatdiuraikan menjadi dua komponen, yaitu :
FS : gaya geser yang mendeformasikan material pada
bidang geser, sehingga melampaui batas elastik.
Fsn : gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan
pahat tetap menempel pada benda kerja.
2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara
membuat dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang
padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang
mengukur dua komponen gaya yaitu :
Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan potong
Ff : gaya makan, searah kecepatan makan.
3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aγ, face
bidang pada pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi
dua komponen untuk menentukan “koefisien gesek geram
terhadap pahat”, yaitu :
Fγ : gaya gesek pada bidang geram
Fγn : gaya normal pada bidang geram
Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat
dilukiskan pada suatu lingkaran dengan diameter yang sama
dengan gaya total (F). Lingkaran tersebut digambarkan persis
di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen
menempati lokasi seperti yang dimaksud.
Gambar 2.38 Gaya Pembentukan Geram
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 29

45. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
2.5 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN
Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi
geometrik suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis
proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses
yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran
obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda
kerja sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan
dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain
itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan
geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang
dikehendaki.
Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)
Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung
berdasarkan dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin
perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung
pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk
menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.
Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang
digunakan :
2.5.1 Proses Bubut (turning)
Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat
digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis atau
silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan
adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar
benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.
Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja
yang melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 30

46. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut
ini menggunakan pahat bermata potong tunggal, jenis mata pahat
yang digunakan adalah paghat HSS, dengan kecepatan potong (Vc)
yang optimum adalah 20 m/min
Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam
yang dipasang di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros
utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm.
Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a)
diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar
(skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan
demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur
dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f)
yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan
yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455
(mm/(r)).
Gambar 2.39 Mesin Bubut
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 31

47. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Keterangan gambar :
 Spindel merupakan lubang tempat pemasangan
pencekam/chuck.
 Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear
box.
 Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
 Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan
dan kecepatan potong
 Lead screw berguna untuk menggerakkan kereta saat melakukan
proses bubut untuk pembuatan ulir.
 Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi
untuk melakukan gerak makan.
 Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.
 Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.
 Center merupakan tempat penahan ujung penampang benda
kerja atau tempat pembuatan lubang pertama.
Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
 Diameter awal (d0) ; mm.
 Diameter akhir (dm) ; mm
 Panjang pemesinan (lt) ; mm
Pahat :
 Sudut potong utama (kr)
 Sudut geram (o )
Mesin bubut :
 Kedalaman potong (a) ; mm
 Gerak makan (f) ; mm/rev
 Putaran spindel (n) ; r/mm
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 32

48. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.40 Kondisi Pemotongan Bubut
 Elemen Dasar Proses Bubut
1. Kecepatan potong (Cutting speed )
 .d .n
Vc = ; m/min
1000
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min
3. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt / Vf ; min.
4. Kedalaman potong (cutting time)
a = ( dm – do ) / 2 ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V ;  A=f.a ; mm2
Z = f . a . Vc ; cm3/min
 Jenis Operasi Bubut
Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin
bubut, ada beberapa proses bubut yaitu :
1. Bubut silindris (turning)
2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)
3. Bubut Alur (grooving)
4. Bubut Ulir (threading)
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 33

49. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
5. Pemotongan (cut-off)
6. Meluaskan lubang (
(boring)
7. Bubut Bentuk (
(forming)
8. Membuat lubang (
(drilling)
9. Bubut konis
Gambar 2.41 Proses Pada Mesin Bubut
2. Proses Freis (
(milling)
Gambar 2.42 Mesin Freis
Laboratorium Inti Teknologi Produksi
boratorium 34

50. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Keterangan gambar :
 Ram merupakan lengan atas mesin freis
 Vertical head berfungsi untuk mengatur kadalaman makan pahat
 Oull berfungsi sebagai tempat pemasangan pahat
 Tablle merupakan tempat meletakkan benda kerja
 Saddle merupakan panyangah dari tabel
 Crossfeed handle merupakan gerakan meja longitudinal dan
menyilang
 Vertical fedd crank merupakan engkol untuk memaju mundurkan
tabel
 Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam
 Base merupakan dasar dari mesin freis
Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk
membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin
freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja
dari semua mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata
potong banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis . Pada mesin
freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
 Pengelompokan Mesin Freis
Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan,
pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut,
antara lain :
a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak
lurus.
b. Freis datar (slab milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 35

51. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Slab milling cutter Face milling cutter
Gambar 2.43 Jenis Mesin Freis
Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :
1. Mengefreis turun (down milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak
translasi benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga
menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja
terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya
dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun
tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras.
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah
dengan gerak translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih
karena alasan kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik
mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak
menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu
permukaan benda kerja lebih kasar.
.
Gambar 2.44 Jenis Pahat (a) up milling (b) down Milling
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 36

52. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Cara membedakan proses freis up milling dengan down
milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.
b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.
Dari kedua model freis datar di atas, down Milling adalah
lebih bagus karna menghasilkan permukaan yang lebih halus
dengan gaya kerja yang besar.
Table 2.5 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling
No. Up milling Down milling
Gerak pahat berlawanan dengan Gerak pahat searah dengan benda
1
gerak benda kerja kerja
Kehalusan permukaan kurang Kehalusan permukaan lebih baik
2
baik
3 Keausan lebih cepat Keausan lambat
4 Gaya yang diberikan lebih besar Gaya yang diberikan kecil
5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar
Gambar 2. Proses Freis Datar dan Freis Tegak
2.45
 Jenis Pemotong Pada Mesin Freis
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang
hanya memiliki gigi pada sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa
giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi
boratorium 37

53. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau
samping kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5
mm atau kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal
dan pemotong sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai
satu permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda
bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut
digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada
pemotong freis, dan pelebar lubang.
5. Pemotong freis bentuk Gigi.
Pada pemotong ini merupakan bentuk khusus.Termasuk
didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong
roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb.
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk
menggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil
atau freis samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus
untuk penggerakan.
Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis ;
Freis Selubung Freis Ujung
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 38

54. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Freis Muka Freis Sisi Freis Alur
Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti
Freis Ulir
Gambar 2. Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis
2.46 da
Laboratorium Inti Teknologi Produksi
boratorium 39

55. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.47 Mesin Freis
Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
 Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
 .d .n
v= ; m/min
1000
2. Gerak makan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 40

56. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
lv  a (d  a ) ; untuk mengefreis datar
lv  0 ; untuk mengefreis tegak,
ln  0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana : lw = panjang pemotongan ; mm
lv = panjang mula-mula ; mm
lt = panjang proses pemesinan ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram
V f .a.w
Z= ; cm3 /min
1000
3. Proses Gurdi (drilling)
Proses gurdi adalah suatu proses permesinan untuk proses
pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek
dengan diameter tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua mata potong
dan melakukan gerak potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan
benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila
mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor
(power feeding). Mesin gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya
mesin gurdi drill press dan mesin gurdi radial. Proses menggurdi
dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh
pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat
gurdi yang dipasang pada arbor.
Gambar 2.48 Mesin Gurdi Portable
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 41

57. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.49 Mesin Gurdi Turet
Gambar 2.50 Mesin Gurdi Vertikal
Gambar 2.51 Mesin Gurdi dan bagian-bagiannya
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 42

58. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Keterangan gambar :
 Motor sebagai pengatur arus
 Tuas hantaran merupakan tempat pemasangan pahat
 Meja kerja merupakan tempat meletakkan benda kerja
 Tuas hantaran berguna untuk mengatur kedalaman makan pahat
 Dasar/base sebagai dasar tempat meletakkan mesin gurdi
 Pengelompokan Mesin Gurdi
Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.
 Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :
1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 43

59. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :
1. Penggurdi Puntir (twist drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur
dan dua tepi potong.
Gambar 2.52 Penggurdi puntir
2. Penggurdi Pistol (gun drill)
Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang
dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati
dan meninggalkan inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama
dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai
kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir
konvensional.
Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 44

60. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
A. Penggurdi trepan,
B. Penggurdi pistol pemotongan
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang
lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.
Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis.
A. Pemotong gergaji. B.Fris kecil (fly cutting).
Gambar 2.55 Pahat Gurdi
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 45

61. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
Gambar 2.56 Proses Gurdi
Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung
dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi
pemotongan ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
n = putaran poros utama ; rev/min
Vf = kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;
1. Kecepatan potong :
 .d .n
v= ; m/min
1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = ; mm/rev
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 46

62. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
 .d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000
4. Gerinda ( Grinding )
Tujuan dari Proses gerinda adalah untuk meratakan atau
menghaluskan permukaan benda kerja.
Keterangan gambar :
 Power Transmission grinda dilindungi oleh pelindung tetap
sebagai peredam getaran. Power Transmission grinda
berupa spindle.
 Point Of Operation grinda ini merupakan bagian mesin
yang dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja.
 Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk
melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari
percikan api.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 47

63. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
 Heavy wheel guard bertujuan untuk melindung geindapada
saat berputar dan merupakan pelindung tetap.
 Tombol on/off berguna untuk menghidup atau mematikan
mesin gerinda
 Meja benda berfungsi untuk meletakkan benda kerja
Gerinda merupakan suatu proses permesinan yang khusus
dengan ciri – ciri sebagai berikut :
a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan
cara yang relatif mudah
b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah
c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin
dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda
kerja.
d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda
kerja yang telah dikeraskan ( heat treatment ).
 Jenis-Jenis Mesin Gerinda :
Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat
diklasifikasikan secara umum dua jenis utama mesin gerinda,
yaitu :
1. Mesin Gerinda Silindrik.
2. Mesin Gerinda Rata.
3. Mesin Gerinda Khusus
 Klasifikasi Cara Pemakanan Pada Proses Gerinda :
Proses gerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara
dan dapat diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu :
1. Proses Gerinda Silindrik Luar.
2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.
3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).
4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.
5. Proses Gerinda Rata Selubung.
6. Proses Gerinda Rata Muka.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 48

64. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
7. Proses Gerinda Cakram.
Gambar 2.58 Proses Gerinda
Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang
berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk
abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Batu
gerinda yang dipasang pada spindel atau poros utama tersebut berputar
dengan kecepatan tertentu tergantung pada diameter batu gerinda dan
putarannya, maka kecepatan periferal pada tepi batu gerinda dapat
dihitung dengan rumus berikut :
 .d s .n s
d
Vs = ; m/min
1000
Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel
speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.
ds = diameter batu gerinda ; mm
ns = putaran batu gerinda ; r/min
Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis
besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar
yaitu :
 Proses gerinda silindrik (
(cylindrical grinding), untuk menghasilkan
),
permukaan silindrik.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi
boratorium 49

65. Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
 Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan
rata/datar.
Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik
(cylindrical grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh
sebab itu dapat didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :
 .d w .nw
Vw = ; m/min
1000
Dimana :
Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ;
m/min
dw = diameter (mula) benda kerja ; mm
nw = putaran benda kerja ; r/min
 Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :
1. Kecepatan periferal :
 .d s .ns
Vs = ; m/min
1000
2. Kecepatan makan tangensial :
Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s.
3. Gerak makan radial :
fr = sekitar 0,001 s/d 0,025 mm/langkah.
Gerak makan aksial : fa = bs/U
Dimana : Gerak makan aksial ; fa
Lebar batu gerinda ; bs
Derajat overlap, bernilai 2 s/d 12 ; U
4. Kecepatan penghasilan geram :
Z = a.fa.U.Vft ; mm3/s (traverse grinding)
Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft ; mm3/s (plunge grinding)
5. Waktu pemotongan :
tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) ; min (tranverse grinding)
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 50