• Share
  • Email
  • Embed
  • Like
  • Save
  • Private Content
Laporan Pratikum Proses Produksi 1
 

Laporan Pratikum Proses Produksi 1

on

  • 2,293 views

 

Statistics

Views

Total Views
2,293
Views on SlideShare
2,293
Embed Views
0

Actions

Likes
1
Downloads
269
Comments
1

0 Embeds 0

No embeds

Accessibility

Categories

Upload Details

Uploaded via as Adobe PDF

Usage Rights

© All Rights Reserved

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel

11 of 1 previous next

  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
  • ijin download
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
Post Comment
Edit your comment

    Laporan Pratikum Proses Produksi 1 Laporan Pratikum Proses Produksi 1 Document Transcript

    • LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I PROSES PEMESINAN PEMBUATAN POROS BAWAH HYDROTILLER Oleh KELOMPOK XVII Anggota : RAHIM ISNAN A.H 0910912024 RAHMAT NUR AFANDI 1010911017 RYAN RAHMAN 1010912047 ISRATUL RAHMAD 1010912049 FAUZI ABDULLAH 1010912062 ARISMON SAPUTRA 1010913040 Asisten : NICKO ARNENDOLABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS ANDALAS PADANG 2011
    • Abstrak Teknik Manufaktur 1 merupakan mata kuliah yang mempelajari tentangproses pemesinan. Yang mana dengan pelajaran ini diharapkan Mahasisiswadapat ; mengetahui cara-cara mengoperasikan mesin perkakas, mengetahuikarakteristik mesin perkakas yang dipakai serta mampu mempergunakan alatukur dan menganalisa sedemikian sehingga dapat merencanakan urutan prosespemesinan dalam pembuatan suatu komponen serta menetukan kondisipemotongan yang sesuai untuk spesifikasi geometri yang diminta. Produk yangkami buat adalah Poros Idler dan Leveling Block. Adapun prosos-proses yangdilakukan dalam pembuatanya adalah proses bubut, freis, sekrap, gurdi, tapping,snei, gergaji dan gerinda. Proses bubut untuk mengurangi diameter pada benda berja, berupa poros.Proses freis di gunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatic, spie danroda gigi. Proses sekrap hampir sama dengan proses bubut tapi gerak potongnyatranslasi yang dilakukan oleh pahat. Proses gurdi merupakan proses pembuatanlubang atau membesarkan lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu.Proses tapping untuk memproduksi ulir dalam sedangkan proses snei untuk ulirluar. Proses gerinda berguna untuk memperhalus kwalitas pmemermukaan padabenda. Sedangkan proses gergaji dilakukan untuk memotong benda kerja yangberupa poros. Waktu actual yang di dapat dari ke dua proses produk adalah69,65 menit sedangkan waktu teoritisnya adalah 55,015 menit. Dimana prosesbubut waktu actual 24,54 menit dan teori 15,848 menit, sedangkan proses freiswaktu actual 45,11 menit dan teori 39,167 menit. Terlalu mencoloknya perbedaanantara waktu actual dan teori pada kedua proses disebabkan oleh seringnyamelakukan bongkar pasang benda kerja karma banyaknya proses-proses yangharus dilakukan. Dalam praktikum proses produksi ini praktikan dapat melatihketerampilan dan mendapatkan pengalaman kerja dalam mengoperasikan mesin-mesin perkakas, serta mampu membuat suatu produk sesuai dengan toleransiyang diizinkan. ii
    • PRAKATA Puji beserta syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telahmemberikan segala rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapatmenyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi I di Laboratorium IntiTeknologi Produksi (LITP). Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikankuliah berserta praktikum proses produksi 1 dari awal hingga selesai. Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpabantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis inginmenyampaikan terima kasih kepada : 1. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng. sebagai Kepala Laboratorium Inti Teknologi Produksi. 2. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng, Bapak Zulkifli Amin dan Bapak Agus Sutanto yang telah memberikan pengetahuan dasar proses pemesinan pada mata kuliah Teknik Manufaktur I. 3. Shahrul Azif selaku koordinator asisten, Muhammad Fahmadihan selaku koordinator praktikum dan Nicko Arnendo selaku asisten kelompok 17 yang telah memberikan bimbingan selama praktikum dan penyusunan laporan akhir ini. 4. Seluruh asisten Laboratorium Inti Teknologi Produksi (LITP). 5. Rekan-rekan praktikan Teknik Manufaktur I jurusan Teknik Mesin serta semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung. Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaatbagi yang membaca, dan sangat kami harapkan kritik dan saran untukkesempurnaan laporan akhir ini. Padang , Desember 2011 Penulis
    • DAFTAR ISI HalLEMBAR PENGESAHAN ………………………………………………... iKATA PENGANTAR ……………………………………………………… iiABSTRAK........................................................................................................ iiiDAFTAR ISI ………….……………………………………………………. ivDAFTAR GAMBAR ………………………………………………………. viiiDAFTAR TABEL …………………...……………………………………... xiiBAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang …………………………………………………... 1 1.2 Tujuan ………………………………………………………….... 1 1.3 Manfaat ………………………………………………………….. 2BAB II TUJUAN PUSTAKA 2.1 Gambar Teknik ................................................................................. 3 2.2.1 Fungsi Gambar ........................................................................ 3 2.2.2 Garis-garis dalam gambar......................................................... 3 2.2.3 Proyeksi Gambar .................................................................... 5 2.2 Sejarah Perkembangan Manufaktur.................................................... 8 2.3 Klasifikasi Proses Produksi................................................................ 8 2.3.1 Proses Pemesinan ( machining ).............................................. 9 2.3.2 Proses Pembentukan ( forming ) …………………………... 19 2.3.3 Proses Pengecoran ( casting ).................................................. 20 2.3.4 Proses Peyambungan ( joining ).....................……................. 20 2.3.5 Metalurgi Serbuk ( powder metallurgi..................................... 22 2.3.6 Perakitan.................................................................................. 23 2.3.7 Proses Produksi Polymer......................................................... 23 iv
    • 2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik........................................................ 252.4 Mekanisme Terbentuknya Geram..................................................... 26 2.4.1 Teori Lama.............................................................................. 26 2.4.2 Teori Baru............................................................................... 272.5 Elemen Dasar Proses Pemesinan ………………………………... 30 2.5.1 Proses Bubut ( turning ) ……………………………………30 2.5.2 Proses Freis ( Milling ) …………………………………… 34 2.5.3 Proses Gurdi ( Drilling ) …………………………………. 41 2.5.5 Proses Sekrap ( Shaping ) ………………………………… 51 2.5.5 Gerinda ( Grinding )............................................................... 47 2.5.5 Penggergajian (sawing).......................................................... 542.6 Pahat …………………………………………………………….. 57 2.6.1 Bagian-bagian Pahat ………………………………………. 57 2.6.2 Bidang Pahat ……………………….......………………… 58 2.6.3 Mata Potong Pahat ………………………………………... 58 2.6.4 Material Pahat ………………………………………………60 2.6.5 Umur Pahat ……………………………………………….. 692.7 Fluida Pendingin ( coolant ) …………………………………….. 72 2.7.1 Fungsi Coolant ……………………………………………. 72 2.7.2 Jenis-jenis Coolant ………………………………………... 72 2.7.3 Pemakaian Coolant ................................................................ 74 2.7.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin.............................................. 772.8 Snei dan Tapping ..………………………………………………. 77 2.8.1 Snei …………………………………………………………77 2.8.2 Tapping ……………………………………………………. 78 v
    • BAB III METODOLOGI 3.1 Diagram Alir Praktikum ................................................................... 81 3.2 Peralatan Praktikum ...........……………………………………… 83 3.2.1 Mesin yang digunakan .....................................……………. 83 3.2.2 Alat Ukur …………………………………………………. 85 3.2.3 Alat Bantu ………………………………………………… 86 3.3 Proses Pembuatan ……………………………………………….. 87BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN 4.1 Perhitungan …………………………………………………….... 92 4.1.1 Proses Bubut ………………………………………………. 92 4.1.1.1 Proses Facing ………………………………………..... 92 4.1.1.2 Proses Facing bagian II ………………………............... 93 4.1.2 Proses Gurdi. ……………………. …………………………. 95 4.1.3 Proses Turning ……………………....……………………... 96 4.1.4 Proses Sekrap .......................................................................... 106 4.1.5 Proses Gurdi Bagian II ............................................................ 109 4.1.6 Proses Pembuatan Ulir ............................................................ 110 4.2 Analisa.............................................................................................. 111 4.2.1 Analisa Proses ......................................................................... 111 4.2.1.1 Proses Bubut ...................................................... ........ 111 4.2.1.2 Analisa Proses Drilling ................................................ 112 4.2.1.3 Analisa Proses Sekrap ............................................... . 113 4.2.1.4 Analisa Proses Pembuatan Ulir .................................. 114 vi
    • BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ……………………………………………………… 115 5.2 Saran …………………………………………………………….. 115DAFTAR PUSTAKALAMPIRAN A Lembar Analisa ProsesLAMPIRAN B Gambar ProdukLAMPIRAN C Lembar Asistensi vii
    • DAFTAR GAMBAR HalGambar 2.1 Garis nyata…………………………………………………………… 4Gambar 2.2 Garis gores.................................................................................... 4Gambar 2.3 Garis bergores ............................................................................... 4Gambar 2.4 Garis bergores ganda ..................................................................... 4Gambar 2.5 Proyeksi Eropa .............................................................................. 6Gambar 2.6 Proyeksi Amerika .......................................................................... 7Gambar 2.7 Alur proses produksi................................................................... 9Gambar 2.8 Gerak potong .............................................................................. 10Gambar 2.9 Gerak makan............................................................................... 10Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal...................................................... 11Gambar 2.11 Pahat mata potong jamak.......................................................... 11Gambar 2.12 Pahat mata potong tak hingga................................................... 11Gambar 2.13 Permukaan silindrik .................................................................. 12Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus ................................................................ 13Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal .............................. 15Gambar 2.16 Proses gerinda datar.................................................................. 15Gambar 2.17 Gerinda datar .............................................................................. 15Gambar 2.18 Proses ultrasonic ....................................................................... 16Gambar 2.19 Proses kimia ............................................................................... 17Gambar 2.20 Proses kimia listrik ...................................................................... 17Gambar 2.21 Proses EDM................................................................................ 18Gambar 2.22 Proses LBM .............................................................................. 18Gambar 2.23 Water Jet Machining.................................................................... 19Gambar 2.24 Proses pembentukan .................................................................... 19Gambar 2.25 Pengecoran (a) Proses (b) Contoh Produk ..................................... 20Gambar 2.26 Pengelasan .................................................................................. 21Gambar 2.27 Baut untuk penyambungan tidak tetap .......................................... 21Gambar 2.28 Paku keling untuk penyambungan semipermanen ................... 22Gambar 2.29 Metallurgi serbuk (a) Proses (b) Contoh produk............................. 22 viii
    • Gambar 2.30 Proses perakitan (a) Otomatis (b) Manual (c) Otomatis-Manual ...... 23Gambar 2.31 Melamin ..................................................................................... 24Gambar 2.32 Botol air mineral ......................................................................... 24Gambar 2.33 Ban ............................................................................................ 24Gambar 2.34 Heat treatment ............................................................................ 26Gambar 2.35 Surface treatment dan contoh produk ............................................ 26Gambar 2.36 Teori baru dan teori lama menerangkan terjadinya geram ....... 27Gambar 2.37 Proses terbentuknya geram menurut teori analogi kartu .................. 28Gambar 2.38 Gaya pembentukan geram ........................................................ 29Gambar 2.39 Mesin bubut .............................................................................. 31Gambar 2.40 Kondisi pemotongan bubut....................................................... 33Gambar 2.41 Proses pada mesin bubut .............................................................. 34Gambar 2.42 Mesin freis .................................................................................. 34Gambar 2.43 Jenis mesin freis .......................................................................... 36Gambar 2.44 Jenis pahat (a) up milling (b) down milling .................................... 36Gambar 2.45 Proses freis datar dan freis tegak .............................................. 37Gambar 2.46 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis ............................... 39Gambar 2.47 Mesin freis .................................................................................. 40Gambar 2.48 Mesin gurdi portable ................................................................... 42Gambar 2.49 Mesin gurdi turet ......................................................................... 42Gambar 2.50 Mesin gurdi vertikal.................................................................. 42Gambar 2.51 Mesin gurdi dan bagian-bagiannya ............................................... 42Gambar 2.52 Penggurdi puntir ....................................................................... 44Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus (A)Penggurdi trepan (B) Penggurdi pistol pemotongan ............................................ 44Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis (A) Pemotong gergaji (B) Freis kecil (fly cutting)....................................................... 45Gambar 2.55 Pahat gurdi ................................................................................ 45Gambar 2.56 Proses gurdi ............................................................................... 46Gambar 2.57 Mesin gerinda ............................................................................. 47Gambar 2.58 Proses gerinda ............................................................................. 49Gambar 2.59 Mesin sekrap............................................................................... 52 ix
    • Gambar 2.60 Mesin sekrap............................................................................... 53Gambar 2.61 Proses sekrap ............................................................................ 54Gambar 2.62 Metoda Hack Saw ....................................................................... 54Gambar 2.63 Metoda Band Saw ..................................................................... 55Gambar 2.64 Metoda Power Hack saw ............................................................. 56Gambar 2.65 bagiam-bagian dan bidang pahat bubut ......................................... 57Gambar 2.66 Bentuk pahat bubut ................................................................... 58Gambar 2.67 Pahat baja karbon ........................................................................ 61Gambar 2.68 Pahat HSS .................................................................................. 62Gambar 2.69 Pahat cor non ferro ...................................................................... 64Gambar 2.70 Pahat karbida .............................................................................. 64Gambar 2.71 Pahat ceramic............................................................................ 65Gambar 2.72 Pahat CBN .................................................................................. 66Gambar 2.73 Pahat intan .................................................................................. 66Gambar 2.74 Jenis pahat dan tahun mulai digunakan ......................................... 68Gambar 2.75 Keausan ujung dan kawah pada pahat ........................................... 70Gambar 2.76 Keausan tepi dan kawah pada pahat .............................................. 70Gambar 2.77 Ilustrasi beberapa jenis cairan pendingin ....................................... 74Gambar 2.78 Pemakaian cairan pendingin dengan menggunakan nozel ............... 75Gambar 2.79 Pahat gurdi (jenis end mill) .......................................................... 75Gambar 2.80 Pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkan ..................... 76Gambar 2.81 Snei ............................................................................................ 78Gambar 2.82 Proses Tapping............................................................................ 79Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros bawahHydrotiler .......................................................................................................... 82Gambar 3.2 Mesin Gergaji (Sawing Machine) ................................................... 83Gambar 3.3 Mesin Bubut (lathe)....................................................................... 84Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine) ................................................... 85Gambar 3.5 Jangka Sorong............................................................................... 85Gambar 3.6 Stopwatch ..................................................................................... 86Gambar 3.7 Ragum .......................................................................................... 86Gambar 3.8 Kuas ............................................................................................. 87 x
    • Gambar 3.9 Kunci L ........................................................................................ 87Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah di Sawing (gergaji).................................. 88Gambar 3.11 Benda Kerja Sesudah di Facing (bubut muka)......................... 88Gambar 3.12 Benda Kerja Setelah 2 kali di Turning .......................................... 89Gambar 3.13 Benda Kerja Setelah facing sisi kiri .............................................. 89Gambar 3.14 Benda Kerja Setelah di Turning sisi kiri ...................................... 89Gambar 3.15 Benda Kerja setelah membuat ulir luar ......................................... 90Gambar 3.16 Benda Kerja Setelah sekrap.......................................................... 90Gambar 3.17 Benda Kerja Setelah drilling .................................................... 90Gambar 3.18 Benda Kerja Setelah proses taping ........................................... 91 xi
    • DAFTAR TABEL HalTabel 2.1 Garis dan Penggnaanya (ISO R128) ............................................. 5Tabel 2.2 Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis mesin, gerak potong dan gerak makan yang digunakan ................................................ 12Tabel 2.3 Klasifikasi proses pemesinan berdasarkan mesin perkakas yang digunakan ...................................................................................... 13Tabel 2.4 Perbedaan proses pemesinan dengan proses pembentukan........... 19Tabel 2.5 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling................................ 37Tabel 2.6 Perbedaan antara pahat HSS dam Karbida.................................... 67Tabel 2.7 Jenis pahat dan mulai digunakan................................................... 68Tabel 4.1 Perhitungan waktu proses facing 1................................................ 93Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2................................................ 95Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1...............................................99Tabel 4.4 Perhitungan waktu proses turning 2..............................................102Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 3..............................................105Tabel 4.5 Perhitungan waktu proses sekrap 1...............................................107Tabel 4.6 Perhitungan waktu proses sekrap 2...............................................107Tabel 4.7 Perhitungan waktu proses sekrap 3...............................................108Tabel 4.8 Perhitungan waktu proses sekrap 4...............................................108 xii
    • BAB I PENDAHULUAN1.1 Latar Belakang Proses Produksi adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu proses transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik logam maupun non logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun produk jadi yang lebih berguna dengan memakai mesin-mesin perkakas atau peralatan tertentu dengan menggunakan metode yang sesuai. Pada proses pembuatan suatu benda kerja sangatlah dibutuhkan proses pengerjaan dengan mesin, dimana akan diperoleh benda kerja yang bermutu baik dan memperolehnya dalam jumlah yang banyak serta waktu kerja yang relatif singkat dan efisien.Seseorang yang bekerja dalam bidang permesinan, harus mengetahui seluk-beluk mesin yang ditangani dan hendaknya memahami juga proses pengerjaannya. Pemilihan mesin yang terbaik untuk membuat suatu produk tertentu memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segala kemungkinan proses produksi. Pertimbangan itu antara lain didasarkan pada bentuk benda kerja, dimensinya, jumlah, tingkat ketelitian, ukuran, toleransi serta kemampuan mesin yang akan dipilih.1.2 Tujuan 1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian sehingga dapat menentukan mesin perkakas yang digunakan, merencanakan urutan proses pemesinan dalam pembuatan suatu komponen, serta menentukan kondisi pemotongan yang sesuai dengan spesifikasi geometri yang diminta. 2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahui karakteristik mesin perkakas yang dipakai. 3. Mampu mempergunakan alat ukur untuk memeriksa kualitas komponen yang dibuat.
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 171.3 Manfaat Manfaat dari praktikum Proses Produksi ini antara lain adalah mampu membaca dan memahami gambar teknik dengan baik sehingga dapat mengetahui urutan proses pemesinan dan mengetahui mesin perkakas yang digunakan untuk membuat suatu produk, mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas yang digunakan pada proses produksi, dan dapat menunjang dan menambah pengetahuan teoritis yang didapat dari perkuliahan. Laboratorium Inti Teknologi Produksi 2
    • BAB II TINJAUAN PUSTAKA2.1 GAMBAR TEKNIK Gambar merupakan suatu alat untuk menyatakan maksud dari seorang sarjana teknik. Oleh karena itu gambar sering juga disebut sebagai bahasa teknik. Penerusan informasi adalah fungsi yang penting untuk bahasa maupun gambar yang harus meneruskan keterangan-keterangan secara tepat dan obyektif. 2.1.1 Fungsi Gambar Fungsi gambar digolongkan kedalam tiga golongan berikut: a. Penyampaian Informasi Gambar mempunyai tugas meneruskan maksud dari perancangan den gan tepat kepada orang-orang yang bersangkutan, kepada perencanaan proses, pebuatan, pemeriksaan, perakitan dan sebagainya. b. Pengawetan, penyimpanaan dan penggunaan keterangan Gambar tidak hanya diawetkan untuk mensuplai bagian produk untuk perbaikan , tetapi gambar juga disimpan sebagai bahan informasi untuk rencana-rencana baru dikemudian hari. c. Cara-cara pemikiran dalam penyimpanan informasi Gambar tidak hanya melukiskan gambar, tetapi berfungsi juga sebagai peningkat daya berpikir untuk perencana. 2.1.2 Garis-garis dalam Gambar Dalam gambar setiap garis yang memiliki arti dan penggunaannya sendiri. Oleh karena itu penggunaannya harus sesuai dengan maksud dan tujuannya.
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Ada 4 jenis garis sebagai berikut: a. Garis nyata Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang tampak dari sebuah gambar. Gambar 2.1 Garis Nyata b. Garis gores Garis gores digunakan untuk menggambarkan bagian yang ada dibelakang gambar. Gambar 2.2 Garis Gores c. Garis bergores Garis bergores biasanya digunakan untuk menerangkan bahwa gambar tersebut berbentuk silindrik atau titik sumbu dari suatu bidang. Gambar 2.3 Garis Bergores d. Garis bergores ganda Garis bergores ganda biasanya digunakan untuk bagian yang bergerak pada benda kerja, seperti pada tuas. Gambar 2.4 Garis Bergores GandaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 4
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Adapun, kegunaan garis adalah sebagai berikut Tabel 2.1 Garis dan Penggunaannya (ISO .R 128) Jenis Garis Keterangan Penggunaan A.1 Garis- garis nyata (gambar) A Tebal Kontinu A.2 Garis- garis tepi B.1 Garis Berpotongan Khayal B.2 Garis-garis Ukur B.3 Garis Proyeksi Tipis Kontinu (Lurus atau B B.4 Garis Penunjuk lengkung) B.5 Garis Arsir B.6 Garis nyata dari penampang yang diputar B.7 Garis Sumbu Pendek C.1 Garis batas dar perpotongan sebagian C Tipis Kontinu bebas atau bagian yang dipotong bila batas nya bukan garis brgores tipis D Tipis Kontinu dengan zig-zag D.1 Sama dengan C.1 E.1 Garis nyata terhalang E Garis Gores Tebal E.2 Garis tepi terhalang F.1 Garis nyata terhalang F Garis Gores Tipis F.2 Garis tepi terhalang G.1 Garis Sumbu G Garis bergores Tipis G.2 Garis Simetri G.3 Lintas an Garis bergores Tipis yang H dipertebal pada ujung dan H.1 Garis (bidang) potong perobahan arah I.1 Penunjukan permukaan yang harus I Garis Bergores Tebal mendapatkan penanganan khusus J.1 Bagian yang berdampingan J.2 Batas kedudukan benda yang begerak J.3 Garis sistem J Garis Bergores ganda Tipis J.4 Bentuk semula sebelum dibentuk J.5 Bagian benda yang berada didepan bidang potong 2.1.3 Proyeksi Gambar Proyeksi adalah cara memandang suatu objek. Proyeksi Eropa dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan untuk memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi terhadap bidang dua dimensi. 1. Proyeksi Eropa Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan ini tergantung dari masing pengarang buku yang menjadi refrensi. Dapat dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan proyeksi yang letak bidangnya terbalik dengan arah pandangannyaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 5
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 P.A P.Be P.Ka P.Ki P.D P.Ba Keterangan : P.A = Pandangan Atas P.Ki = Pandangan Kiri P.Ka = Pandangan Kanan P.Ba = Pandangan Bawah P.Be = Pandangan Belakang (P. bawah) (P. kanan) (P. depan) (P. Kiri) (P. Belakang) (P. atas) Gambar 2.5 Proyeksi EropaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 6
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2. Proyeksi Amerika Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama P.A dengan arah pandangannya P.Be P.Ka P.Ki P.D P.Ba Keterangan : P.A = Pandangan Atas P.Ki = Pandangan Kiri P.Ka = Pandangan Kanan P.Ba = Pandangan Bawah P.Be = Pandangan Belakang (P. atas) (P. kiri) (P. depan) (P. kanan) (P. Belakang) (P. bawah) Gambar 2.6 Proyeksi AmerikaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 7
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 172.2 SEJARAH PERKEMBANGAN MANUFAKTUR Kata manufaktur berasal dari bahasa Latin “Manus Factus” yang berarti dibuat dengan tangan. Kata manufacture muncul pertama kali tahun 1576, dan kata manufacturing muncul tahun 1683. Manufaktur, dalam arti yang paling luas, adalah proses merubah bahan baku menjadi produk. Proses ini meliputi ;  Perancangan produk  Pemilihan material  Tahap-tahap proses dimana produk tersebut dibuat Pada konteks yang lebih modern, manufaktur melibatkan pembuatan produk dari bahan baku melalui bermacam-macam proses, mesin dan operasi. Mengikuti definisi ini, manufaktur pada umumnya adalah suatu aktifitas yang kompleks yang melibatkan berbagai variasi sumber daya dan aktifitas sebagai berikut:  Perancangan Produk - Pembelian – Pemasaran  Mesin dan perkakas - Manufacturing – Penjualan  Perancangan proses - Production control – Pengiriman  Material - Support services - Customer service Hal-hal di atas telah melahirkan disiplin ilmu tentang teknik manufaktur. Sesuai dengan definisi manufaktur, keilmuan teknik manufaktur mempelajari perancangan produk manufaktur dan perancangan proses pembuatannya serta pengelolaan sistem produksinya (sistem manufaktur). Pada dasarnya ilmu manufaktur ini akan lebih terlihat dalam bidang kerekayasaan (engineering). Sebagaimana kebutuhan yang ada dipasaran, bidang teknik manufaktur lah yang akan menjawab dan menyelesaikan persoalan produk atau alat yang dibutuhkan dalam bidang kerekayasaan. . Laboratorium Inti Teknologi Produksi 8
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 172.3 KLASIFIKASI PROSES PRODUKSI Proses produksi adalah suatu proses yang mengubah bahan baku menjadi suatu produk jadi atau setengah jadi untuk meningkatkan nilai guna dengan memanfaatkan resource produksi, seperti modal, operator, material, mesin, energi serta informasi. Diagram proses produksi : PROSES PRODUKSI MAN+ MODAL+ MESIN+ MATERIAL+ ENERGI +TEKNOLOGI INFORMASI Gambar 2.7 Alur Proses Produksi Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu : 2.3.1 Proses Pemesinan (machining) Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu produk sesuai dengan spesifikasi geometri yang diinginkan, pada proses ini terdapat material sisa sebagai geram. Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu : 1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak relatif pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki. Laboratorium Inti Teknologi Produksi 9
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan menjadi dua yaitu : a. Gerak potong (cutting movement) Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda kerja. Gambar 2.8 Gerak Potong b. Gerak makan (feeding movement). Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru. Gambar 2.9 Gerak Makan 2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan sesuaikan dengan bentuk permukaan akhir dari produk. Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan menjadi dua jenis mata pahat, yaitu;Laboratorium Inti Teknologi Produksi 10
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 a. Pahat mata potong tunggal (single point cutting tools) Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal b. Pahat mata potong jamak (multiple point cuttings tools). Gambar 2.11 Pahat Mata Potong Jamak c. Pahat mata potong tak hingga Gambar 2.12 Pahat Mata Potong Tak HinggaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 11
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak Potong dan Gerak Makan yang Digunakan. No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat 1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal (Rotasi) 2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak (Translasi) 3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal (Translasi) Sekrap Meja Benda Kerja Pahat Tunggal (Translasi) (Translasi) 4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak 5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak 6 Gerinda Pahat (Translasi) Translasi Tak Terhingga 3. Berdasarkan Orientasi Permukaan Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu: a. Permukaan berbentuk silindrik atau konis dan Gambar 2.13 Permukaan Silindrik Laboratorium Inti Teknologi Produksi 12
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 b. Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja. Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus 4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa kita gunakan sehingga produk yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan. Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa proses pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring) dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai. Berdasarkan jenis proses pemesinan dan mesin perkakas yang digunakan dibagi menjadi :Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang Digunakan No Jenis Proses Mesin Perkakas Yang Digunakan 1 Membubut Mesin Bubut (Lathe) 2 Menggurdi Mesin Gurdi (Drilling Machine) 3 Menyekrap Mesin Sekrap (Shapping Machine) 4 Mengefreis Mesin Freis (Milling Machine) 5 Menggergaji Mesin Gergaji (Sawing Machine) 6 Melebarkan lubang Mesin Koter (Boring Machine) 7 Memarut Mesin Parut (Broc Machine) 8 Menggerinda Mesin Gerinda (Grinding Machine) 9 Mengasah Honing Machine Laboratorium Inti Teknologi Produksi 13
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 10 Mengasah halus Lapping Machine 11 Mengasah super halus Super Finishing 12 Mengkilapkan Polisher & Buffer 5. Berdasarkan bentuk pahat a. Proses Konvensional Proses konvensional merupakan proses untuk mengubah suatu produk dengan menggunakan pahat potong dalam proses pemotongan logam. Seperti : bubut, freis, gurdi, dll. b. Proses Abrasif Proses abrasif adalah suatu proses untuk menghasilkan kualitas permukaan yang baik dengan menggunakan material abrasif. Contoh : gerinda selindrik, gerinda datar, lapping, dll. 1. Gerinda Proses gerinda adalah suatu proses pemesinan yang menggunakan mesin gerinda dengan pahat yang berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Proses gerinda diklasifikasikan menjadi 2 yaitu :  Proses Gerinda Selindrik Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses pemesinan untuk menghasilkan permukaan selindrik.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 14
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal  Proses Gerinda datar Proses gerinda datar adalah suatu proses pemesinan bagi pengerindaan permukaan rata atau datar. Gambar 2.16 Proses gerinda datar 2. Mengasah Halus (lapping) Proses mengasah halus merupakan suatu proses pemesinan dengan menggunakan material abrasif tanpa pengikat yang diletakan diantara benda kerja dan alat pemutarnya. Gambar 2.17 Gerinda datarLaboratorium Inti Teknologi Produksi 15
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 c. Proses Non Konvensional Proses non konvensional merupakan suatu proses pemesinan yang tidak menggunakan mata pahat sebagai mata potong tapi menggunakan dengan memanfaatkan energi listrik, kimia, tekanan air untuk pemotongan logam. Contoh dari proses non konvensional;  Ultrasonic Machining (USM)  Chemical Machining  Electrochemical Machining (ECM)  Electrical-Discharge Machining (EDM)  Laser Beam Machining (LBM)  Water Jet Machining (WJM) 1. Ultrasonic Machining (USM) Ultrasonic Machining merupakan proses pemesinan yang menggunakan gelombang ultrasonic untuk memotong logam. Frekuensi yang digunakan adalah 20 khz. Gambar 2.18 Proses ultrasonicLaboratorium Inti Teknologi Produksi 16
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2. Chemical Machining Chemical Machining merupakan suatu proses produksi yang menggunakan reaksi kimia untuk pemotongan logam. Gambar 2.19 Proses kimia 3. Electrochemical Machining (ECM) Electrochemical Machining merupakan suatu proses pemesinan yang memanfaatkan perbedaan potensial untuk memotong logam. Gambar 2.20 Proses kimia listrikLaboratorium Inti Teknologi Produksi 17
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 4. Electrical-Discharge Machining (EDM) Electrical-Discharge Machining merupakan suatu proses pemesinan yang memanfaatkan beda potensial dan larutan elektrolik untuk memotong logam. Gambar 2.21 Proses EDM 5. Laser Beam Machining (LBM) Laser Beam Machining merupakan suatu proses pemesinan yang menggunakan energi laser untuk pemotongan logam. Gambar 2.22 Proses LBM 6. Water Jet Machining Water Jet Machining adalah proses pemesinan yang menggunakan kekuatan air, air yang bertekanan tinggi disemprotkan kearah benda kerja, sehingga akan membuat benda kerja terpotong.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 18
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.23 Water Jet Machining 2.3.2 Proses Pembentukan (forming) Gambar 2.24 Proses Pembentukan Proses pembentukan adalah salah satu proses produksi dengan pemberian gaya beban terhadap material hingga terjadi deformasi plastis sehingga didapatkan produk yang didinginkan pada proses ini tidak ada geram sebagai sisa produksi, sehingga didapatkan produk yang diinginkan.Tabel 2.4 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan No Proses Pemesinan Proses Pembentukan 1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram 2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang Permukaan produk yang Permukaan produk yang dihasilkan 3 dihasilkan baik kurang baik 4 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap 5 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan 6 Serat material putus Serat tidak terputus Laboratorium Inti Teknologi Produksi 19
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2.3.3 Proses Pengecoran (casting) Proses pengecoran adalah salah suatu proses produksi dengan cara memanaskan logam sampai titik leleh (melting point) kemudian dituangkan ke dalam cetakan, sampai material dingin dan mengeras, lalu dikeluarkan dari cetakannya sehingga tercipta suatu produk baru. Contoh produk dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan lain-lain. a b Gambar 2.25 Pengeceroran (a) Proses (b) Contoh produk 2.3.4 Proses Penyambungan (joining) Proses penyambungan adalah salah satu proses produksi yang menggabungkan satu komponen dengan komponen lainnya sehingga terbentuk satu komponen yang diinginkan. Penyambungan dapat dilakukan melalui pengelasan, mematri, soldering, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan dengan baut dan lain-lain. Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu : a. Penyambungan Tetap Penyambungan tetap adalah penyambungan yang apabila dipisahkan akan dapat merusak material utama. Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri, solder, dan lain-lain.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 20
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.26 Pengelasan b. Penyambungan Tidak Tetap Penyambungan tidak tetap adalah penyambungan yang p dapat dipisahkan kembali dan tidak merusak komponennya. Contoh: penyambungan dengan menggunakan baut. Gambar 2.27 Baut untuk Penyambungan Tidak Tetap c. Penyambungan Semipermanen Penyambungan semipermanen merupakan salah saru teknik penyambungan di mana jika paku dilepaskan maka komponen yang disambung tidak mengalami kerusakan melainkan yang mengalami kerusakan hanyalah paku yang digunakan dalam proses penyambungan. Contoh penyambungan sementara adalah paku keling penyambungan keling.Laboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 21
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.28 Paku Keling untuk Penyambungan Semipermanen 2.3.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy) Metalurgi serbuk adalah salah satu proses produksi yang menggunakan serbuk metal dengan cara di pres lalu dipanaskan agar serbuk metal menyatu, sehingga didapatkan benda yang diinginkan. Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu komponen yang sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan. a b Gambar 2.29 Metalurgi Serbuk (a) Proses (b) Contoh produkLaboratorium Inti Teknologi Produksi 22
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2.3.6 Perakitan (Assembly) Proses perakitan adalah salah satu proses produksi yang menggabungkan beberapa part atau komponen menjadi suatu produk yang utuh. Proses perakitan terbagi menjadi tiga berdasarkan pengerjaanya: 1. Otomatis : Proses perakitan dengan pengerjaannya robot 2. Manual : Proses perakitan dilakukan manusia 3. Otomatis-manual : Proses perakitan dilakukan robot dan diatur manusia. (a) (b) (c) Gambar 2.30 Proses Perakitan (a) otomatis (b) manual (c) manual-otomatis 2.3.7 Proses Produksi Polimer Proses produksi polimer ialah proses produksi dengan menggunakan polimer-polimer sebagai materialnya. Polimer ialah gabungan monomer-monomer yang membentuk rantai hidrokarbon yang panjang. Jenis-jenis polimer:Laboratorium Inti Teknologi Produksi 23
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 1. Termosetting ialah polimer yang tahan panas. Contohnya : melamin. Gambar 2.31 Melamin 2. Termoplastik ialah polimer yang tidak tahan panas. Gambar 2.32 Botol Air Mineral 3. Elastomer ialah polimer yang elastis. Contohnya ban. Gambar 2.33 BanLaboratorium Inti Teknologi Produksi 24
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik Sifat mekanik adalah sifat material yang dipengaruhi oleh pembebanan. Sifat mekanik terdiri dari : a. Kekerasan Kekerasan adalah kemampuan material untuk menahan deformasi plastis lokal akibat adanya penetrasi dipermukaan. Kekerasan ini tidak mempunyai kurva karena hanya berbentuk titik. b. Kekuatan Kekuatan adalah kemampuan material untuk menahan deformasi plastis secara menyeluruh sampai material itu patah. c. Kelentingan Kelentingan adalah besarnya energi yang diserap oleh material sampai pembebanan elastis dan bila gaya dihilangkan akan kembali ke bentuk semula. d. Keuletan Keuletan adalah regangan plastis maksimum yang mampu ditahan oleh material sampai material tersebut patah. e. Ketangguhan Ketangguhan adalah besarnya energi yang dapat diserap oleh material sampai material tersebut patah. f. Modulus Elastisitas Modulus elastisitas adalah perbandingan antara tegangan dan regangan pada daerah elastis yang menunjukkan derajat kekakuan material. Perubahan sifat mekanik tebagi atas dua macam, yaitu : a. Heat Treatment Merupakan suatu proses perlakuan thermal terhadap logam bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan, sehingga mencapai temperatur austenit, kemudian didinginkan sampai suhu merata.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 25
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.34 Heat Treatment b. Surface Treatment Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya. Tujuannya untuk meningkatkan karakteristik permukaan logam seperti tahan terhadap korosi, tahan geser dan aus, permukaan yang lebih kuat dan keras serta memberikan aspek estetika tertentu. Yang termasuk dalam proses ini adalah carburizing, nitriding, dan flame hardening, electroplating, coating (melapisi). a b Gambar 2.35 Surface Treatment (a) Proses (b) Contoh produk2.4 MEKANISME TERBENTUKNYA GERAM Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu teori lama dan teori baru. 2.4.1 Teori Lama Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro (micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya Laboratorium Inti Teknologi Produksi 26
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram. Gambar 2.36 Teori Baru dan Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram. 2.4.2 Teori Baru Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang maksimum.Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser (shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear angle,Φ). Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui analogi tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring (sesuai dengan sudut geser, Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram, γo) maka kartu bergeser ke atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebutLaboratorium Inti Teknologi Produksi 27
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang batas papan, lihat gambar Gambar 2.37 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu. Analogi kartu teresebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari kristal logam (struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut sedikit lebih besar daripada sudut geser. Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh Merchant mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem tegak (orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring (obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang. Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut antara lain : a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau menggaruk benda kerja b. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser c. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel) Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan geram pada proses pemesinan terdiri atas :Laboratorium Inti Teknologi Produksi 28
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapatdiuraikan menjadi dua komponen, yaitu : FS : gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser, sehingga melampaui batas elastik. Fsn : gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat tetap menempel pada benda kerja. 2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara membuat dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang mengukur dua komponen gaya yaitu : Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan potong Ff : gaya makan, searah kecepatan makan. 3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aγ, face bidang pada pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen untuk menentukan “koefisien gesek geram terhadap pahat”, yaitu : Fγ : gaya gesek pada bidang geram Fγn : gaya normal pada bidang geram Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan pada suatu lingkaran dengan diameter yang sama dengan gaya total (F). Lingkaran tersebut digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen menempati lokasi seperti yang dimaksud. Gambar 2.38 Gaya Pembentukan GeramLaboratorium Inti Teknologi Produksi 29
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 172.5 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki. Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu : 1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min) 2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min) 3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm) 4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan 5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min) Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan. Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang digunakan : 2.5.1 Proses Bubut (turning) Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis atau silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan Laboratorium Inti Teknologi Produksi 30
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah paghat HSS, dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/(r)). Gambar 2.39 Mesin BubutLaboratorium Inti Teknologi Produksi 31
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Keterangan gambar :  Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck.  Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box.  Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.  Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan dan kecepatan potong  Lead screw berguna untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses bubut untuk pembuatan ulir.  Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk melakukan gerak makan.  Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.  Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.  Center merupakan tempat penahan ujung penampang benda kerja atau tempat pembuatan lubang pertama. Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut : Benda kerja :  Diameter awal (d0) ; mm.  Diameter akhir (dm) ; mm  Panjang pemesinan (lt) ; mm Pahat :  Sudut potong utama (kr)  Sudut geram (o ) Mesin bubut :  Kedalaman potong (a) ; mm  Gerak makan (f) ; mm/rev  Putaran spindel (n) ; r/mmLaboratorium Inti Teknologi Produksi 32
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.40 Kondisi Pemotongan Bubut  Elemen Dasar Proses Bubut 1. Kecepatan potong (Cutting speed )  .d .n Vc = ; m/min 1000 Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu d = (do + dm)/2 ; mm 2. Kecepatan makan (feeding speed) Vf = f.n ; mm/min 3. Waktu pemotongan (depth of cut) tc = lt / Vf ; min. 4. Kedalaman potong (cutting time) a = ( dm – do ) / 2 ; mm 5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) Z = A .V ;  A=f.a ; mm2 Z = f . a . Vc ; cm3/min  Jenis Operasi Bubut Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut, ada beberapa proses bubut yaitu : 1. Bubut silindris (turning) 2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing) 3. Bubut Alur (grooving) 4. Bubut Ulir (threading)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 33
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 5. Pemotongan (cut-off) 6. Meluaskan lubang ( (boring) 7. Bubut Bentuk ( (forming) 8. Membuat lubang ( (drilling) 9. Bubut konis Gambar 2.41 Proses Pada Mesin Bubut 2. Proses Freis ( (milling) Gambar 2.42 Mesin FreisLaboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 34
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Keterangan gambar :  Ram merupakan lengan atas mesin freis  Vertical head berfungsi untuk mengatur kadalaman makan pahat  Oull berfungsi sebagai tempat pemasangan pahat  Tablle merupakan tempat meletakkan benda kerja  Saddle merupakan panyangah dari tabel  Crossfeed handle merupakan gerakan meja longitudinal dan menyilang  Vertical fedd crank merupakan engkol untuk memaju mundurkan tabel  Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam  Base merupakan dasar dari mesin freis Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari semua mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata potong banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis . Pada mesin freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi.  Pengelompokan Mesin Freis Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain : a. Freis tegak (face milling) Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus. b. Freis datar (slab milling) Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 35
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Slab milling cutter Face milling cutter Gambar 2.43 Jenis Mesin Freis Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu : 1. Mengefreis turun (down milling) Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras. 2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling) Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja lebih kasar. . Gambar 2.44 Jenis Pahat (a) up milling (b) down MillingLaboratorium Inti Teknologi Produksi 36
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah : a. Dengan melihat arah buangan geramnya. b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut. Dari kedua model freis datar di atas, down Milling adalah lebih bagus karna menghasilkan permukaan yang lebih halus dengan gaya kerja yang besar.Table 2.5 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling No. Up milling Down milling Gerak pahat berlawanan dengan Gerak pahat searah dengan benda 1 gerak benda kerja kerja Kehalusan permukaan kurang Kehalusan permukaan lebih baik 2 baik 3 Keausan lebih cepat Keausan lambat 4 Gaya yang diberikan lebih besar Gaya yang diberikan kecil 5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar Gambar 2. Proses Freis Datar dan Freis Tegak 2.45  Jenis Pemotong Pada Mesin Freis 1. Pemotong freis biasa Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada sekelilingnya. 2. Pemotong freis samping. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping. 3. Pemotong gergaji pembelah logam. Laboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 37
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang. 4. Pemotong freis sudut. Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan pelebar lubang. 5. Pemotong freis bentuk Gigi. Pada pemotong ini merupakan bentuk khusus.Termasuk didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb. 6. Pemotong proses ujung. Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya. 7. Pemotong T-slot. Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis ; Freis Selubung Freis UjungLaboratorium Inti Teknologi Produksi 38
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Freis Muka Freis Sisi Freis Alur Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti Freis Ulir Gambar 2. Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis 2.46 daLaboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 39
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.47 Mesin Freis Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut : Benda kerja : w = lebar pemotongan lw = panjang pemotongan a = kedalaman potong Pahat freis : d = diameter luar z = jumlah gigi (mata potong) kr = sudut potong utama = 90 untuk pahat freis selubung. Mesin freis : n = putaran poros utama Vf = kecepatan makan  Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut : 1. Kecepatan potong  .d .n v= ; m/min 1000 2. Gerak makan pergigi fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi) 3. Waktu pemotongan tc = lt / Vf ; min dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,Laboratorium Inti Teknologi Produksi 40
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 lv  a (d  a ) ; untuk mengefreis datar lv  0 ; untuk mengefreis tegak, ln  0 ; untuk mengefreis datar, ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak dimana : lw = panjang pemotongan ; mm lv = panjang mula-mula ; mm lt = panjang proses pemesinan ; mm 4. Kecepatan menghasilkan geram V f .a.w Z= ; cm3 /min 1000 3. Proses Gurdi (drilling) Proses gurdi adalah suatu proses permesinan untuk proses pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor (power feeding). Mesin gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin gurdi radial. Proses menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor. Gambar 2.48 Mesin Gurdi PortableLaboratorium Inti Teknologi Produksi 41
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.49 Mesin Gurdi Turet Gambar 2.50 Mesin Gurdi Vertikal Gambar 2.51 Mesin Gurdi dan bagian-bagiannyaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 42
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Keterangan gambar :  Motor sebagai pengatur arus  Tuas hantaran merupakan tempat pemasangan pahat  Meja kerja merupakan tempat meletakkan benda kerja  Tuas hantaran berguna untuk mengatur kedalaman makan pahat  Dasar/base sebagai dasar tempat meletakkan mesin gurdi  Pengelompokan Mesin Gurdi Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya : a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas : 1) pasangan bangku 2) pasangan lantai c. Mesin penggurdi radial d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas : 1) tugas ringan 2) tugas berat 3) mesin penggurdi kelompok e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas : 1) unit tunggal 2) jenis jalan f. Mesin penggurdi turet g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas : 1) meja pengarah 2) jenis jalan h. Mesin penggurdi di lubang dalam.  Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu : 1. Gurdi (drilling) 2. Perluasan ujung lubang (counter boring) 3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking) 4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming) 5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 43
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu : 1. Penggurdi Puntir (twist drill) Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong. Gambar 2.52 Penggurdi puntir 2. Penggurdi Pistol (gun drill) Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu : a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan meninggalkan inti pejal dari logam. b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional. Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 44
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 A. Penggurdi trepan, B. Penggurdi pistol pemotongan 3. Penggurdi Khusus Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir. Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji. B.Fris kecil (fly cutting). Gambar 2.55 Pahat GurdiLaboratorium Inti Teknologi Produksi 45
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.56 Proses Gurdi Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut; Benda kerja : lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm Pahat gurdi : d = diameter gurdi ; mm Kr = sudut potong utama = ½ sudut ujung (point angle) Mesin gurdi : n = putaran poros utama ; rev/min Vf = kecepatan makan ; mm/min Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ; 1. Kecepatan potong :  .d .n v= ; m/min 1000 2. Gerak makan permata potong: Vf fz = ; mm/rev z.n 3. Kedalaman potong: a = d/2 ; mmLaboratorium Inti Teknologi Produksi 46
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 4. Waktu pemotongan: tc = lt / Vf ; min dimana: lt = lv + lw + ln ; mm ln = (d/2) tan Kr ; mm 5. Kecepatan penghasilan geram:  .d 2 .V f Z= ; cm3/m 4.1000 4. Gerinda ( Grinding ) Tujuan dari Proses gerinda adalah untuk meratakan atau menghaluskan permukaan benda kerja. Keterangan gambar :  Power Transmission grinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam getaran. Power Transmission grinda berupa spindle.  Point Of Operation grinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja.  Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 47
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Heavy wheel guard bertujuan untuk melindung geindapada saat berputar dan merupakan pelindung tetap.  Tombol on/off berguna untuk menghidup atau mematikan mesin gerinda  Meja benda berfungsi untuk meletakkan benda kerja Gerinda merupakan suatu proses permesinan yang khusus dengan ciri – ciri sebagai berikut : a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan cara yang relatif mudah b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja. d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang telah dikeraskan ( heat treatment ).  Jenis-Jenis Mesin Gerinda : Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan secara umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu : 1. Mesin Gerinda Silindrik. 2. Mesin Gerinda Rata. 3. Mesin Gerinda Khusus  Klasifikasi Cara Pemakanan Pada Proses Gerinda : Proses gerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara dan dapat diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu : 1. Proses Gerinda Silindrik Luar. 2. Proses Gerinda Silindrik Dalam. 3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center). 4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan. 5. Proses Gerinda Rata Selubung. 6. Proses Gerinda Rata Muka.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 48
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 7. Proses Gerinda Cakram. Gambar 2.58 Proses Gerinda Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Batu gerinda yang dipasang pada spindel atau poros utama tersebut berputar dengan kecepatan tertentu tergantung pada diameter batu gerinda dan putarannya, maka kecepatan periferal pada tepi batu gerinda dapat dihitung dengan rumus berikut :  .d s .n s d Vs = ; m/min 1000 Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s. ds = diameter batu gerinda ; mm ns = putaran batu gerinda ; r/min Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar yaitu :  Proses gerinda silindrik ( (cylindrical grinding), untuk menghasilkan ), permukaan silindrik.Laboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 49
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan rata/datar. Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik (cylindrical grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh sebab itu dapat didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :  .d w .nw Vw = ; m/min 1000 Dimana : Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ; m/min dw = diameter (mula) benda kerja ; mm nw = putaran benda kerja ; r/min  Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah : 1. Kecepatan periferal :  .d s .ns Vs = ; m/min 1000 2. Kecepatan makan tangensial : Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s. 3. Gerak makan radial : fr = sekitar 0,001 s/d 0,025 mm/langkah. Gerak makan aksial : fa = bs/U Dimana : Gerak makan aksial ; fa Lebar batu gerinda ; bs Derajat overlap, bernilai 2 s/d 12 ; U 4. Kecepatan penghasilan geram : Z = a.fa.U.Vft ; mm3/s (traverse grinding) Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft ; mm3/s (plunge grinding) 5. Waktu pemotongan : tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) ; min (tranverse grinding)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 50
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp) ; min (plunge grinding) dimana : h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second 5. Proses Sekrap (shaping / planing) Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya.  Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk : a. perataan permukaan b. memotong alur pasak luar dan dalam c. alur spiral d. batang gigi e. tanggem (catok) f. celah T, dan lain-lain.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 51
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.59 Mesin Sekrap Keterangan gambar ;  Ram, yaitu bagian dari mesin sekrap yang membawa pahat, diberi gerak ulak-alik sama dengan panjang langkah yuang diinginkan.  Kunci ram, berfungsi agar ram tetap pada kedudukannya, sehingga panjang langkah potong tidak berubah.  Kunci kepala pahat, untuk mengunci pahat yang terpasang  Pengatur kedudukan ram, untuk mengatur kedudukan ram pada posisi yang diinginkan  Hantaran ulir, untuk mengatur besarnya kedalaman pemakanan pahat pada benda kerja.  Hendel pahat, berfungsi untuk menyetel kedudukan pahat.  Meja kerja, berfungsi sebagai tempat peletakan benda kerja, biasanya terdapat ragum diatasnya.  Motor listrik, berfungsi sebagai sumber daya untuk menjalankan mesin.  Tuas kecepatan, berfungsi untuk mengatur kecepatan gerakan ram.  Dial panjang langkah, berfungsi untuk mengatur panjang langkah pemakanan  Hantaran vertikal dan horisontal, berfungsi agar meja kerja dapat bergerak vertikal dan horisontal.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 52
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Pengelompokkan Mesin Sekrap Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut : 1. Pemotong dorong- horizontal a) Biasa (pekerjaan produksi) b) Universal (pekerjaan ruang perkakas) 2. Pemotong tarik- horizontal 3. Vertikal a) Pembuat celah (slotter) b) Pembuat dudukan pasak (key skater)  Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu: a. Mesin Sekrap Meja (planner) Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam. b. Mesin Sekrap (shaping) Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda kerja diam Gambar 2.60 Mesin Sekrap Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np), perbandingan kecepatan (Rs). Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :Laboratorium Inti Teknologi Produksi 53
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 1. Kecepatan potong rata rata-rata : n p .lt (1  Rs ) v  ; m / min 2.1000 2. Kecepatan makan Vf = f . np ; mm / min 3. Kecepatan menghasilkan geram : Z = A .V ; cm3/min dengan A = f . a = h . b 4. Waktu pemotongan : tc = w / Vf ; min Gambar 2.61 Proses Sekrap 6. Penggergajian (sawing) Penggergajian merupakan suatu metoda pemotongan yang paling lama, dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tangan, gergaji pita, atau gergaji dengan daya osilasi. Gergaji tangan atau gergaji pita secara umum tidak menghasilkan panas gesekan yang cukup untuk merubah menghasilkan struktur mikro spesimen. Secara umum ada 3 macam metode penggergajian dengan menggunakan alat – alat tertentu :Laboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 54
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 a. Hack Saw 3 4 2 1 5 Gambar 2.62 Metoda Hack Saw Keterangan gambar : 1. Table berfungsi untuk meletakkan benda kerja 2. Tuas ragum berguna untuk mengatur penjepitan benda kerja 3. Pisau belah 4. Motor berguna untuk menghantar arus 5. Penghantar berfungsi untuk mengatur jarak benda yang ingin di potong Hack Saw machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah vertical dan horpzontal, tetapi alat yang diatas hanya dapat melakukan pemotongan dalam arah horizontal. Pada saat pemotongan akan dihasilkan panas yang tidak terlalu besar sehingga tidak akan merubah struktur mikro dari material yang akan diteliti. b. Band Saw Panas yang dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band saw juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu bertpengaruh terhadap perubahan struktur mikro dan gaya pemotongan yang dihasilkan juga tidak terlalu besar. Pada saat pemotongan tidak perlu menggunakan coolant (pendingin) karena kecepatan pemotongannya tidak terlalu besar.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 55
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.63 Metoda Band Saw c. Power Hack Saw Gambar 2.64 Metoda Power Hack Saw Power hack saw merupakan mesin dengan daya motor yang besar sehingga hasil pemotongannya dikawatirkan dapat merusak material. Sebenarnya, mesin jenis ini diperuntukkan untuk memotong material yang relatif lebar dan untuk memenuhi kebutuhan lainnya seperti untuk keperluan metalografi dapat menggunakan pemotong jenis lain seperti yang telah diterangkan diatas. Hasil pemotongan dengan Power Hack Saw ini juga membutuhkan proses grinding untuk menghaluskan permukaannya.Laboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 56
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 172.6 PAHAT Pahat merupakan alat yang digunakan untuk memotong Pada proses memotong. pemesinan, pahat digunakan untuk memotong benda kerja agar terbentuk geometri benda kerja sesuai dengan perancangan sebelumnya. Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan, pembentuk pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian bagiannya dapat bagian-bagiannya didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik. ng 2.6.1 Bagian - Bagian Pahat Gambar 2. 2.65 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut Bagian Keterangan : 1. Badan ( (body) Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk sisipan pahat (dari karbida atau keramik). 2. Pemegang/gagang (s (shank) Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila mesin bagian ini tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat. 3. Lubang Pahat (t (tool bore) Laboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 57
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama (spindel) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai oleh pahat freis. 4. Sumbu Pahat (tool axis) Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat. 5. Dasar (base) Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat. 2.6.2 Bidang Pahat Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut : 1. Bidang Geram (A  , Face) Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir. 2. Bidang Utama (A  , Principal/Major Flank) Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja. 3. Bidang Bantu/Minor (A  ’ Auxiliary/Minor Flank) Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu. 2.6.3 Mata Potong Pahat Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu : 1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 58
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A ) dengan bidang utama (A). 2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge) Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (A) dengan bidang bantu (A). Gambar 2.66 Bentuk Pahat Bubut Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu : r = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses pemesinan. Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiriLaboratorium Inti Teknologi Produksi 59
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2.6.4 Material Pahat Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan penting dalam proses pemesinan. Untuk itu adapun kriteria sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara lain : 1. Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung. 2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot). 3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan temperatur yang cukup besar secara berkala / periodik. 4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya pemotong. 5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah; dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi. Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas”. Setiap proses pemesinan memerlukan bermacam jenis material pahat agar bisa menyesuaikan dengan material benda kerja, adapun jenis-jenis material pahat adalah: 1. Baja karbon Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W,Laboratorium Inti Teknologi Produksi 60
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Cr) serta memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 2500 C. Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk membuat ulir). Gambar 2.67 Pahat baja Carbon Keuntungannya : 1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah 2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak 3. Harganya murah 2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels) Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatifLaboratorium Inti Teknologi Produksi 61
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 baik. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin gurdi,bubut,sekrap. Gambar 2.68 Pahat HSS Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai berikut :  Tungsten / Wolfram (W) Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering.  Chromium (Cr) Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan elemen pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas terhadap over heating.  Vanadium (V) Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.  Molybdenum (Mo) Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, senhingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensilif terhadap over heating (Laboratorium Inti Teknologi Produksi 62
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 hangusnya ujung – ujung yang runcing seewaktu dilakukan proses Heat treatment.  Cobalt (Co) Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus sehingga ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi.  Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu: 1. HSS Konvesional a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and Stell Institute) M1;M2; M7; M10. b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2 2. HSS Special 3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6. 4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15. 5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46. a. Cast HSS. b. Powdered HSS c. Coated HSS. 3. Paduan Cor Nonferro (Cast Non ferrous Alloys) Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah. Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;  Co sebagai pelarut  Cr  membentuk karbidaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 63
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Wolfram  pembentuk karbida  C1% Gambar 2.69 Pahat Cor Non Ferro 4. Karbida Karbida adalah pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefesien muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai tiga kali konduktifitas panas HSS. Gambar 2.70 Pahat Karbida Ada 3 jenis utama pahat karbida :  Karbida tungsten (campuran WC dan Co) Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang (Castiron Cutting Grad )  Karbida tungsten paduan  Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 64
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Karbida lapis (Coated Cemented Carbides) 5. Keramik Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon . Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh. Gambar 2.71 Pahat Ceramic Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah : a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al2O3) murni atau ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non adhesif. Disertai dengan penambahan serat halus (whisker) dari SiC dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan penambahan zirkonia (ZrO2) untuk menaikan jumlah retak mikro yang tidak terorientasi guna menghamabat pertumbuhan retak yang cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan panas. b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N 6. CBN (Cubic Boron Nitrides) Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 65
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2.72 Pahat CBN CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida. CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya sangat terbatas. 7. Intan Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%- 10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperratur tinggi mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi. Gambar 2.73 Pahat IntanLaboratorium Inti Teknologi Produksi 66
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).Tabel 2.6 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida No Perbedaan HSS Karbida 1 Konstruksi Batangan Sisipan Ketahanan terhadap suhu 2 Tidak baik Baik tinggi 3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow Getas, 4 Sifat material Ulet, cepat aus tidak mudah aus Vc = 10-20 Vc = 80 - 120 5 Kecepatan potong m/min mm/min 6 Harga Murah Mahal Mudah Sulit melepaskan 7 Konversi energy melepaskan panas panas Laboratorium Inti Teknologi Produksi 67
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17Tabel 2.7 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan No Year of Allowable Cutting Speed Tools Material Initial (m/min) Use Non Steel Steel 1 Plain Carbon Tool Steel 1800s Below 10 Below 5 2 HSS 1900 25-65 17-33 3 Cast cobalt alloys 1915 50-200 33-100 4 Cemented carbides (WC) 1930 330-650 100-300 5 Cermets (TiC) 1950s 165-400 6 Ceramics (Al2O3) 1955 330-650 7 Synthetic diamonds 1954, 390-1300 1973 8 Cubic boron nitride 1969 500-800 9 Coated carbides 1970 165-400Dari tabel tersebut dapat dibuat grafik, sebagai berikut : JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN 10 9 8 7 6 Jenis Pahat 5 4 3 2 1 0 1750 1800 1850 1900 1950 2000 Tahun Mulai Digunakan Gambar 2.74 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan Laboratorium Inti Teknologi Produksi 68
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2.6.5 Umur Pahat Dalam proses pemesinan, yang sangat perlu di perhatikan adalah umur pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada pahat . Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat, jenis material benda kerja, material pahat, kondisi pemotongan dan cairan pendingin. Umur pahat berdasarkan rumus taylor : VcTn = Ctvb f-pa-q Dimana, Vc = kecepatan potong,m/min. Tn = umur pahat Ctvb = konstanta keausan. f-p = gerak makan,mm/rpm a-q = kedalaman potong,mm Berdasarkan rumus Taylor, yang mempengaruhi umur pahat adalah:  Terutama oleh kecepatan potong.Sehingga u tuk setiap kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu kecepatan potong moderat sehingga umur pahat jadi lebih lama.(misal:pahat HSS dengan material baja,kec potong moderat sekitar 20 m/min).  Material yang dipakai (factor n).  Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a). Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena adanya keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat. Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya :  Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.  Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama  Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang berlebihan.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 69
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 2. 2.75 Keausan ujung dan kawah pada pahat Gambar 2. 2.76 Keausan tepi dan kawah pada pahat Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum : a. Proses Abrasif  Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang utama pahat.  Penyebab keausan pahat da tepi dan  Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong rendah (10 (10-20 m/min)  Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat karbida yang sangat keras p b. Proses Kimia  Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan (afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.  Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada bidang geram.Laboratorium Inti Teknologi Produksi boratorium 70
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 c. Proses Adhesi  Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal dengan BUE. BUE adalah timbulnya mata potong yang baru.  BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.  Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik memperpendek umur pahat.  BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat. d. Proses Difusi  Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada temperatur yang tinggi.  Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas  Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi  Penyebab keausahan kawah e. Proses Oksidasi Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan akibat deformasi akibat gaya potonh  Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut. f. Proses Deformasi Plastis Keausan yang disebabkan oleh pembebanan yang dlakukan benda kerja terhadap pahat, sehingga membuat pahat terdeformasi. g. Kelelahan dan Keretakan Keausan yang disebabkan oleh beban fatig benda kerja yang bergerak dinamis, sehingga membuat pahat lelah dan terjadi keretakan.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 71
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 172.7 FLUIDA PENDINGIN (coolant) Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.2.7.1 Fungsi Coolant Di dalam Proses Pemesinan, kita harus mengenal coolant sebagai suatu cara untuk menambah/memperpanjang umur pahat. Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :  Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan  Menurunkan gaya potong.  Memperpanjang umur pahat  Melumasi elemen pembimbing (ways)  Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.  Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.  Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.2.7.2 Jenis-Jenis Coolant Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam dua jenis coolant, yaitu : 1. Air Blow Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat menangkap dan melepaskan panas Laboratorium Inti Teknologi Produksi 72
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2. Water Blow Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat. Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai berikut: 1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids) Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik. 2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil, emulsifiable cutting fluids). Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure Additives) daya lumasnya akan meningkat. 3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids) Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi. Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (“super-fatted”) atau jenis EP,(Exterme Pressure).Laboratorium Inti Teknologi Produksi 73
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 4. Minyak (cutting oils) Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya bermacam-macam dari yang encer sampai dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas. Gambar 2.77 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin 2.7.3 Pemakaian Coolant Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain : 1. Manual (gambar ) Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol dengan selang beridameter kecil akan lebih baik karena menjamin keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat (gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskan pada lubang – lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat pengulir (tapping tool).Laboratorium Inti Teknologi Produksi 74
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding) Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan. Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel khusus. Gambar 2.78 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel 3. Ditekan lewat saluran pada pahat Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole driulling; gun – drilling) atau pengefreisan dengan posisi yng sulit dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar 2.76 Gambar 2.79 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )Laboratorium Inti Teknologi Produksi 75
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 4. Dikabutkan (mist) Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik, semi – sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat gambar ) menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan daritabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/ milling machines menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan karena penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan ( karena masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam lubang yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang dipakai dalam proses gurdi (drilling). Gambar 2.80 pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkanLaboratorium Inti Teknologi Produksi 76
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2.7.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak bisa menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk memelihara cairan pendingin jauh lebih murah daripada membiarkan mesin rusak karena cairan pendingin yang terdegradasi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan cairan pendingin ini adalah sebagai berikut : 1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bila mungkin harus dicari penggantinya. Untuk menurunkan kesadahan (dengan mendestilasikan,”melunakkan”dengan Zeolit atau Deonizer) jelas memerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air kesadahan tinggi akan memerlukan penggantian yang lebih sering dan ini akan menaikkan ongkos juga. 2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang biaknya dengan cara – cara yang cocok . Jika sudah ada tanda – tanda mulainya degradasi maka cairan pendingin harus diganti dengan segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan (dibilas beberapa kali), diberi zat anti bakteri, selanjutnya barulah cairan pendingin “segar” dimasukkan. Dengan cara ini “umur” cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 77
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 172.8 SNEI dan TAPPING 2.8.1 Snei Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih. Gambar 2.81 snei Adapun prosedur pelaksanaan snei: 1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat oleh mesin bubut. 2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur. 3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan. 4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk memutuskan geram dari proses snei. 5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan. 2.8.2 Tapping Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang Laboratorium Inti Teknologi Produksi 78
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 mirip baut dengan pemotongan galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong. Gambar 2.82 Proses Tapping Beberapa jenis tap adalah : a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk mengetap mula pertama mengetap lubang. b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai setelah mengetap dengan konis. c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai untuk menyelesaikan akhir. Prosedur Mengetap : 1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada diameter tap. 2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihan gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah. 3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja. Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan. 4. Dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaranLaboratorium Inti Teknologi Produksi 79
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil pengetapan. 5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan, setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 80
    • BAB III METODOLOGI3.1 Diagram Alir Praktikum Praktikum Proses Produksi yang dilakukan adalah proses pembuatan komponen Hydrotiler. Komponen yang akan dihasilkan memiliki panjang 170 mm yang dipotong dengan menggunakan mesin gergaji (sawing machine) dari komponen awal yang memiliki panjang 174 mm. Proses pembuatan komponen ini terdiri dari proses bubut, gurdi, sekrap, dan freis. Proses bubut dilakukan dengan menggunakan mesin bubut (lathe), dalam proses bubut ini terdiri dari 3 tahap yaitu tahap facing (bubut muka), tahap roughing dan tahap finishing. Setelah proses bubut, dilanjutkan dengan proses gurdi dengan menggunakan mesin bubut (lathe) yang dilakukan untuk memberi lubang pada benda kerja, selanjutnya dilakukan proses freis tegak untuk membuat alur pada benda kerja dengan menggunakan mesin freis dan terakhir dilakukan proses sekrap menggunakan mesin sekrap (shaping machine) untuk membuat alur spie pada komponen Hydrotiler.  Berikut adalah diagram alir dari proses pembuatan komponen poros bawah Hydrotiler. Mulai Persiapan alat dan bahan A
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 A Proses Gergaji ( Sawing ) Proses pembubutan (Turning) Proses pembubutan (Finishing) Proses pembuatan lubang(drilling) Pembuatan Ulir Proses Sekrap (Shaping) Proses pembuatan ulir dalam(taping) Selesai Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros Bawah HydrotilerLaboratorium Inti Teknologi Produksi 82
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 173.2 Peralatan Praktikum Peralatan praktikum yang digunakan dalam pembuatan poros bawah Hydrotiler seperti mesin-mesin perkakas dan alat ukur yang digunakan untuk semua proses pemesinan. 3.2.1 Mesin yang Digunakan Mesin-mesin yang digunkan untuk pembuatan Poros bawah Hydrotiler adalah sebagai berikut : 1. Mesin Gergaji (Sawing Machine) Digunakan untuk memotong komponen yang akan digunakan agar sesuai dengan geometri yang diingink Spesifikasi Mesin: HS Code: 84603900 Trademark: HANCAIKUAN Model NO.: GB series and GL sereies Standard: GB series and GL sereies Productivity: 500PCS/YEAR Unit Price: US $ 00.00ShipmentTerms: BY SEAMinimumOrder: 1 set Origin: CHINA Packing: iron pallet OR Case Company: Han Caikuan Machinery Co., Ltd. ` Gambar 3.2 Mesin gergaji (sawing machine)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 83
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Digunakan untuk proses bubut dan proses gurdi pada komponen Poros bawah Hydrotiler. Spesifikasi Mesin: Model : Kennedy International Tipe : A Lathe in Building 35 Seri : 301567 Tahun Pembuatan : 1991 Gambar 3.3 Mesin Bubut (lathe) 2. Mesin Sekrap (Shaping Machine) Digunkan untuk proses sekrap biasa pada komponen Poros bawah hydrotiler. Spesifikasi Mesin : Model : CM2L450 No. Fabrikasi : 1.335 Daya : 1.5 kWLaboratorium Inti Teknologi Produksi 84
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine)3.2.2 Alat Ukur Alat ukur yang digunakan untuk pembuatan Poros bawah Hydrotiler adalah sebagai berikut : 1. Jangka Sorong Digunakan untuk mengukur kedalaman, ketebalan, dan diameter suatu material. Pada jangka sorong terdapat dua skala yaitu skala utama dan skala nonius. Jangka sorong yang digunakan mempunyai ketelitian 0.02 mm. Gambar 3.5 Jangka SorongLaboratorium Inti Teknologi Produksi 85
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2. Stopwatch Digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan pada saat proses pemesinan berlangsung. Gambar 3.6 Stopwatch3.2.3 Alat Bantu Alat bantu adalah alat yang digunakan membantu pada proses pemesinan. Alat bantu yang digunakan adalah sebagai berikut : 1. Ragum Digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak berubah pada saat proses pemesinan berlangsung. Gambar 3.7 RagumLaboratorium Inti Teknologi Produksi 86
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 2. Kuas Digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata pahat, mesin perkakas dan untuk membersihkan benda kerja dari geram. Gambar 3.8 Kuas 3. Kunci L Digunakan untuk mengatur jarak pemotongan benda kerja pada mesin Gambar 3.9 Kunci L3.3 Proses Pembuatan Dalam pembuatan poros hidrotiller pada terdiri dari beberapa proses antara lain : 1. Proses sawing 2. Proses Bubut Proses pemesinan yang dilakukan pada mesin bubut terdiri dari 3 proses yaitu : a. Bubut muka (facing) b. Bubut Silindrik (turning) c. Membuat ulir d. Membuat lubang (drilling) 3. Proses Shaping 4. Proses TapingLaboratorium Inti Teknologi Produksi 87
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Prosedur Pembuatan Poros Bawah Hydrotiller 1. Proses I Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah di sawing 2. Proses II Proses bubut dilakukan dengan memutar benda kerja dengan kecepatan tertentu, sehingga benda kerja bertemu dengan mata pahat. Dari bertemunya mata pahat dengan benda kerja terjadilah gerak makan yang menghasilkan geram, sehingga ukuran benda kerja terpotong. a. Proses Facing bagian kanan (Bubut muka) Proses bubut muka dilakukan untuk meratakan permukaan sekaligus mengurangi panjang benda kerja sehingga sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan dan pahat yang digunakan adalah pahat HSS. Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses bubut adalah 174 mm. Proses ini dilakukan untuk memotong bagian kanan benda kerja yang tidak digunakan. Panjang benda kerja setelah dilakukan proses bubut muka adalah 172 mm. Gambar.3.11 Benda Kerja Sesudah di Facing b. Proses turning (Pengecilan diameter) Proses Turning dilakukan pada bagian sisi kanan benda uji yang bertujuan untuk memperkecil diameter benda uji. Proses turning dilakukan dengan 2 langkah, pertama dengan panjang 86 mm dan ketebalan 2.5 mmLaboratorium Inti Teknologi Produksi 88
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 dan panjang 60 mm sedalam 2.5 mm lanjutan turning sebelumnya di bagian sisi kanan dari benda kerja. Gambar 3.12 Benda kerja setelah 2 kali turning c. Proses facing sisi kiri Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses bubut adalah 172 mm. Proses ini dilakukan untuk memotong bagian kiri benda kerja yang tidak digunakan. Panjang benda kerja setelah dilakukan proses bubut muka adalah 170 mm. Gambar 3.13 Benda kerja setelah facing sisi kirid. Proses turning sisi kiri Turning dilakukan pada bagian sisi kiri benda kerja sepanjang 86 mm dan kedalaman 2.5 mm. Gambar 3.14 Benda kerja setelah turning sisi kiri e. Proses membuat ulir luar Ulir luar dibuat dengan cara drilling dengan menggunakan mesin bubut dan pahat yang digunakan adalah jenis HSS. Ulir luar dibuat pada sisi kanan benda kerja dan panjang ulir yaitu sepanjang 60 mm.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 89
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 3.15 Benda kerja setelah membuat ulir luar3. Proses III{ Shaping (Sekrap)} Proses Shaping digunakan untuk memotong bagian dari benda kerja yang berbentuk prismatik. Sekrap terbagi menjadi 2 sekrap vertikal dan sekrap horizontal. Pada pratikum yang dilaksanakan menggunakan sekrap horizontal. Sebelum melakukan proses sekrap, benda kerja harus datar dan diapit oleh ragum yang ada pada mesin sekrap. Proses sekrap dilakukan pada bagian benda kerja yang kedalaman pemotongannya adalah 2,5 mm dan panjang pemotongan sebesar 60 mm pada setiap sisi hingga 4 sisi. Gambar 3.16 Benda kerja setelah sekrap4. Proses IV { Proses drilling (membuat lubang) } Proses pembuatan lubang dilakukan pada bagian kanan dan kiri dari benda kerja dengan kedalaman lubang sejauh 30 mm dan diameter lubang sisi kanan 10 mm dan sisi kiri 8.5 mm. Gambar 3.17 Benda kerja setelah drilling5. Proses V (Taping) Proses Tapping dilakukan untuk membuat ulir dalam pada bagian kanan benda kerja. Dengan kedalaman 30 mm dan kedalaman ulir sebesar 1,5 mm. Ulir dibuat secara manual. Laboratorium Inti Teknologi Produksi 90
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Gambar 3.18 Benda kerja setelah proses tapingLaboratorium Inti Teknologi Produksi 91
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN4.1 Perhitungan 4.1.1 Proses Bubut 4.1.1.1 Proses Facing a. Proses Facing bagian I n = 370 rpm f = 1 mm/rev a = 0,4 mm lt = ½ d mm = 15 mm d = 30 mm  Kecepatan Potong (Vc)  dn Vc = 1000 = 3,14 x 30 x 370 1000 = 34,85 m/min  Kecepatan makan (Vf) Vf = f x n = 1 mm/rev x 370 rpm = 370 mm/min  Waktu teoritis pemotongan (tc)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 92
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 = 15 = 9,6 detik 37 = 0.04 min  Kecepatan meghasilkan geram (Z) Z = f x a x Vc = 1 mm/rev x 0,4 mm x 34850 mm/min = 13940 mm3/min = 13,94 cm3/min Tabel 4.1 Perhitungan waktu proses facing 1 Facing 1 Proses Jumlah proses Tc total teori (s) T praktikum (s) 45 2,4 x 4 = 9,6 45 rouging 4 45 42 T total praktikum (s) 9,6 177 4.1.1.2 Proses Facing bagian II n = 370 rpm f = 1 mm/rev a = 0,4 mm lt = ½ d mm = 15 mm d = 30 mmLaboratorium Inti Teknologi Produksi 93
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Kecepatan Potong (Vc)  dn Vc = 1000 = 3,14 x 30 x 370 1000 = 34,85 m/min  Kecepatan makan (Vf) Vf = f x n = 1 mm/rev x 370 rpm = 370 mm/min  Waktu teoritis pemotongan (tc)  Kecepatan meghasilkan geram (Z) Z = f x a x Vc = 1 mm/rev x 0,4 mm x 34850 mm/min = 13940 mm3/min = 13,94 cm3/minLaboratorium Inti Teknologi Produksi 94
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2 Facing 2 Proses Jumlah proses Tc total teori (s) T praktikum (s) 44 2,4 x 4 = 9,6 44 rouging 4 45 45 T total praktikum (s) 166 309 4.1.2 Proses Gurdi Diketahui : d = 8,5 mm n = 180 rpm f = 0,25 mm/rev lw = 30 mm kr = 600  Kecepatan Potong (Vc)  d n Vc = m/min 1000 3,14  8,5  180 = m/min 1000 = 4,804 m/min  Gerak Makan (f) Vf = f . 2n = 0,25 x 2 x 180 = 90 mm/rLaboratorium Inti Teknologi Produksi 95
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Waktu Makan (tc) lt tc = Vf lt = lv + lw + ln ln = (d/2)/ tan kr = (8.5/2)/ tan 600 = 2,45 mm lt = 0 + 30 +2,45 = 32,45 mm 32,45 tc = 90 = 0,36 min = 21,6 detik x 12 = 259.2 detik  Kecepatan Peghasilan Geram (Z) 3,14d 2 vf Z = 4 1000 3,14(72,25) 90 = 4 1000 = 78,5(0.09) = 7.07 mm3/min = 0,00707 cm3/min 4.1.3 Proses Turning Roughing 1 n = 370 rpm tcprak = 11 menit f = 1 mm/rv lt = 86 mmLaboratorium Inti Teknologi Produksi 96
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Kecepatan potong (vc) 3,14 d n vc = 1000 3,14 . 28,8 . 370 = 1000 = 33,46 m/min  Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 1 mm/rev x 370 rpm = 370 mm/min  Waktu teoritis pemotongan (tc) lt tc = vf = 370 = 0,23 min = 13,8 detik x 5 = 69 detikLaboratorium Inti Teknologi Produksi 97
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 1 mm/rev x 0,5 mm x 33460 mm/min = 16730 mm3/min = 16,73 cm3/min Finishing  Kecepatan potong (vc) 3,14 d n vc = 1000 3,14 . 27,55 . 540 = 1000 = 46,7 m/min  Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 0,3 mm/rev x 540 rpm = 162 mm/minLaboratorium Inti Teknologi Produksi 98
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Waktu teoritis pemotongan (tc) Tctot = Tcro+ Tcfns = 69 + 31,8 =100,8 detik  Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 0,3 mm/rev x 0,1 mm x 46700 mm/min = 1401 mm3/min = 1,4 cm3/min Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1 Turning 1 T praktikum Proses Jumlah proses Tc total teori (s) (s) 131 130 Rouging 5 69 129 131 131 Finishing 1 31,8 313 T total praktikum (s) 100,8Laboratorium Inti Teknologi Produksi 99
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Roughing 2  Kecepatan potong (vc) 3,14 d n vc = 1000 3,14 . 28,8 . 370 = 1000 = 33,46 m/min  Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 1 mm/rev x 370 rpm = 370 mm/min  Waktu teoritis pemotongan (tc) lt tc = vf = 370 = 0,16 min = 9,6 x 5 = 48 detikLaboratorium Inti Teknologi Produksi 100
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 1 mm/rev x 0,5 mm x 33460 mm/min = 16730 mm3/min = 16,73cm3/min Finishing  Kecepatan potong (vc)  Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 0,3 mm/rev x 540 rpm = 162 mm/minLaboratorium Inti Teknologi Produksi 101
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Waktu teoritis pemotongan (tc) Tctot = Tcro+ Tcfns = 48 + 22,2 = 70,2 detik  Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 0,3 mm/rev x 0,1 mm x 46700 mm/min = 1401 mm3/min = 1,4 cm3/min Tabel 4.4 Perhitungan waktu proses turning 2 Turning 2 Jumlah Tc total teori Proses proses (s) T praktikum (s) 91 90 Rouging 5 9,6 x 5 =48 91 90 91 219 Finishing 1 22,2 T total praktikum (s) 70,2Laboratorium Inti Teknologi Produksi 102
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Roughing 3  Kecepatan potong (vc) 3,14 d n vc = 1000 3,14 . 26,25 . 370 = 1000 = 30,5 m/min  Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 1 mm/rev x 370 rpm = 370 mm/min  Waktu teoritis pemotongan (tc)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 103
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 = 9,6 detik x 5 = 48 detik  Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 1 mm/rev x 0,5 mm x 30500 mm/min = 15250 mm3/min = 15,25 cm3/min Finishing(pahat karbida)  Kecepatan potong (vc)  Kecepatan makan (vf) vf = f x n = 1 mm/rev x 1200 rpm = 1200 mm/minLaboratorium Inti Teknologi Produksi 104
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Waktu teoritis pemotongan (tc)  Kecepatan menghasilkan geram (Z) Z = f a vc = 1 mm/rev x 0,1 mm x 99090 mm/min = 9909 mm3/min = 9,909 cm3/min Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 3 Turning 1 T praktikum Proses Jumlah proses Tc total teori (s) (s) 128 129 Rouging 5 48 129 129 129 Finishing 1 3 40,42 T total praktikum (s) 51Laboratorium Inti Teknologi Produksi 105
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 4.1.4 Proses Sekrap Diketahui : np = 45 langkah/menit f = 0,2 mm/langkah a = 0,3 mm Rs = 0,5 W = 60 mm Lt =  Kecepatan potong rata-rata (v): np.lt(1  Rs) v = 2000 45(27,5)(1  0,5) = 2000 1856,75 = 2000 = 0,92 mm/min  Kecepatan makan (vf) vf = f x np = 0,2 mm/rev x 45 = 9 mm/min  Waktu teoritis pemotongan (tc)Laboratorium Inti Teknologi Produksi 106
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Kecepatan penghasilan geram Z = Av A = f.a = 0,06 . 0,92 = 0,2 . 0,3 = 0,052 = 0,06 Tabel 4.5 Perhitungan waktu proses sekrap 1 Sekrap Jumlah Tc total teori T praktikum Proses proses (s) (s) 397 380 8 3200 398 sisi 1 361 370 341 342 342 Tabel 4.6 Perhitungan waktu proses sekrap 2 Sekrap Jumlah Tc total teori T praktikum Proses proses (s) (s) 397 380 8 3200 398 sisi 2 361 370 341 342 342Laboratorium Inti Teknologi Produksi 107
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 Tabel 4.7 Perhitungan waktu proses sekrap 3 Sekrap Jumlah Tc total teori T praktikum Proses proses (s) (s) 397 380 8 3200 398 sisi 3 361 370 341 342 342 Tabel 4.8 Perhitungan waktu proses sekrap 4 Sekrap Jumlah Tc total teori T praktikum Proses proses (s) (s) 397 380 8 3200 398 sisi 3 361 370 341 342 342 4.1.5 Proses Gurdi bagian 2 Diketahui : d = 10 mm n = 180 rpm f = 0,25 mm/rev lw = 30 mm kr = 600Laboratorium Inti Teknologi Produksi 108
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Kecepatan Potong (Vc)  d n Vc = m/min 1000 3,14  10  180 = m/min 1000 = 5,625 m/min  Gerak Makan (f) Vf = f . 2n = 0,25 x 2 x 180 = 90 mm/r  Waktu Makan (tc) lt tc = Vf lt = lv + lw + ln ln = (d/2)/ tan kr = (10/2)/ tan 600 = 2,89 mm lt = 0 + 30 +2,89 = 32,89 mm 32,89 tc = 90 = 0,36 min = 21,6 x 12 = 259,2 Waktu praktikum: 210 detikLaboratorium Inti Teknologi Produksi 109
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17  Kecepatan Peghasilan Geram (Z) 3,14 d 2 vf Z = 4 1000 3,14(100) 90 = 4 1000 = 78,5(0.09) = 7,065 mm3/min = 0,00706 cm3/min 4.1.6 Proses Pembuatan Ulir a2 = a1 √2 = 0,17 a3 = a1 √3 = 0,207 a4 = a1 √4 = 0,24 a5 = a1 √5 = 0,27 a6 = a1 √6 = 0,30 a7 = a1 √7 = 0,317 a8 = a1 √8 = 0,339 Tc1 = 10 s Tc6 = 10 s Tc2 = 11 s Tc7 = 10 s Tc3 = 10,8 s Tc8 = 11 s Tc4 = 10 sLaboratorium Inti Teknologi Produksi 110
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 174.2 Analisa Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller yang telah dilakukan, dapat diambil beberapa analisis pembahasan sebagai berikut: 4.2.1 Analisa Proses Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller, dilakukan beberapa proses. Berikut adalah analisa dari setiap proses yang dilakukan dalam pembuatan poros bawah hidrotiller. 4.2.1.1 Proses Bubut Pada proses bubut, dalam pembuatan poros bawah hidrotiller, dilakukan dua jenis proses; yaitu: a. Proses Facing Proses facing dilakukan untuk mengurangi panjang dari benda kerja. Dalam proses ini, kedalaman gerak makan pahat adalah ke arah dalam dari benda kerja. Tahap pertama sebelum benda kerja dibubut,langkah pertama yang dilakukan adalah proses facing dengan tujuan supaya permukaan sampimg benda kerja jadi lebih rata dan sesuai dengan panjang yang telah ditentukan sebelumnya. Pada proses facing pertama didapat hasil permukaan yang bagus dan rata namun pada facing ke dua didapat hasail yang sedikit kasar, perbedaan ini dapat kita lihat dari perbedaan waktu roughing tahap ke-4 proses kedua yang lebih besar dibanding proses pertama. Hal ini bisa saja di akibatkan karena ketika dilakukan pemotongan menggunakan sawing machine,letak benda kerja dan mesin tidak sesumbu secara sempurna.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 111
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 b. Turning Dalam proses turning, yang berkurang adalah nilai dari diameter benda kerja. hal ini karena gerak makan pahat kini terjadi kearah sisi lain dari poros.Kecepatan makan pada saat proses rouging lebih besar dari pada saat finishing meskipun kecepatan putaran yang diberikan untuk finishing jauh lebih besar. Hal ini dilakukan untuk menghaluskan permukaan pada saat finishing, dan juga untuk menjaga agar pahat tidak patah saat melakukan proses turning. Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat praktikumn lebih banyak dibandingkan pada teori. Proses roughing pada saat praktikum memerlukan waktu lebih dari satu menit untuk sekali tahap, namun pada perhitungan waktu teoritas menunjukan hasil yang jauh lebih kecil,begitu juga pada finishing. Semua ini berlaku pada ketiga proses turning diatas. 4.2.1.2 Analisa Proses Drilling Proses drilling pada pembuatan poros bawah hidrotiller ini dilakukan dengan menggunakan lathe. Proses ini dilakukan dengan menggunakan pahat drill, namun mesin yang digunakan adalah lathe. Pada proses ini, juga dilakukan pada bagian kanan dan bagian kiri dari benda kerja. Waktu yang digunakan dalam proses drilling ini memiliki perbedaan dengan waktu yang tercatat pada saat praktikum. Namun selisih waktu yang terjadi tidak lah terlalu besar.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 112
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 4.2.1.3 Analisis Proses Sekrap Proses sekrap dilakukan untuk membuat permukaan prismatik pada benda kerja. Dalam proses ini, kecepatan gerak pahat yang dipakai adalah 45 langkah/menit. Kedalaman potong yang dipakai adalah 0,3 – 0,4 untuk proses rouging,sedangkan finishing tidak dipakai dalam proses ini. Kedalaman potong terbesar yang dapat digunakan 0,4 karena mata pahat yang kami gunakan adalah mata pahat HSS(high speed steel), sehingga tidak dapat menggunakan kedalaman potong yang terlalu besar, untuk menjaga agar pahat tidak patah. Dalam melakukan proses ini, cukup sulit untuk dapat meletakkan benda kerja pada ragum, hingga pahat tegak lurus dengan benda kerja. sehingga hal tersebut menyebabkan beberapa bagian dari benda yang kami buat menjadi tidak rata. Salah satunya adalah ketidaksamaan ukuran kedalaman bagian prismatik terhadap bagian silindrik pada tiap sisi. Hal ini terjadi karena kesalahan dalam meletakkan benda kerja pada ragum dan tidak eratnya cengkraman ragum pada benda kerja, sehingga setiap terjadinya hantaman pahat terhadap benda kerja, benda kerja mengalami dislokasi terhadap ragum, dan hal ini menyebabkan kesalahan pada pengikisan selanjutnya. Selain itu, juga terdapatnya bagian yang terpotong pada silinder tengah poros. Hal ini terjadi akibat adanya kesalahan pada saat melakukan penyetingan mesin sekrap, yaitu sewaktu membuat permukaan prismatik pertama di salah satu bagian poros. Arah pergerakkan meja kerja yang berlawanan terhadap arah yang seharusnya membuat sisi lain dari benda kerjaLaboratorium Inti Teknologi Produksi 113
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 menjadi terkikis oleh pahat. Sehingga, pada salah satu bagian dari silinder tengah menjadi cacat. Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat praktikum lebih sedikit dibanding dengan waktu yang telah dihitung pada teori. Hal ini dikarenakan pada saat penyetelan sekrap dititik nol(0) tidak pas, selain itu jarak selang antara pahat dan benda kerja ketika penyekrapan dilakukan berbeda 4.2.1.4 Analisis Proses Pembuatan Ulir Dalam pembuatan ulir pada praktikum ini, kami membuat ulir dalam dan ulir luar. Pada pembuatan ulir dalam, proses yang diguanakan adalah proses tapping. Sedangkan, proses yang digunakan untuk membuat ulir luar adalah proses turning, dengan memanfaatkan kecepetan makan yang tinggi dan putaran spindel yang relatif rendah, sehingga permukaan yang dipotong menjadi berulir. Terdapatnya tiga puncak ulir. Hal ini terjadi akibat adanya kesalahan sewaktu menjalankan pahat pada saat proses pembuatan ulir luar. Kesalahan yang paling utama adalah tidak tepatnya penyetelan nilai a yang diberikan, kesalahan ini dikarenakan pada saat memasukan nilai a ,dua atau tiga angka dibelakang koma cendrung dibulatkan sehingga tidak tepat tingkatan yang terbentuk pada ulir itu sendiri mengakibatkan puncak ulir yang terbentuk lebih dari satu. Ketidaktepatan timing penjalanan gerak makan pahat dengan putaran spindel juga menyebabkan terjadinya kesalahan dalam pemotongan, dan membuat puncak ulir menjadi banyak.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 114
    • BAB V PENUTUP5.1 Kesimpulan Dari praktikum teknik manufaktur 1 yang telah dilaksanakan, disimpulkan : 1. Mesin yang digunakan ketika praktikum :  Mesin gergaji (sewing machine), untuk memotong benda kerja  Mesin bubut (lathe machine), melakukan proses facing, roughing dan drilling  Mesin sekrap (shapping machine), melakukan proses sekrap 2. Dimensi benda kerja :  Sebelum proses gergaji (sewing) : l = + 5 m, d = 30 mm  Setelah proses gergaji (sewing) : l = 175 mm, d = 30 mm Ketelitian pemasangan benda kerja pada mesin gergaji sangat baik sehingga hasilnya sesuai dengan rancangan. 3. Pada mesin bubut dapat diatur :  Jumlah putaran (n)  Kecepatan makan (vf)  Kedalaman potong (a) 4. Waktu dari perhitungan pada perencanaan tidak selalu sesuai dengan waktu sebenarnya ketika percobaan dilakukan 5. Proses sekrap merupakan proses pemesinan dengan waktu terlama.5.2 Saran Adapun saran untuk praktikan selanjutnya adalah : 1. Buatlah proses perencanaan, analisa kemungkinan kesalahan, dan lakukan praktik dengan mengikuti perencanaan yang telah dibuat sebelumnya. 2. Tingkatkan pemahaman tentang mesin yang akan digunakan untuk meminimalisir kesalahan saat praktik.
    • Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17 3. Teliti dalam menggunakan alat ukur. 4. Ketika menggunakan alat, selesaikanlah dahulu suatu bagian pada satu mesin sebelum ke mesin lain. 5. Utamakan keselamatan (safety first) dalama melakukan percobaan menggukan mesin.Laboratorium Inti Teknologi Produksi 116
    • DAFTAR PUSTAKARochim, Taufiq. 1993. Teori Dan Teknologi Proses Pemesinan. Institut Teknologi Bandung: BandungSato, G.Takeshi dan N.Sugiarto Hartanto. 1992. Menggambar Mesin Menurut Stadar ISO. PT Pradaya Paramita: JakartaSutanto, Agus. Buku Petunjuk Praktikum Proses Produksi I. 1997. Universitas Andalas: Padang
    • LAMPIRAN ALembar Perencanaan Proses
    • Lembar Analisa Proses Nama Komponen : Poros Bawah HydrotillerLembar Analisa Proses Nomor Komponen : 1 Kelompok : 17No.Gambar : 1 Ukuran Bahan : mm Resource Kondisi Pemotongan Vc (m/min) n (rpm) a (mm) f(mm/r) lt(mm) Banyak Pemotongan Waktu Pemotongan (detik) Mesin Pahat Alat Bantu No Uraian Aktual Teoritis 1 Proses Facing Bagian 1 Facing 1 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 45 9.6 Facing 2 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 45 9.6 Facing 3 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 45 9.6 Facing 4 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 42 9.6 Proses Facing Bagian 2 Facing 1 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 44 9.6 Facing 2 38.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 44 9.6 Facing 3 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 45 9.6 Facing 4 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 45 9.6 2 Proses Drilling Bagian A 4.804,00 180 0.25 32.45 1 Bubut HSS chuck 259.2 13.2 Bagian B 5.625,00 180 0.25 32.89 1 Bubut HSS chuck 259.2 13.2 3 Proses Roughing Bagian I 1 Roughing 1 33.46 370 0.5 1 86 1 Bubut HSS chuck 131 69 Roughing 2 33.46 370 0.5 1 86 1 Bubut HSS chuck 130 69 Roughing 3 33.46 370 0.5 1 86 1 Bubut HSS chuck 129 69 Roughing 4 33.46 370 0.5 1 86 1 Bubut HSS chuck 131 69 Roughing 5 33.46 370 0,4 1 86 1 Bubut HSS chuck 131 69 Finishing 46.7 540 0.1 0.3 86 1 Bubut HSS chuck 313 31.8 . Proses Roughing Bagian II 1 Roughing 1 33.46 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 91 48 Roughing 2 33.46 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 90 48 Roughing 3 33.46 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 91 48 Roughing 4 33.46 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 90 48 Roughing 5 33.46 370 0,4 1 60 1 Bubut HSS chuck 91 48 Finishing 46.7 540 0.1 0.3 60 1 Bubut HSS chuck 219 22.2 Proses Roughing Bagian 3 Roughing 1 30.5 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 128 48 Roughing 2 30.5 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 129 48 Ruoghing 3 30.5 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 129 48 Ruoghing 4 30.5 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 129 48 Roughing 5 30.5 370 0.4 1 60 1 Bubut HSS chuck 129 48 Finishing 99.09 540 0.1 0.3 60 1 Bubut Carbida chuck 40.42 3 4 Proses sekrap mm/min np(langkah/menit) Sekrap 1 0.92 45 0.3 0.2 60 1 Shaping HSS vice 366.375 3200 Sekrap 2 0.92 45 0.3 0.2 60 1 Shaping HSS vice 366.375 3200 Sekrap 3 0.92 45 0.3 0.2 60 1 Shaping HSS vice 366.375 3200 Sekrap 4 0.92 45 0.3 0.2 60 1 Shaping HSS vice 366.375 3200 Tanggal : 23 Desember Lembar 1 dari 1 Dibuat oleh: Kelompok 17 Diperiksa : Nicko Arnendo 2011 lembar
    • LAMPIRAN B Gambar Teknik
    • LAMPIRAN C Lembar Asistensi