Afiladora
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  • 1. AfiladoraAntigua afiladora manualAfiladora es el nombre que se da a los aparatos que se emplean para afilar toda clase de instrumentos yherramienta.scortantes.Existen afiladoras de varias clases, si bien comúnmente comprenden como órgano afilador una ovarias muelas de esmeril montadas sobre un eje que gira a toda velocidad. Algunas consisten en una correa sin finrecubierta de una materia afiladora que se mantiene en tensión girando entre dos tambores, o también se emplea un discogiratorio recubierto de tela de esmeril.Para afilar las sierras en sus múltiples operaciones de afilar, formar y rectificar lavía se usan máquinas muy perfeccionadas que hacen su trabajo automáticamente.Sierra (herramienta)
  • 2. Sierra circular de obra.Moderna sierra circular.La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste en una hoja con el filo dentado y semaneja a mano o por otras fuentes de energía, como vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizandiferentes tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitología griega, fue inventada por Perdix, el nieto de Dédalo.En elcorte de madera existen tres tipos básicos de dentado:El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectoscon uno terminado en curva cóncava y que tiene la función de desalojar mejor el serrín producido en el corteEl dentadouniversal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con ángulo positivo o negativo, van triscados de formaalterna y en diferentes números. Lo habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a izquierdas y otro aderechas y así sucesivamente, aunque también existen en el mercado triscados a dos y tres dientes.Otro tipo de sierra odiente es el conocido como japonés, el cual sustituye el triscado anteriormente dicho, por un afilado interno del dienteunido a un vaciado de las caras exteriores de la hoja de sierra y una terminación progresiva; esto es, es de menor tamaño,por lo cual es más fácil utilizarla.En cuanto al corte de metales, en un principio se realizaba con el lomo dentado de unalima, evolucionando hasta la forma actual. Al principio se fabricaron en acero al carbono templado, lo que producía unahoja muy quebradiza. Luego se pasó a templar la hoja parcialmente, primero en lomo y más tarde en lomo y dientes, loque dotaba de cierta flexibilidad a la lima pero no solventaba el problema de la rotura.Conforme los materiales a cortarfueron avanzando en tecnología, también lo hicieron las hojas de sierra, las cuales pasaron de fabricarse en acero alcarbono a fabricarse en acero rápido o de alta velocidad, más conocido por sus siglas en inglés, HSS.Posteriormente, en ladécada de los 1970, se inventa por parte de la empresa sueca SANDVIK el llamado acero bimetal, que consiste en unabanda estrecha de acero rápido en donde se forman los dientes, aleada mediante haz de electrones a un cuerpo fabricadoen acero para muelles. Esto dio lugar a las hojas de sierra para metales con las características que se conocen hoy: unahoja virtualmente irrompible con una alta capacidad de corte, pues llegan a cortar hasta acero inoxidable.La forma decortar también ha evolucionado, siendo las primeras las sierras de movimiento alternativo o de vaivén, originalmentemovidas por molinos hidráulicos. Más tarde se accionaron mediante máquinas a vapor y finalmente con electricidad. Sierras de cinta.Después de ese tipo de hoja surgió la conocida como sierra de cinta o sierra sin fin, la cual empezócomo herramienta de corte para madera, al igual que la anterior y posteriormente pasó al campo del corte de metales,anulando prácticamente el uso de la sierra de movimiento alternativo.La sierra de cinta consiste en una hoja de metaldentada altamente flexible que es cortada y soldada de acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina
  • 3. herramientaen la que va a ser usada, produciendo el corte por deslizamiento continuo sobre la pieza a cortar.Siguió eldesarrollo de la hoja de mano en cuanto a componentes, pero hoy en día la ha superado ampliamente, encontrando enel mercado hojas con los dientes compuestos de carburo de tungsteno, capaces de cortar aleaciones de extraordinariaresistencia tales como las superaleaciones empleadas en el campo de la aviación.Bronce Fragmento de un retrato de bronce de Marco AurelioBronce es toda aleaciónmetálica de cobre y estaño en la que elprimero constituye su base y el segundo aparece en una proporción de entre el 3 y el 20%.Las aleaciones constituidaspor cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con elestaño y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastanteimprecisa.El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al períodoprehistórico conocido como Edad de bronce. Durante milenios fue la aleación básica para la fabricación de armas yutensilios, y orfebres de todas las épocas lo han utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas conaleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial.Cabe destacar entre susaplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales debuena calidad como campanas, gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de cuerdas de pianos,arpas y guitarras.Comparación entre bronces y acerosAunque desarrollan pátina no se oxidan bajo la superficie, son másfrágiles y tienen menor punto de fusión. Son aproximadamente un 10% más pesadas que el acero, a excepción de lascompuestas por aluminio o sílice. También son menos rígidas, por lo tanto en aplicaciones elásticas como resortesacumulan menos energía que las piezas similares de acero. Resisten la corrosión, incluso la de origen marino, el umbralde fatiga metálica es menor, y son mejores conductores del calor y la electricidad.Otra característica diferencial de lasaleaciones de bronce respecto al acero, es la ausencia de chispas cuando se le golpea contra superficies duras. Estapropiedad ha sido aprovechada para fabricar martillos, mazas, llaves ajustables y otras herramientas para uso enatmósferas explosivas o en presencia de gases inflamable VersatilidadEl cobre y sus aleaciones tienen una ampliavariedad de usos como resultado de la versatilidad de sus propiedades mecánicas, físicas y químicas. Téngase en cuenta,por ejemplo, la conductividad eléctrica del cobre puro, la excelente maleabilidad de los cartuchos de municiónfabricados en latón, la baja fricción de aleaciones cobre-plomo, las sonoridad del bronce para campanas y la resistencia ala corrosión de la mayoría de sus aleaciones.Propiedades físicasDatos para una aleación promedio 89 % cobre y 11 % estaño: Densidad: 8,90 g / cm3.
  • 4. Punto de fusión: 830 a 1020 °C -1 Coeficiente de temperatura: 0,0006 K Resistividad eléctrica: 14 a 16 µOhm/cm -6 -1 Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C ---> 17,00 x 10 K m-1 Conductividad térmica a 23 °C : 42 a 50 WPropiedades mecánicas Elongación: < 65% Dureza Brinell: 70 a 200 Módulo de elasticidad: 80 a 115 GPa Resistencia a la cizalla: 230 a 490 MPa Resistencia a la tracción: 300 a 900 MPa 5Llave de bronce.La aleación básica de bronce contiene aproximadamente un 88% de cobre y 12% de estaño. El bronce 6"alfa" es la mezcla sólida de estaño en cobre. La aleación alfa de bronce con 4 a 5 % de estaño se utiliza para acuñarmonedas y para fabricar resortes, turbinas, y herramientas de corte.En muchos países se denomina "bronce comercial"al latón, que contiene un 90% de cobre y 10% de zinc, pero no estaño. Es más duro que el cobre, y tiene una ductilidadsimilar. Se le utiliza en tornillos y alambres.La aleación de cobre con arsénico es el primer bronce utilizado por el 7hombre. Es una aleación blanquecina, muy dura y frágil. Se fabrica en una proporción de 70% de cobre y 30% dearsénico, aunque es posible fundir bronces con porcentajes de arsénico de hasta 47,5 %. En estos casos, el resultado esun material gris brillante, fusible al rojo y no alterado por el agua hirviente.simple exposición al aire del bronce arsenicalproduce una pátina oscura. Estacircunstancia, y la alta toxicidad del arsénico la convirtieron en una aleación muy pocoutilizada, especialmente a partir del descubrimiento de la alpaca, plata alemana o bronce blanco, conocida desdetiempos antiguos en China y fabricada en Alemania desde fines del siglo XVIII.El denominado bronce sol (en alemán;Sonnenbronze) es una aleación utilizada en joyería, tenaz, dúctil y muy dura, que funde a temperaturas próximas a lasdel cobre (1.357 °C) y está constituida hasta por un 60% de cobalto. Cañón pesado de los Dardanelos, utilizado por los turcos en el sitio de Constantinopla (1453).partir deldescubrimiento de la pólvora se utilizó un bronce para cañones compuesto por 90% a 91% de cobre y 9% a 10% deestaño, proporción que se denomina comúnmente "bronce ordinario". Estas armas eran conocidas en China en épocas 8tan tempranas como el siglo XI a. C., y en Europa se utilizaron a partir del siglo XIII tanto para cañones como enfalconetes.Para el siglo XV la artillería del Imperio otomano contaba con grandes bombardas de bronce. Construidas endos piezas, con un largo total de 5,20 m y 16,8 toneladas de peso, lanzaban balas de 300 kg a una distancia de hasta
  • 5. 1.600 metros. De operación difícil, con un rango de tiro de no más de 15 disparos diarios, fueron utilizadas en el sitio deConstantinopla en 1453.La "Tsarkolokol" (ruso.: "zar de las campanas", es la mayor campana de bronce que se conserva. Fundida en 1733, nuncase utilizó y se exhibe en el Kremlin de Moscú.La fundición para campanas es generalmente frágil: las piezas nuevaspresentan una coloración que varia del ceniza oscuro al blanco grisáceo, con tonos rojo amarillento o incluso rojoazulado en las aleaciones con mayor contenido de cobre.La mayor proporción de cobre produce tonos más graves yprofundos a igualdad de masa, mientras que el agregado de estaño, hierro o zinc produce tonos más agudos. Paraobtener una estructura más cristalina y producir variantes en la sonoridad, los fundidores han utilizado también otrosmetales como antimonio o bismuto, si bien en pequeñas cantidades.La aleación con mayor sonoridad para fabricarcampanas es el denominado metal de campana, que consta de un 78% de cobre y un 22% de estaño. Es relativamentefácil para fundir, tiene una estructura granulosa compacta con fractura vítreo-concoidea de color rojizo. Este tipo debronce era conocido desde antiguo en la India para fabricar gongs. Aunque poco frecuente por su coste, la adición deplata es una de las pocas que mejora aún más la sonoridad.También se han utilizado aleaciones con hasta 2% deantimonio. En China se conocía una aleación con 80% de cobre y 20% de estaño para fabricar campanas, grandes gongsy timbales.EnInglaterra se utilizó una aleación constituida por 80% de cobre, 10,25% de estaño, 5,50% de zinc y 4,25% deplomo. Es de sonoridad menor, teniendo en cuenta que el plomo no se homogeiniza con la aleación.Para campanillas einstrumentos pequeños se utilizó frecuentemente una aleación de 68% de cobre y 32% de estaño, que resulta en unmaterial frágil, de fractura cenicienta.Para platillos y gongs se usan varias aleaciones que van desde una aleacióntemplada con 80% de cobre y 20% de estaño (B20) 88% cobre y 12 estaño (B12, ej ZHT Zildjian, AlphaPaiste) y la máseconómica B8, la cual consiste en solo 8% estaño por 92% de cobre (Ejemplo, B8 Sabian, Paiste 201, Zildjian ZBT). Eltemple se logra volviendo a calentar la pieza fundida y enfriándola rápidamente.La mayor campana que se conserva fuefundida en 1733 por IvanMorotin, por encargo de Ana de Rusia, sobrina del Zar Pedro el Grande. Con un peso de 216toneladas, 6,14 m de alto y 6,6 de diámetro, nunca fue utilizada como instrumento, ya que un incendio en 1737destruyó sus grandes soportes de madera. Desde 1836 se exhibe en el Kremlin de Moscú.Acero. 1Puente fabricado en acero.Elacero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso dela composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de losaceros—, se moldean.La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas,teniendo como base la aleación hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico
  • 6. –10dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10 m), con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras elcarbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formasalotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materialesconocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir através de la celda del otro elemento de mayor diámetro.El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinaciónentre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero conpropiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos.De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se lemejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos.La definición anterior, sinembargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante o los demás presentes loestán en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversasque reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros alsilicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (acerosinoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se englobanbajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes 2o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás. Estagran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que 3incrementa su resistencia». Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales 4abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales — los aceros son las aleaciones másutilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel 5de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcciónaeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio(7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del aluminio). SOLDADURA FUERTE SOLDADURA BLANDA VARIOS Soldadura Plata con Soldadura Estaño-Cobre Lana de Acero Cadmio Soldadura Estaño-Plata Estearina Soldadura Plata sin Soldadura Estaño- Cementol Cadmio Plomo Soldadura Cobre- Fundente Soldadura Fósforo-Plata Blanda. Soldadura Latón-Bronce Fundente Soldadura Fuerte SOLDADURA PLATA SIN CADMIO COMPOSICION % NORMAS ALEACION APLICACIONES Ag Cu Zn Otros AFNOR DIN 8513 A81362 PLATEX AG-440 44 30 26 - L-Ag 44 44 A1 Para soldar plata,
  • 7. PLATEX AG-250 25 41 34 - L-Ag 25 25A1 cobre, aleaciones de cobre, acero, aceroPLATEX AG-200 20 44 35.8 Si L-Ag 20 20A1 inoxidable, níquel, aleaciones de níquel, tungsteno.PLATEX AG-120 12 48 40 - L-Ag 12 -PLATEX AG-550 Sn 56 22 17 5 Sn L-Ag 55 Sn -PLATEX AG-450 Sn 45 27 25 3 Sn L-Ag 45 Sn -PLATEX AG-340 Sn 34 36 27 3 Sn L-Ag 34 Sn -PLATEX AG-300 Sn 30 36 32 2 Sn L-Ag 30 Sn -SOLDADURA COBRE - FOSFORO - PLATA COMPOSICION % NORMASALEACION APLICACIONES Ag Cu Zn Otros AFNOR DIN 8513 A81362PLATEX F-AG-150 15 80 - 5P L-Ag 15 P 05 B1PLATEX F-AG-50 5 89 - 6P L-Ag 5 P 06 B2 Cobre y aleacionesPLATEX F-AG-20 2 91.5 - 6.5 P L-Ag 2 P 06 B1 de cobre. Para soldar cobre con cobre noPLATEX F-80 - 92 - 8P L-Cu P 8 08 B1 es necesario usar fundente.PLATEX F-70 - 93 - 7P L-Cu P 7 07 B1PLATEX F-60 - 94 - 6P L-Cu P 6 -SOLDADURA LATON - BRONCE COMPOSICION % NORMASALEACION APLICACIONES Ag Cu Zn Otros AFNOR DIN 8513 A81362LATON MS-60 - 60 39.7 Si L-Cu Zn 40 60 C1 Para soldar hierro,
  • 8. LATON MS-59 - 59 40.0 Si,Sn,Mn L-Cu Zn 39 Sn - acero, cobre, aleaciones de cobre.LATON S-3 - 57 39.6 3 Ni,Si - -FUNDENTE SOLDADURA FUERTE NORMA DIN INT. deREFERENCIA METAL BASE SOLDADURA 8511 FUSION ºCPLATEXFLUX Cobre, aleaciones de Cobre - Fósforo F-SH1 500-800 cobreLIQUIDO FLUX - 7PLATEXFLUX - A Cobre, aleaciones de cobre, acero, Plata F-SH1 500-800PLATEXFLUX - C níquel y sus aleacionesPOLFLUX Acero, cobre, Latón F-SH1/2 700-1000 aleaciones de cobrePOLFLUX - CPOLFLUX - F Hierro, acero Fe-(Si-Mn) - 1000-1500 Aluminio, aleaciones Al-SiMETAPAL FLUX F-SH1 370-600 de aluminio Al-MgSOLDADURA ESTAÑO COBRE NORMAALEACION COMPOSICIÓN INTERVALO DENSIDAD COND.ELECT DIN 2 Sn Cu de fusión (ºC) 1707 gr./cc m/ mmSn-Cu 3% 97 3 - - - -SOLDADURA ESTAÑO PLATA
  • 9. NORMA ALEACION COMPOSICIÓN INTERVALO DENSIDAD COND.ELECT DIN 2 Sn Ag de fusión (ºC) 1707 gr./cc m/ mm Sn-Ag 3,5% 96.5 3.5 221 --- 7.3 7.5 Sn-Ag 6% 94 6 221-240 L-SnAg5 7.3 8.1 Sn-Ag 8% 92 8 - - - -MediciónLa medición es la determinación de la proporción entre la dimensión o suceso de un objeto y una determinada unidad demedida. La dimensión del objeto y la unidad deben ser de la misma magnitud. Una parte importante de la medición es laestimación de error o análisis de errores.medida:Si obtenemos siempre el mismo valor, es porque la apreciación del instrumento no es suficiente para manifestar loserrores, si al repetir la medición obtenemos diferentes valores la precisión del Instrumento permite una apreciación mayorque los errores que estamos cometiendo.En este caso asignamos como valor de la medición la media aritmética de estasmedidas y como error la desviación típica de estos valores.Medidas indirectasNo siempre es posible realizar una medida directa, porque no disponemos del instrumento adecuado que necesitas tener,porque el valor a medir es muy grande o muy pequeño depende, porque hay obstáculos de otra naturaleza, etc.Mediciónindirecta es aquella que realizando la medición de una variable, podemos calcular otra distinta, por la que estamosinteresados.EjemploQueremos medir la altura de un edificio muy alto, dadas las dificultades de realizar la medicióndirectamente, emplearemos un método indirecto. Colocaremos en las proximidades del edificio un objeto vertical, que sípodamos medir, así como su sombra. Mediremos también la longitud de la sombra del edificio. Dada la distancia del Sol ala tierra los rayos solares los podemos considerar paralelos, luego la relación de la sombra del objeto y su altura, es lamisma que la relación entre la sombra del edificio y la suya. Llamaremos: So: a la sombra del objeto Ao: a la altura del objeto Se: a la sombra del edificio Ae: a la altura del edificio
  • 10. LuegoEsto nos permite calcular la altura del edificio a partir de las medidas directas tomadas.Errores en las medidas indirectasCuando el cálculo de una medición se hace indirectamente a partir de otras que ya conocemos, que tienen su propiomargen de error, tendremos que calcular junto con el valor indirecto, que suele llamarse también valor derivado, el errorde éste, normalmente empleando el diferencial total. A la transmisión de errores de las magnitudes conocidas a lascalculadas indirectamente se le suele llamar propagación de errores.Calculo del error en las medidas indirectasPartiendo de unas medidas directas y de los errores de esas medidas, y conociendo una ecuación por la que a partir de lasmedidas conocidas podemos calcular el valor de una medida indirecta, un método de cálculo del error de esta medidaindirecta es el cálculo diferencial, equiparando los diferenciales a los errores de cada variable.En el ejemplo de la alturadel edificio, tenemos tres variables independientes la sombra del edificio, la sombra del objeto y la altura del objeto, y unavariable dependiente la altura del edificio que calculamos mediante las otras tres y la ecuación que las relaciona, como yase ha visto.Ahora calculemos el error cometido en la altura del edificio según todo lo anterior, la ecuación que tenemos es:la derivada parcial respecto de la ecuación respecto a la sombra del edificio se calcula considerando las otras variablecomo constantes y tenemos:del mismo modo derivamos respecto a la sombra del objeto:y por último respecto a la altura del objeto:La definición de diferencial es:
  • 11. Que en nuestro caso será:Sustituyendo sus valores:Tener en cuenta que todas las derivadas parciales se han tomado con signo positivo, dado que desconocemos el sentido delerror que se pueda cometer durante la medición.Donde:: es el error que hemos cometido al calcular la altura del edificio. : es el error de medida de la sombra del edificio. : es el error de medida en la altura del objeto. EQUIVALENCIAS DE PULGADAS CentÃ- CentÃ- CentÃ- CentÃ- Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas metros metros metros metros 20 50.8 50 127 80 203.2 0.1 0.254 21 53.34 51 129.54 81 205.74 0.2 0.508 22 55.88 52 132.08 82 208.28 0.3 0.762 23 58.42 53 134.62 83 210.82 0.4 1.016 24 60.96 54 137.16 84 213.36 0.5 1.27 25 63.5 55 139.7 85 215.9 0.6 1.524 26 66.04 56 142.24 86 218.44 0.7 1.778 27 68.58 57 144.78 87 220.98 0.8 2.032 28 71.12 58 147.32 88 223.52 0.9 2.286 29 73.66 59 149.86 89 226.06
  • 12. 1 2.54 30 76.2 60 152.4 90 228.6 2 5.08 31 78.74 61 154.94 91 231.14 3 7.62 32 81.28 62 157.48 92 233.68 4 10.16 33 83.82 63 160.02 93 236.22 5 12.7 34 86.36 64 162.56 94 238.76 6 15.24 35 88.9 65 165.1 95 241.3 7 17.78 36 91.44 66 167.64 96 243.84 8 20.32 37 93.98 67 170.18 97 246.38 9 22.86 38 96.52 68 172.72 98 248.92 10 25.4 39 99.06 69 175.26 99 251.46 11 27.94 40 101.6 70 177.8 100 254 12 30.48 41 104.14 71 180.34 200 508 13 33.02 42 106.68 72 182.88 300 762 14 35.56 43 109.22 73 185.42 400 1016 15 38.1 44 111.76 74 187.96 500 1270 16 40.64 45 114.3 75 190.5 600 1524 17 43.18 46 116.84 76 193.04 700 1778 18 45.72 47 119.38 77 195.58 800 2032 19 48.26 48 121.92 78 198.12 900 2286 49 124.46 79 200.66 1000 2540TornoEste artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el mecanizado de metales. Para otros tiposde tornos y para otras acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)
  • 13. 1Torno paralelo moderno.Se denomina torno (del latín tornus, y este del griegoτόρνος, giro, vuelta) a un conjunto demáquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramientaoperan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje)mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficiede la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio dela Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.Eltorno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X.La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro dela pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a lapieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde seapoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación,produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría dela pieza se realiza la operación denominada refrentado.Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevansistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Lostornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobreel carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot vafijada la torreta portaherramientas.Tornos antiguosJacques de Vaucanson, inventor de tornos.Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos utensilios, instrumentos y piezas ornamentales de madera yotros materiales, el hombre inventó y desarrolló el proceso de torneado.
  • 14. El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y con certeza al 850 a. C. Laimagen más antigua que se conserva de los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumosacerdote egipcio que murió a fines del s. I. En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un granavance sobre el accionado por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar laherramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el torno enrotación continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos queno pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientación para futuros desarrollos.Hacia1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo nació el torno deaccionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de inerciapara superar los puntos muertos.Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con laintroducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de maderase introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo deherramientas y, hacia el año 1586, el mandril2 (una pieza metálica, cilíndrica, en donde se fija el objeto a tornear)Tornos mecánicosTorno paralelo de 1911.Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma auna pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción enserie de piezas de precisión.En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno industrialcon un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británicoHenry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientasdeslizante con el husillo, que es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar laherramienta de corte a una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un tornoen el que una rueda palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante paratornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador.Eltorno revólver, desarrolladodurante la década de 1840, incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. Enun torno revólver puede cambiarse de herramienta con sólo girar el portaherramientas y fijarlo en la posición deseada.Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de formaautomática. En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones influyeron demanera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar conbancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporadoselementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el"ScienceMuseum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum".Fue J.G. Bodmerquien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados endistintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, diosolución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. 3
  • 15. Introducción del Control NuméricoTorno moderno de control numérico.El torno de control numérico es un ejemplo de automatizaciónprogramable. Se diseñó para adaptar las variaciones en laconfiguración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas yen volúmenes de produccíón medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de automatizaciónprogramable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma deautomatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos.Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instruccionespara desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. Lacapacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado quees más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.El primer desarrollo en el áreadel control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleadoFrank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema dereferencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación del control numéricoabarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías: Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc. Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección.El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa de unaherramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.Tipos de tornosActualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad depiezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.paraleloArtículo principal: Torno paralelo
  • 16. Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueronincorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramienta más importante que hanexistido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, autilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.Parala fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Paramanejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien cualificados, ya que el manejo manual de suscarros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadasTorno copiadorArtículo principal: Torno copiadorEsquema funcional de torno copiador.Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneadode piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de lapieza.Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, quehan sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornosen el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para elmecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes oseries de piezas que no sean muy grandes.Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever unaherramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de cortede las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.Torno revólverOperaria manejando un torno revólver.Artículo principal: Torno revólver
  • 17. El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneode varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición sonaquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujetamediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interiormecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneadoexterior.La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonalque ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizanel mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. Tambiéndispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.También se puedenmecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.Torno automáticoArtículo principal: Torno automáticoSe llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo estáenteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de formaautomática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas deapriete hidráulico.Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción.El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos queregulan el ciclo y los topes de final de carrera.Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz demecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.Torno verticalArtículo principal: Torno verticalTorno vertical.El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato degarras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.Los tornosverticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje delas piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizadointegral de piezas de gran tamaño.En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntosporque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya quecuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona yquede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su único punto de sujeción es el platosobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente opolipastos.
  • 18. Torno CNCTorno CNC.Artículo principal: Torno CNCEl torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser unamáquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción yprecisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controladaa través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software quepreviamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina idealpara el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmentediseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carroshorizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos oesféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance delos carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallosimputables al operario de la máquina.4Otros tipos de tornosAdemás de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para trabajar la madera, laornamentación con mármol o granito.El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como porejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamientototalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.Estructura del tornoTorno paralelo en funcionamiento.
  • 19. El torno tiene cuatro componentes principales: Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.Equipo auxiliarPlato de garras.Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunosaccesorios comunes incluyen: Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.Plato y perno de arrastre. Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros. Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
  • 20. Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas con alineación múltiple. Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección. Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.Herramientas de torneadoBrocas de centraje de acero rápido.Herramienta de metal duro soldada.Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operaciónque realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitasde metal duro (widia) intercambiables.La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto quecada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla másabajo.Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez queel filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Estoralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas conplaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.Características de las plaquitas de metal duro
  • 21. Herramientas de roscar y mandrinar.Plaquita de tornear de metal duro.Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo deaplicación y las condiciones de mecanizado.La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollocontinuo.5Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente. Materiales Símbolos Metales duros recubiertos HC Metales duros H Cermets HT, HC Cerámicas CA, CN, CC Nitruro de boro cúbico BN
  • 22. Diamantes policristalinos DP, HCLa adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y seclasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen. Código de calidades de plaquitas Serie ISO Características Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 viruta larga. Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero Serie M ISO 10, 20, 30, 40 fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización. Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición Serie K ISO 01, 10, 20, 30 maleable de viruta corta. Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el Serie S mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones. Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.Código de formatos de las plaquitas de metal duroComo hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una codificación normalizadacompuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinadadel tipo de plaquita correspondiente.Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC Primera Forma Ángulo Tercera Tolerancia Tipo de sujección Segunda Cuarta de
  • 23. letra geométrica letra incidencia letra dimensional letra C Rómbica 80º A 3º J A Agujero sin avellanar D Rómbica 55º B 5º K Agujero con G rompevirutas en dos caras L Rectangular C 7º L Menor Agujero con R Redonda D 15º M rompevirutas en una cara M Mayor S Cuadrada E 20º Sin agujero ni N N rompevirutas T Triangular F 25º Agujero avellanado en W U una cara V Rómbica 35º G 30º Agujero avellanado y Hexagonal N 0º T rompevirutas en una W 80º cara P 11º Sin agujero y con N rompevirutas en una cara X No estándarLas dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.Lasdos cifras siguientesindican en milímetros el espesor de la plaquita.Lasdos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de puntade la plaquita.A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad de laplaqueta o el uso recomendado.Especificaciones técnicas de los tornosPrincipales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:6
  • 24. Capacidad Altura entre puntos; distancia entre puntos; diámetro admitido sobre bancada; diámetro admitido sobre escote; diámetro admitido sobre carro transversal; anchura de la bancada; longitud del escote delante del plato liso.Cabezal Diámetro del agujero del husillo principal; nariz del husillo principal; cono Morse del husillo principal; gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm); número de velocidades.Carros recorrido del charriot o carro superior; dimensiones máximas de la herramienta, gama de avances longitudinales; gama de avances transversales. recorrido del avance automatico* carro movil de un torno*Roscado Gama de pasos métricos; gama de pasos Witworth; gama de pasos modulares; gama de pasos Diametral Pitch; paso del husillo patrón.ContrapuntoEs más conocido como cabezal movil esta formado por dos piezas generalmente de fundicion, una de las cuales sirvecomo soporte y contiene las guias que se apoyan sobre el torno y el dispositivo de inmovilizacion para fijarlo. Estecontrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.Motores Potencia del motor principal (habitualmente en kW); potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).LunetasNo todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienencontrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornosparalelos.
  • 25. Movimientos de trabajo en la operación de torneado Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite. Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad. Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc. Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.Operaciones de torneadoCilindradoArtículo principal: CilindradoEsquema de torneado cilíndrico.Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos.Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro delcilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdoal avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser unfactor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación yconcentricidad.
  • 26. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos yun perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar elcilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.RefrentadoArtículo principal: RefrentadoEsquema funcional de refrentado.La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza paraproducir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida comofronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta vadisminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornosmodernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de girode la pieza.RanuradoArtículo principal: RanuradoPoleas torneadas.
  • 27. El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que setornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, paraarandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carrotransversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.Roscado en el tornoHay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante laCaja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y yano hace falta la caja Norton para realizarlo.Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente: Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno: Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra1 Fondo o base Cresta o vértice2 Cresta o vértice Fondo o base3 Flanco Flanco4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro5 Diámetro exterior Diámetro interior6 Profundidad de la rosca7 PasoPara efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas: Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado.Roscado en torno paralelo barra hexagonal
  • 28. Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas dediversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Paraello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado CajaNorton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que sequisiera efectuar una rosca.La caja Norton es un mecanismo compuesto de variosengranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornosparalelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de laspiezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajeso bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento Figura 1del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado unhusillo de rosca cuadrada.El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambioscon varias reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas sepueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas,permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos comoWithworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de unaforma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.En la figura se observacómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello serealizan las siguientes operaciones: Figura 2 1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales. 2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo. 3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo. 4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzandofinalmente la parte mecanizada. Figura 3 Figura 4MoleteadoArtículo principal: Moleteado
  • 29. Eje moleteado.El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras davueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezasque se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en casode que tuviesen la superficie lisa.Elmoleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, dediferente paso y dibujo.Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en estecaso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.Elmoleteado por deformación se puedeejecutar de dos maneras: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.Torneado de conosUn cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos: Diámetro mayor Diámetro menor Longitud Ángulo de inclinación Conicidad
  • 30. Pinzas cónicas portaherramientas.Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada. Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.]Torneado esféricoEsquema funcional torneado esférico.El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numéricoporque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.Si eltorno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la rotula se consigue con uncarro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.Hacer rótulas de forma manual en un tornoparalelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de unaplantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.Segado o TronzadoArtículo principal: Tronzado
  • 31. Herramienta de ranurar y segar.Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de lapieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizanherramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversalllegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra yfabricaciones en serie.ChaflanadoEl chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiorespara evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado máscomún suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.Mecanizado de excéntricasUna excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre conlos cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado serealiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentesejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.Torneado de un cigüeñal: [1]Mecanizado de espiralesUn espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento oportuno delcarro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carrotransversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espirales la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.TaladradoContrapunto para taladrados.Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarease utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento delcontrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a lascaracterísticas del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundodonde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.
  • 32. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que seutilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.Parámetros de corte del torneadoLos parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes: Elección del tipo de herramienta más adecuado Sistema de fijación de la pieza Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto Diámetro exterior del torneado Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno Avance en mm/rev, de la herramienta Avance en mm/mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuadosVelocidad de corteArtículo principal: Velocidad de corteSe define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta.La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado ysu valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de laprofudidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avanceempleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de larigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.A partir de la determinación de la velocidad de corte se puededeterminar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la pieza.Lavelocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permiterealizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas yprontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para unaduración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de cortepara una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por unfactor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte noes lineal.7La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta. Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente.La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formación de filo de aportación en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuación de viruta. Baja productividad.
  • 33. Coste elevado del mecanizado. Velocidad de rotación de la piezaLa velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornosconvencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y delnúmero de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad escontrolada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarseuna velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamenteproporcional al diámetro de la pieza.Velocidad de avanceArtículo principal: avanceEl avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, lavelocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso detorneado.Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de lapieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza , de laprofundidad de pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y seencuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de lassujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo deviruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas seprueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance seselecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar concualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.Efectos de la velocidad de avance Decisiva para la formación de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensión mecánica y térmicaLa elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo más alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado.La velocidad de avance baja da lugar a:
  • 34. Viruta más larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duración del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizadoTiempo de torneadoEs el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.Fuerza específica de corteLa fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinadomecanizado. Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad decorte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesormedio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte seexpresa en N/mm2.8Potencia de corteLa potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen dearranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la máquina . Se expresa en kilovatios(kW).Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se estámecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valorobtenido tiene que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es elporcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.donde Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el diámetro de la pieza (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) 2 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm ) ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina]Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc. Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc. Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc. Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
  • 35. Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico. Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible yasegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientasde la mayor tenacidad posible.9Formación de virutaEl torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que losparámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales deeconomía calidad y precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, dondeintervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que noperturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área demecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.La forma que toma la viruta se debe principalmente almaterial que se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.El avance con el que se trabaje y laprofundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables paracontrolar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.Mecanizado en seco y con refrigeranteHoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en secosiempre que la calidad de la herramienta lo permita.La inquietud se despertó durante los años 90,cuando estudiosrealizados en empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste elevadode la refrigeración y sobre todo de su reciclado.Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas lasaplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.Tampocoes recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenidoen carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embozen con el material que cortan,produciendo mal acabadosuperficial,dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.En el caso de mecanizar materialesde viruta corta como la fundición gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador,evitando la formación de nubesde polvo toxicas.Lataladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,inconells,etcEn eltorneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la acción decorte.Para evitar sobrecalentamientos de husillos,etc suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite oaire.Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido para que lasempresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.Es necesarioevaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios deeliminar el aporte de refrigerante.Puesta a punto de los tornosPara que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que periódicamente sesometa a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:Revisión de tornosNivelación Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de precisión. Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, seConcentricidad del cabezal verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente.
  • 36. Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y con un relojComprobación de redondez de las piezas comparador de precisión se verifica la redondez del cilindro. Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un relojAlineación del eje principal en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado o desviado. Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos yAlineación del contrapunto verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad.Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica principalmente cuando se estrena lamáquina.Normas de seguridad en el torneadoCuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningúnaccidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ellola mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a)por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.10 Normas de seguridad 1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.. 2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas. 3 Utilizar ropa de algodón. 4 Utilizar calzado de seguridad. 5 Mantener el lugar siempre limpio. 6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina. 7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido. 8 No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.
  • 37. 9 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber como detener su operación. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser 10 excesiva para que no cause demasiado resplandor.Perfil de los profesionales tornerosAnte la diversidad de tornos diferentes que existe, también existen diferentes perfiles de los profesionales dedicados aestas máquinas, entre los que se puede establecer la siguiente clasificación:11Programadores de tornos CNCLos torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico programador que elabore el programa deejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada pieza. En este caso debe tratarse de unbuen conocedor de factores que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes: Prestaciones del torno Prestaciones y disponibilidad de herramientas Sujeción de las piezas Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización Uso de refrigerantes Cantidad de piezas a mecanizar Acabado superficial. Rugosidad Tolerancia de mecanización admisible.Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son: Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado Avance óptimo del mecanizado Profundidad de pasada Velocidad de giro (RPM) del cabezal Sistema de cambio de herramientas.A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas y la técnica de programaciónque utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.12Preparadores de tornos automáticos y CNCEn las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o tornos de Control Numérico, debeexistir un profesional encargado de poner estas máquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que sevan a mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automático o de CNC.Una vez que eltorno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del trabajo de la máquina suele encargarse a unapersona de menor preparación técnica que sólo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vayacumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender a variostornos automáticos, si éstos tienen automatizados el sistema de alimentación de piezas mediante barras o autómatas.
  • 38. [Torneros de tornos paralelosOperario de torno paralelo.Los torneros tradicionales eran los que atendían a los tornos paralelos. Este oficio exige ciertas cualidades y conocimientoa sus profesionales, entre los que cabe citar: una buena destreza en el manejo de los instrumentos de medición, especialmente pie de rey y micrómetro conocer las características de mecanizado que tienen los distintos materiales conocer bien las prestaciones de la máquina que manejan, saber interpretar adecuadamente los planos de las piezas, etc. o