1. Fabricación y
Producción de Cemento
División de Concreto MIXTO LISTO

2. Introducción
El Arquitecto o Ingeniero normalmente
deben elegir y especificar el tipo de
cemento que se sebe utilizar en una
obra, para determinar en base a las
características del proyecto el tipo de
cemento idóneo al mismo, hoy
abordaremos
Que es el Cemento proceso de
fabricación, propiedades y clasificación.

3. Que es el Cemento?
Es un aglomerante que tiene
propiedades de adherencia y
cohesión, es un producto mineral
que al mezclarse con agua,
agregados y aditivos da lugar a una
masa que fragua y endurece
llamada hormigón o concreto.

4. Historia
Desde las antiguas civilizaciones Mayas
pasando por los Romanos ya utilizaban
mezclas de Puzolana, cal y tierra volcánica
para hacer un mortero, pero no fue hasta
1,824 cuando el albañil Joseph Aspdin
descubrió el cemento Portland, la base de
este nuevo cemento era una mezcla de
piedra caliza y arcillas calentadas hasta
convertirse en carbonilla o escorias y
después trituradas.

5. El cemento se emplea hoy en la
mayoría de estructuras de hormigón,
entre los años 1,825 y 1,872 aparecen
las primeras fabricas de cemento en
Inglaterra, Francia y Alemania.
En Guatemala Cementos Progreso
inicia con la primera fabrica en 1,899

6. Fabricacion
Se fabrica a partir de materiales
minerales calcáreos tales como la
caliza, alúmina y sílice que se
encuentran como arcilla en la
naturaleza, en ocasiones es
necesario agregar otros productos
para mejorar su composición
química, el mas común es el oxido
de hierro.

7. Componentes
Los principales componentes del
cemento son:
Piedras Calizas, Arena, Arcillas,
yeso y mineral de hierro.

8. Calizas: compuestas de carbonato de calcio o
calcita
Mineral de Hierro: Arcillas constituidas por óxidos
de silicio, aluminio y fierro (con esto se forma el
Clinker)
Arcillas: Aporta el oxido de sílice
Yeso: Sulfato de calcio (regula el fraguado) que se
agrega al final del proceso de producción.

9. Etapas del proceso de producción
• Obtención y preparación de materias
primas.
• Molienda y cocción de materias primas.
• Proceso de fabricación del Clinker.
• Molienda de Cemento.

10. Obtención de las materias primas
La materia prima para la elaboración del cemento
(caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se
extraen de canteras o minas se aplican ciertos
sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída
la materia prima es reducida a tamaños que puedan
ser procesados por los molinos de crudo.

11. Molienda y cocción de materias primas.
Comprende la Molienda o trituración de las
materias primas realizadas en molinos que tienen en
su interior bolas de acero que producen un material
de gran finura. El molino muele y pulveriza los
materiales convirtiéndolos en polvo hasta un
tamaño de 0.05 mm. Después es transferido a un
silo de Homogenización en este proceso es
importante la finura y la curva granulométrica de
material en crudo.

12. Molienda y cocción de materias primas
Después del mezclado, se alimenta la materia prima
molida en la parte superior del horno. La harina cruda
pasa a lo largo del horno en una tasa controlada por la
inclinación y la velocidad de rotación del horno. Los
combustibles utilizados por el horno (carbón, aceite
nuevo o reciclado, fuel-oil, gas natural, llantas de goma
y subproductos) producen la calcinación que
transforma químicamente las materias primas en el
Clinker de cemento.

13. Que es el Modulo
de Finura?
Es el índice de finura de
determinado material que
entre mayor o mas alto
sea, mas grueso será el
material.
Que es una
Granulometría?
Es la distribución de los
tamaños de las partículas
de un material.

14. Proceso de fabricación del Clinker
Clinker se define como: El producto obtenido
por la fusión de materiales arcillosos y calizos
que contengan oxido de calcio, silicio, hierro y
aluminio en cantidades convenientemente
calculadas que se muelen y calcinan en un horno
a 1,500 grados centigrados.

15. Proceso de fabricación del Clinker
El Clinker se enfría y se pulveriza. Durante la
molienda, se adiciona una pequeña cantidad de yeso
para controlar el tiempo de fraguado del cemento
portland y se adicionan otros materiales tales como:
•Escoria de alto Horno
•Humo de Sílice
•Puzolanas naturales
•Cenizas volantes

16. Escoria de alto horno:
Se consideran como una
mezcla de óxidos
metálicos con forma
granular

17. Humo de Sílice:
Es un subproducto que se
origina de la reducción de
cuarzo con carbón.
(mejora la resistencia de
los cementos de alta
resistencia)

18. Puzolanas Naturales:
Son materiales silíceos o
alumino-siliceos, esta
mejora la resistencia frente
al agua de mar, brinda una
mayor durabilidad al
cemento, mejora la
resistencia a compresión,
disminuye el calor de
hidratación.

19. Cenizas Volantes:
Son residuos solidos que se
obtienen de polvos que
acompañan a los gases de
combustión de quemadores
alimentados por carbón
pulverizados, beneficia al
cemento al utilizar menos agua
minimiza la contracción y
agrietamiento.

20. Molienda de Cemento
Por ultimo finalizamos el proceso de
producción de cemento con la Molienda en
donde encontramos el producto terminado
es almacenado en silos que posteriormente
será envasado en sacos o despachado en
camiones para su distribución

21. Tipos de Cemento
Tipo I = UGC
Tipo II = CFB
Tipo III = 5800
Tipo IV = ARI
Tipo V = ARS

22. Tipos de Cemento envasado

23. Tipo I: Es un cemento para uso
general, apropiado para todos
los usos donde las propiedades
especiales de otros cementos
no sean necesarias.
Su uso en concreto incluye
pavimentos, pisos, edificios en
concreto armado, puentes,
tubería, productos de concreto
prefabricado.

24. Tipo II: Se usa donde es necesario
tomar precauciones contra el ataque
por sulfatos, como estructuras
normales o en miembros expuestos a
suelos o agua subterránea, donde la
concentración de sulfatos es más alta
que la normal pero no severa.
Los sulfatos en suelos húmedos o en
agua penetran en el concreto
ocasionando expansión,
descascaramiento y agrietamiento del
concreto.
Para obtener una buena protección,
debe utilizarse con una baja relación
agua- cemento y baja permeabilidad.

25. Tipo III: Ofrece altas resistencias a edades
tempranas, normalmente una semana o
menos. Este cemento es química y
físicamente similar al cemento tipo I, a
excepción de que sus partículas se muelen
más finamente.
Es usado cuando se necesita remover las
formaletas o desencofrar lo más temprano
posible, o bien, cuando la estructura será
puesta en servicio rápidamente.
En clima frío, su empleo permite una
reducción en el tiempo de curado, el
cemento tipo III puede ofrecer esta
propiedad más fácilmente y más
económicamente.

26. Tipo IV: Se usa donde se deban
minimizar la tasa y la cantidad de calor
generado por la hidratación. Esto se da
principalmente en obras de fundición
masiva (obras que requieren más de 50
m3).
Este cemento desarrolla resistencia en
una tasa más lenta que los otros
cementos.
Se usa donde el concreto necesite tener
un calor de hidratación moderado y se
deba controlar el aumento de la
temperatura.

27. Tipo V: Se utiliza en concretos
utilizados en lugares donde el suelo
y el agua subterránea tienen alta
concentración de sulfatos.
Su desarrollo de resistencia es más
lento que en el cemento tipo I. El
uso de baja relación agua-cemento
y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen
desempeño de cualquier estructura
expuesta a los sulfatos.

28. Esquema de Producción de Cemento