Trabajo sobre inspeccion visual

LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA:
PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN
RED TECNOLÓGICA :
TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
Modelo de Mejora
Continua
TECNICO EN SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y
GMAW
CÓDIGO 323683 COMPENTENCIA A DESARROLLAR
Trazar y cortar productos metálicos (platina) conforme a
290202005 especificaciones de diseño.

NOMBRE DEL ALUMNO
Andrés Felipe Solano Cortes
Ficha de caracterización:
323683

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE –SENA
Regional Distrito Capital
CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOS
SOLDADURA
Ambiente de Aprendizaje TALLER
BOGOTÁ, D.C.
Fecha: 23 de noviembre de 2011

RED TECNOLÓGICA :
Modelo de Mejora
Continua
TECNICO EN SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y

Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 1

GMAW

CÓDIGO 323683 COMPETENCIA A DESARROLLAR
290202005 Trazar y cortar productos metálicos (platina) conforme a
especificaciones de diseño.

NOMBRE DEL ALUMNO
Andrés Felipe Solano Cortes
Ficha de caracterización:
323683

EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO
PRODUCTO:
INSPECCION VISUAL

Asesoría Tecnicopedagojica
JULIO G. GRACIA CADENA
Instructor EN SOLDADURA

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE –SENA
Regional Distrito Capital
CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOS
SOLDADURA
Ambiente de Aprendizaje
BOGOTÁ, D.C.
Fecha: 23 de noviembre de 2011


RED TECNOLÓGICA :
Modelo de Mejora
Continua
SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y GMAW
CODIGO: 834214

HISTORIA V.T. (VISUAL TESTING)

Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene
registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos.
Uno de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en
ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después
se limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba presente,
el aceite que se había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se
había esparcido, indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a
formular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para realizar
éstas y otras inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba
por líquidos penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de
discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con
información cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla
como fuente de información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder
predecir así la vida mecánica de un componente. Estas necesidades,
condujeron a la aparición de la Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva
disciplina. A raíz de esta revolución tecnológica se suscitarían en el campo de
las PND una serie de acontecimientos que establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No
Destructivos (ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica
más grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es
promotora del intercambio de información técnica sobre las PND, así como de
materiales educativos y programas. Es también creadora de estándares y
servicios para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos no
destructivos, bajo el esquema americano.

PARTES DEL OJO HUMANO


El ojo recibe los estímulos luminosos procedentes del entorno. La luz atraviesa
los medios transparentes y la lente del ojo y forma una imagen invertida sobre
la retina. En la retina, células especializadas transforman la imagen en
impulsos nerviosos. Éstos llegan a través del nervio óptico hasta la región
posterior del cerebro. El cerebro interpreta las señales mediante un complejo
mecanismo en el que intervienen millones de neuronas.

PUPILA E IRIS
Pupila.
El iris es un diafragma circular que regula la cantidad de luz que ingresa en el ojo. Presenta un
orificio central de unos 3 mm de diámetro, la pupila. Ésta se adapta a la intensidad de la luz. Si
la luz es intensa, la pupila se contrae (miosis), si la luz es escasa, la pupila se dilata (midriasis).

La constricción del iris es involuntaria y está controlada de forma automática por el sistema
nervioso parasimpático, la dilatación también es involuntaria, pero depende del sistema
nervioso simpático.

CÓRNEA Y CRISTALINO
Córnea y Cristalino.
La córnea es la estructura hemisférica y transparente localizada en la parte anterior del ojo que
permite el paso de la luz y protege al iris. El cristalino está detrás de la córnea, tiene forma
biconvexa y es la lente u objetivo del ojo. Cuando un rayo de luz pasa de una sustancia
transparente a otra, su trayectoria se desvía: este fenómeno se conoce con el nombre
de refracción. La luz se refracta en la córnea y el cristalino y se proyecta sobre la retina.

ACOMODACIÓN


Los rayos de luz que penetran en el ojo deben enfocarse exactamente sobre la
retina para que la imagen obtenida sea nítida. Ello requiere un ajuste que
ocurre de forma muy similar tanto en el ojo humano como en el resto de
los animales vertebrados. El proceso mediante el cual los rayos luminosos
procedentes tanto de objetos cercanos como lejanos se enfocan con exactitud
sobre la retina se llama acomodación. El mecanismo de la acomodación exige
la contracción delmúsculo ciliar que está unido al cristalino mediante el
ligamento suspensorio.
Si el músculo ciliar se contrae, el cristalino se hace más esférico y aumenta su
poder de refracción, lo cual permite enfocar la luz procedente de objetos
cercanos. Cuando el músculo ciliar se relaja, el cristalino se hace menos
esférico, disminuye su poder de refracción, lo cual nos permite ver con nitidez
objetos lejanos.

RETINA
Retina.
En la retina están las células visuales, por lo que se la puede comparar a una
película fotosensible. Estas células son capaces de captar la luz visible que es
solo una pequeña parte del espectro electromagnético, la comprendida entre
los 400 nanómetros de la luz violeta y los 750 nanómetros de la luz roja.
La luz que incide en la retina desencadena una serie de fenómenos químicos y
eléctricos que finalmente se traducen en impulsos nerviosos que son enviados
hacia el cerebro por el nervio óptico.
CONOS Y BASTONES
Cono (célula), Bastón (célula) y Fotorreceptor.
Las células sensoriales de la retina reaccionan de forma distinta a la luz y los
colores. Los bastones se activan en la oscuridad, y sólo permiten distinguir el
negro, el blanco y los distintos grises. Los conos, en cambio funcionan de día y
en ambientes iluminados, hacen posible la visión de los colores.
En el ojo humano hay tres tipos de conos, sensibles a luz de color azul, rojo y
verde respectivamente. Cada uno de ellos absorbe la radiación de una
determinada porción del espectro gracias a que poseen unos pigmentos
llamados opsinas. Las opsinas son unas moléculas que están formadas por
una proteína y un derivado de la vitamina A. La eritropsina tiene mayor
sensibilidad para las longitudes de onda largas de alrededor de 560 nm (luz
roja), la cloropsina para longitudes de onda medias de unos 530 nm (luz verde)
y por último la cianopsina con mayor sensibilidad para las longitudes de onda
pequeñas de unos 430 nm (luz azul). Mediante las diferentes intensidades de


las señales producidas por los 3 tipos de conos, podemos distinguir todos los
colores que forman el espectro de luz visible.
Los conos están concentrados en el centro de la retina, mientras que los
bastones abundan más en la periferia de la misma. Cada cono está conectado
individualmente con el centro visual del cerebro, lo que en la práctica permite
distinguir a una distancia de 10 metros dos puntos luminosos separados por
sólo un milímetro. Cada ojo humano dispone de 7 millones de conos y 125
millones de bastones.

MUSCULATURA EXTRÍNSECA

Vista lateral del ojo con su musculatura extrínseca:
1= Anillo de Zinn, 2= Músculo recto superior, 3=Músculo recto inferior, 4= Músculo
recto interno, 5= Músculo recto externo, 6= Músculo oblicuo superior del ojo, 7= Polea
de reflexión del oblicuo mayor, 8= Músculo oblicuo inferior del ojo, 9=Músculo elevador
del párpado, 10= Párpado, 11=Globo ocular, 12= Nervio óptico


La musculatura extrínseca está formada por seis músculos que se insertan por
una parte en la órbita y del otro lado en la capa más externa del ojo,
la esclerótica. Estos músculos son los que permiten mover el ojo en cualquier
dirección sin necesidad de cambiar la posición de la cabeza, tal como ocurre
por ejemplo cuando seguimos con la vista un objeto en movimiento.
VÍAS VISUALES
Los nervios ópticos de ambos ojos se entrecruzan antes de entrar en
el encéfalo, formando el quiasma óptico. Luego se prolongan por las vías
visuales hacia la zona media del cerebro. Finalmente estos impulsos alcanzan
los centros visuales de los lóbulos occipitales.
Cuando los impulsos nerviosos llegan a los lóbulos occipitales del cerebro, la
información debe ser procesada. El cerebro procesa la información visual de
forma particular. Los diferentes aspectos de una imagen son decodificados por
diferentes partes del mismo.
La forma de un objeto es procesada por una vía, mientras el color y el
movimiento lo son por otras vías diferentes. De esta forma, el daño de una
zona concreta del cerebro, puede producir ciertas manifestaciones
características, como ocurre en la agnosia(imposibilidad de nombrar y
reconocer un objeto común) que se produce cuando se lesiona un área
específica de asociación visual que se encuentra en el hemisferio cerebral
izquierdo.

FORMAS DE LA INSPECCION VISUAL

Se realiza cuando se ha terminado de realizar la unión soldada. Es una actividad
inmediatamente posterior a la soldadura y se debe hacer cuando ésta se ha enfriado.

El objetivo es verificar si la unión soldada tiene un aspecto uniforme, agradable
a la vista. Se emplea la vista, pero otros sentidos, como el tacto por ejemplo,
también pueden ayudar.

Sólo pueden realizar inspección visual aquellas personas con mucha
experiencia, que han visto a lo largo de su vida muchas soldaduras y por lo
tanto conocer la relación entre la apariencia y la capacidad en servicio de la
junta soldada que se inspecciona.

QUE HERRAMIENTA SE UTILIZA PARA CADA FORMA V.T. (VISUAL
TESTING)

El equipamiento para realizar inspecciones visuales es muy variado, Estos van
desde los diversos tipos de reglas, flexo metros y calibres hasta boroscópios
flexibles y robots con cámaras remotas.
Algunas herramientas se diseñan para tareas especificas como por ejemplo las
galgas de soldadura.


Algunas herramientas más sofisticadas, como los robots, se utilizan para
inspecciones en las que las técnicas habituales no son fáciles de utilizar.
EQUIPOS REGLAS Y ESCALÍMETROS

• La herramienta más común utilizada en la inspección visual es la regla ó
escalímetro.
• Se utiliza para dimensiones lineales, permitiéndonos medir, cuando se
utiliza correctamente, espesores de hasta 0.5 mm o menos.

• Las reglas se fabrican en una gran variedad de longitudes, anchuras y
espesores.

• Pueden estar graduadas en pulgadas, en milímetros o en ambas.

• Escogeremos la regla a utilizar en función de su aplicación.

EQUIPOS PIE DE REY
Los Pies de Rey se pueden considerar como una regla más avanzada, lo que
permite una mayor precisión en las medidas.
Algunos incluso incorporan un dial indicador o un indicador digital.
Los Pies de Rey son muy utilizados para comprobar las dimensiones de piezas
mecanizadas, desgastes de elementos en servicio y holguras entre ellos.


EQUIPOS MICRÓMETROS
Los micrómetros son equipos para realizar medidas de precisión obteniendo
lecturas directas en contacto con la pieza.
Existen micrómetros de exteriores, interiores y de profundidad, también se
fabrican en una gran variedad de formas y tamaños.
Los micrómetros pueden tener una precisión de una centésima (0.01 mm) o de
una milésima (0.001 mm).

EQUIPOS MICRÓMETROS
Ejemplo:
Las divisiones mayores, situadas en la parte superior del cilindro, representan
los milímetros, en este caso vemos la división 6 (6 mm).
Las dimensiones menores, situadas en la parte de abajo, representan media
décima (0.5 mm) cada una, en este caso no vemos ninguna división.
Cada división de la escala marcada en el tambor representa una centésima
(0.01 mm) que habrán que sumar a las décimas obtenidas anteriormente, en
este caso vemos 24 divisiones.
Sumando los tres valores obtenemos la medida final (6.24 mm).
EQUIPOS MEDIDAS INDIRECTAS
Las herramientas para las medidas indirectas son las que se utilizan para
trasladar una medida desde un instrumento de precisión hasta el objeto o
viceversa.
Pueden ser compases, a largos telescópicos, gramiles, etc.
Los compases de muelles pueden ser de exteriores o de interiores.


Se utilizan para medir distancias entre y sobre las superficies.
Se utilizan mucho en calderería para pasar las dimensiones o tamaños desde
la pieza de trabajo hasta el instrumento medición, como se pude ver en el
ejemplo de la imagen.
Se mide la longitud de una grieta sobre la superficie irregular de un cordón de
soldadura ayudándonos de un compás y luego se traslada la apertura obtenida
a una regla graduada.
Los alargues telescópicos son un tipo de herramientas utilizadas para medir
pequeños agujeros ó cilindros.
Se venden en lotes de varios de ellos que van desde los 0.5 mm hasta los 15
mm.
La medida final se puede determinar por medio de un micrómetro.
El peine de roscas es una galga que se utiliza para hallar el paso de una rosca
determinada.
Este consiste en una chapa de acero con el perfil de la rosca troquelado en uno
de sus extremos.
Existe una galga para cada tipo de rosca.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS
Muchas especificaciones indican que una inspección visual requiere el acceso
a un área lo suficientemente amplia como para que la vista esté a medio metro
aproximadamente de la superficie a examinar con un ángulo de no menos de
30º con respecto a esta.
Cuando estas condiciones no se dan debemos recurrir a la inspección remota.
La inspección remota se realiza con la ayuda de aparatos ópticos como
espejos, lupas, endoscopios rígidos ó flexibles, etc.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: LUPAS Y ESPEJOS.
Los espejos son utilizados en inspección visual para acceder a sitios de difícil
acceso, como partes traseras de maquinas, accediendo a través de algún
agujero.
Las lupas ayudan al inspector agrandando el tamaño del objeto que está
siendo examinado.
Los comparadores son unas lupas con capacidad de medida. Algunos tienen
escalas intercambiables lo que les permite medir diámetros, radios, ángulos,
distancias, etc.

EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: LÁMPARAS ESTROBOSCÓPICAS
Las lámparas estroboscópicas son fuentes especiales de luz usadas cuando se
pretende examinar alguna circunstancia que sólo se presenta con el equipo en
movimiento (fatiga por vibración, desgaste o corrosión por fricción, etc.).
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: ENDOSCOPIOS


Los endoscopios son accesorios ópticos que se emplean para la inspección de
superficies internas.
Se utilizan para la inspección remota de motores a reacción, cilindros, tanques
y otros sitios cerrados.
Los endoscopios se fabrican en una gran variedad de diámetro y longitudes,
clasificándose en rígidos o flexibles.
En los equipos en los que los tiempos de parada han de ser breves, es
imposible realizar el desmontaje de las piezas para su examen visual. En estos
casos está justificada la utilización de endoscopios.
Un sistema endoscópico está formado por una micro cámara de video con una
fuente luminosa incorporada, situadas en el extremo de un tubo flexible que se
introduce en las zonas a inspeccionar.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: SISTEMAS DE VÍDEO
Los avances tecnológicos han dado lugar a equipos de vídeo adaptados a
robots autónomos y sistemas portátiles.
Los sistemas portátiles de video permiten a los inspectores acceder a sitios
inaccesibles en los que es imposible la realización de una inspección visual
convencional.
Se han instalado cámaras a robots que son capaces de ir por tierra y
sumergirse.

• También se le pueden adaptar otras herramientas a los robots para que
sean capaces de retirar objetos extraños.

Se utilizan técnicas de grabación y almacenamiento convencionales para la
mayoría de los métodos de inspección remota.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: TERMOGRAFÍA.
La Termo grafía es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

¿QUE ES DISCONTINUIDAD Y/O DEFECTO?
En END escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué diferencia hay entre
uno y otro? Recordemos que cualquier indicación encontrada es llamada “discontinuidad” hasta
que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de
acuerdo a esto, “la discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de especificaciones,
será un “defecto” (cuando por magnitud o localización provocan el fallo de la pieza o unión),
ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de la pieza en el servicio al que se
destina, se deberá llamar simplemente “discontinuidad”.

No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades”
Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material.
Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.


1.- TIPO DE DISCONTINUIDADES
Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en
cualquier momento de la vida de una pieza metálica.
• Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde
el estado de fusión.
• Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores
de fabricación o terminado.
• Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del
producto debido bien a circunstancias ambientales, o de carga, o ambas.
Las discontinuidades se pueden también clasificar en:
• Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.
• Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la
superficie.
Por último debemos distinguir entre:
• Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de
fallas suficientemente serias como para afectar la aptitud para el servicio de la
pieza.
• Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen
de discontinuidades que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza.
• Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por
interferencias eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas etc.

2.- LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en soldadura es
en superficiales e internas

2.1.- DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
*Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa
la penetración del electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en
esas áreas. Causa que el material chorree al interior y puede retener escoria o
no en su interior. Este defecto puede producir en soldadura de gaseoductos,
desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una densidad más clara en el
centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en
gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha
deforme negra. Figura 1.

*Falta de penetración: Como en la uniones en U o en V son visibles por la
cara posterior, esta imperfección puede considerarse superficial. A menudo la
raíz de la soldadura no quedará adecuadamente rellena con metal dejando un
vacío que aparecerá en la radiografía como una línea negra oscura firmemente


marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de la
primera pasada. Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña
de la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura
insuficiente, a una velocidad excesiva de pasada, penetración incorrecta en la
ranura. Este defecto por lo general no es aceptable y requiere la eliminación del
cordón de soldadura anterior y repetición del
proceso. Figura 2

Concavidades
*Concavidad externa o falta de relleno: presenta una disminución de refuerzo
externo, por poco depósito de material de aporte en el relleno del cordón. La
imagen radiográfica muestra una densidad de la soldadura más oscura que la
densidad de las piezas a soldarse, la cual se extiende a través del ancho
completo de la imagen. Figura 3.

*Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su
cordón de primera pasada el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a
ser menor que el del material base. Figura 4
*Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es
una ranura fundida en el metal base, adyacente a la raíz de
una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenada por
el metal de soldadura. Figura 5.
Causas y corrección
1.-Exceso de calor - Corrija el amperaje de su maquina
2.-Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo
3.-Manipulación incorrecta - Mejore el movimiento manual
4.-Arco muy intenso - Corrija el arco
5.-Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y corrija el
movimiento del electrodo


La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que bordea el cordón
soldado, de densidad homogénea (lado exterior) o una imagen circulante al
cordón de primera pasada no muy negra
(lado interior). Según ASME y API, si el socavado de la raíz de la soldadura, en
el interior de la pared del tubo y excede 2” de la longitud o 1/6 de la longitud de
la soldadura, deberá ser rechazada.

*Quemado: Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesiva
ha causado que el aporte de la soldadura penetre dentro de la misma
soplándose. Figura 6. Resulta de factores que producen excesivo calor en un
área determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del electrodo,
manejo incorrecto del electrodo. Hay destrucción completa de los biseles.
La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con los
bordes borrosos en el centro del ancho de la imagen. Puede ser más ancha
que la imagen del cordón de raíz.

*Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metal
fundido depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden ser
provocadas por humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente no
tienen importancia respecto a la calidad de la soldadura. En la imagen
radiográfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o en
colonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean electrodos de
tungsteno, las salpicaduras de este metal se dibujan como pequeños círculos
muy claros y nítidos. Entonces conviene asegurarse de que se trata,
efectivamente, de salpicaduras y no de inclusiones. Figura 7


*Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador el
cordón y no empalmar bien la reanudación del trabajo. Su severidad es muy
variable ya que, en los casos más severos, pueden considerarse auténticas
faltas de fusión transversales, en tanto que en otras ocasiones, son simples
surcos normales al eje del cordón. Su aspecto radiográfico es el de una línea
oscura u oblicua, relativamente nítida. Figura 8

Otros defectos:
Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico
de abrasión, deformación o arranque de material, pueden dividirse en:
• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado
excesivo del cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia
radiográfica se muestra como áreas ligeramente más oscuras que el campo
adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y que siguen la
trayectoria del cordón.
• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal
base o del cordón, marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente.
Radiográficamente aparecen como sombras ligeramente oscuras, rectilíneas y
paralelas.
• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que
preparan la soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma. La radiografía
las muestras como líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y
paralelas.
• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales
producidas por choques de objetos contra el metal base o contra el cordón.
Radiográficamente los martillazos se señalan como arcos ligeramente oscuros,
con un borde bien marcado, más denso, a partir del cual se difunde la mancha,
los granetazos como puntos, a manera de poros, etc.
• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en
atmósfera inerte y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón de


penetración restos del alambre – electrodo que sobresalen, a veces, varios
centímetros de la base de la unión soldada. En la radiografía, aparecen como
unos palitos claros que parten del eje del cordón. También pueden aparecer
restos de electrodos cuando éstos han sido abandonados, por ejemplo, en el
interior de una tubería. En este caso solo es un material superpuesto,
fácilmente eliminable por no ser solidario con la unión.

2.2.- DISCONTINUIDADES INTERNAS
Fisuras: Pueden clasificarse en:
*Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón
(generalmente por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la
interfase del material base con el de aporte (por causa de un enfriamiento
brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores) Figura 9.
Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina
“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura
de licuación” (intergranular).
Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la
combinación de una composición química desfavorable (elementos que forman
precipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de
fierro SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación,
restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influencia
sobre los defectos.
La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico.
Son típicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y algunos
bonificados como el HY 80.
La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la
transversal. La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en
el centro del cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).

*Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por
combinación de elementos que al enfriarse a la temperatura normal producen
la fisura que puede o no prolongarse al metal base. Pueden ser:
Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta. Las
causas principales de este defecto en acero al carbono no aleados o de baja
aleación son:


• Medio o alto tenor de carbono en el metal base.
• Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.
• Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor
plasticidad del material de la junta)
Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos,
ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones
diversas.
Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la
temperatura ambiente. Figura 10. Causa:
• Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.
• Elevada velocidad de enfriamiento.
• Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
• En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con
manganeso y microaleados.
Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y
frecuentemente se reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de
la junta.
En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son
generalmente más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección
transversal.
Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de
poca ondulación y transversal al cordón soldado.

*Fisura de interrupción o arranque (o de cráter): En el arranque de la
soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras en forma de
estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del material (son
fisuras en caliente). Figura 11
Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad
del arco no se rellena con una cantidad de material fundido adecuado. Los
cráteres de arco son frecuentemente los puntos defectuosos en la soldadura en
razón a que el último material que se solidifica lo hace a tensiones muy
elevadas, pudiendo producir segregación.
Generalmente se observa radiográficamente como tres líneas finas
concluyentes y la del sentido del cordón soldado mucho más larga.


Fisuras alrededor del cordón (ZAC)
*Fisuras en frío: Se produce por la falta de
precalentamiento (crítica para ciertos tipos de
aceros), en aceros duros (estructura martensítica en
ZAC como resultado del ciclo térmico de soldadura)
o de mucho espesor. Se presentan invariablemente
en los granos más gruesos de la ZAC del acero.
Esto se atribuye al afecto del hidrógeno disuelto
liberado por el electrodo (humedad) o por el metal
que solidifica, por lo que se puede evitar con
precalentamiento y manteniendo el material soldado
alrededor de 200°C un tiempo determinado, o por el
uso de electrodos básicos. También afectan las
tensiones alcanzadas como resultado de la contracción de la junta o
geometrías con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal,
Figura 12. Algunas veces pueden ser transversales, pueden ser internas (esto
bajo el cordón de soldadura) o aflorar al lado del cordón. La imagen
radiográfica es de líneas negras de poca ondulación, un poco más gruesas que
un cabello, en la zona adyacente al cordón de soldadura.
*Desgarre laminar: Son fisuras que pueden aparecer en
los aceros dulces y de baja aleación, frecuentemente
asociadas con soldaduras pensionadas, cuya geometría
produce
tensiones perpendiculares al plano de laminación sobre el
metal base. Aparecen frecuentemente debajo de la ZAC
(material base no afectado) y son típicas de juntas en T o
en
L. Los factores que producen estos defectos son:
• 1. Tensiones de enfriamiento más o menos intensas, en
función de la rigidez de la estructura.
• 2. Geometría de la junta tal que la solicitación actúe desfavorablemente
sobre el metal base. Figuras 13, 14 y 15 (las flechas indican los arreglos más
adecuados)
o
 3. Material base laminado de medio y alto espesor (9 – 20
mm) susceptibles a desgarrarse.


Falta de penetración: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado el
metal fundido. Si la unión es en X o en K, la raíz queda en corazón mismo del
cordón, siendo la falta del metal de aporte en dicha zona rigurosamente interna.
Figura 16.
Causas:
• 1. Puede originarse por falta de temperatura.
• 2. Por exceso de velocidad de soldeo.
• 3. Por falta de habilidad del soldador.
Es posible que haya falta de penetración parcial (asociada a una falta de
fusión) llamada así cuando uno de los talones no ha alcanzado a fundirse, o
falta de penetración total, cuando la abertura de la raíz ha quedado sin rellenar.
Radiográficamente aparece como una línea oscura continua o intermitente con
los bordes rectos o irregulares. Es necesario advertir que, algunos tipos de
uniones (algunas uniones en ángulo sin preparación de bordes) están
concebidos de tal forma que siempre queda una falta de penetración en
determinadas partes de la unión.

Falta de fusión: Generalmente ocasionada por falta de temperatura suficiente
para fundir el metal base o el cordón anterior ya sólido. Figura 17
Según su ubicación puede ser:
*Falta de fusión en el bisel: Entre el metal de soldadura y el metal base.


*Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros):
Se produce:
• 1. Cuando falta la abertura de la raíz (intersticio) y la
temperatura no es lo suficientemente elevada.
• 2. Por una incorrecta alineación de los elementos a soldar.
• 3. Por fallas en la preparación.
• 4. Por diferencias de espesor o diámetro.
• 5. Por deficiente penetración por parte del soldador al
realizar la primera pasada.
Radiográficamente se ve como una línea oscura y fina, continua o intermitente
con los bordes bien definidos. La línea puede tender a ser ondulada y difusa.
Figura 18. En las uniones en X o en K, queda en el mismo centro de los
cordones y es frecuente que vaya asociada a falta de penetración.
* Falta de fusión entre pasadas: Se produce en las interfases
de la soldadura, donde las capas adyacentes del metal, o el
metal base y el metal de soldadura no se fusionan
debidamente, por lo general debido a una capa muy fina de
óxido que se forma en las superficies. Esta capa de óxido
puede deberse a una falta de calentamiento del metal base
o al depósito previo del metal de soldadura en volumen
suficientemente alto que impide que cualquier capa de óxido,
escoria, impurezas, etc. migre a la superficie.
También puede deberse a la falta de corriente suficiente o la
mala ubicación del arco eléctrico dentro de los biseles,
el cual al producirse más sobre uno, deja al otro sin fundir.
Figura 19
Radiográficamente se observa como una franja negra con
densidad en disminución desde el borde hacia el centro. El
lateral es recto.
A veces cuando la falta de fusión es entre el metal base y el
metal de aporte, es difícil interpretar, conviene radiografiar el
cordón según direcciones comprendidas en la prolongación del
plano formado por los bordes del bisel (frecuentemente 45°).

3.- DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES
Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases
atrapados en la masa del metal durante el proceso de fusión, o
materiales extraños sólidos (metálicos o no metálicos). Se
pueden dividir en:
*Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de
soldadura fundido se formar gases que pueden quedar
atrapados si no hay tiempo suficiente para que
escapen antes de la solidificación de la soldadura. El gas así
atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos
denominados porosidades esféricas, o de forma alargada
llamados porosidad tubular o vermicular.
La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante la
soldadura con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo,
humedad excesiva en el electrodo en los bordes de la plancha base, el arco
excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa, corrientes de

aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no hay que
olvidad que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido del metal fundido.
La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica
aislada) o agrupada (nido de poros), en forma alineada, etc.
*Porosidad esférica aislada: Su característica, bolsa de gas de forma esférica
producidas por una alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento del
electrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado, o una variación en la relación,
Voltaje-Amperaje-Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográfica
da puntos negros en cualquier ubicación. Figura 20
*Porosidad agrupada (nido de poros): Producida
generalmente por un agente oxidante o excesiva humedad del
revestimiento. Pueden también encontrarse
capas de óxido sobre los biseles, las que al fundirse
desprenden gas. El tamaño de estos poros es igual en toda la
zona. La imagen radiográfica da puntos
redondeados o ligeramente alargados de una densidad más
oscura agrupados, pero irregularmente espaciados. Figura 21.
*Porosidad alineada: Generalmente surge en la pasada de
base del cordón soldado, por efecto de la dificultad de penetrar
con el electrodo, por mala regulación eléctrica en
correspondencia con el fundente utilizado por máquinas
automáticas y por acumulación de algunos de los elementos del
mismo. Figura 22
Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, que
pueden ir decreciendo o permanecer de igual diámetro.
También pueden aparecer poros alargados de primera pasada
“Cordón hueco”, surgidos por la imposibilidad del hidrógeno
producido en electrodos de alta velocidad de escapar,
generalmente por insuficiente separación de los biseles.
La imagen radiográfica da formas grises inclinadas, semejantes al espinazo de
un pez, confluyendo al centro, pudiendo llegar a formar un nervio central.

*Inclusiones no metálicas
*Inclusiones de escoria aisladas: La mayoría de las
soldaduras contienen escorias que han sido atrapadas en
el metal depositado durante la solidificación. Son
depósitos de carbón, óxidos metálicos y silicatos
principalmente. Figura 24.
Las escorias pueden provenir del revestimiento del
electrodo o del fundente empleado.
El flujo tiene como finalidad eliminar las impurezas del
metal. Si este no permanece derretido durante un período
suficientemente largo como para permitir que la escoria se
eleve a la superficie, parte de esa escoria quedaría
atrapada en el metal. Ésta a su vez puede quedar
atrapada en el metal en pasadas posteriores. Las superficies sucias e
irregulares, las ondulaciones o cortes insuficientes contribuirán al atrapado de
escoria. Las inclusiones de escoria se asocian frecuentemente a la falta de
penetración, fusión deficiente, talón de raíz
suficientemente grande, soldadura en V muy estrecha y deficiente habilidad del


soldador. La imagen radiográfica presenta manchas negras irregulares sobre el
cordón de soldadura.
*Escorias alineadas: Se producen por movimientos
inadecuados del electrodo por parte del soldador. Quedan
alineadas sobre el costado del cordón soldado. En el caso de la
soldadura automática, el fundente suele quedar atrapado por
una mala regulación de la máquina o por falta de limpieza, pero
en este caso estará en el centro del cordón. Este tipo de defecto
es muy agresivo. Figura 25 La imagen radiográfica muestra
sobre uno de los laterales del cordón base una línea ancha con
un borde casi recto y el otro disparejo, color negro, pero
densidad homogénea. Para el caso de soldadura automática, se
observará en el centro del cordón un triángulo alargado en el
sentido de giro de las agujas del reloj de color
negro.

*Línea de escoria (huella de carro): Ubicadas entre el cordón
de primera y segunda pasada. Por efecto de una mala limpieza
en la zona de mordeduras que se forman sobre el bisel al
efectuar la primera pasada, se depositan escorias a ambos
lados de este cordón. Figura 26 La imagen radiográfica muestra
líneas paralelas interrumpidas de ancho variable, bastante
parejas.
*Escorias en el interior de perforaciones: Dentro del metal
soldado por efecto de una perforación, se suele producir un
rechupe del material, incorporándose materiales extraños,
provenientes por lo general del revestimiento del electrodo. La
imagen radiográfica muestra una mancha irregular negra, en el centro de la
indicación clara de una perforación, semejando un anillo
luminoso.
*Inclusiones metálicas: A veces, en la masa del material
fundido quedan englobadas partículas de otros metales
que pueden ser detectados radiográficamente. Figura 27.
Por ejemplo las Inclusiones de tungsteno, sólo aparecen
en el proceso GTAW y son causadas por la presencia de


tungsteno, cuando el electrodo de tungsteno es sumergido en el baño del metal
fundido. Aparecen como puntos blancos en radiografía.
*Desalineado (high low): Desalineamiento de las partes a ser soldadas. En la
radiografía se observa un cambio abrupto en la densidad del film a través del
ancho de la soldadura. Figura 28

¿QUE ES CORROSION?
La corrosión es una reacción química (oxidorreducción) en la que intervienen 3
factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una
reacción electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a
causa del aire, como la herrumbre delhierro y el acero o la formación de pátina
verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a
todos los materiales (metales,cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes
(medios acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura
de una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula
que cada pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero en el mundo,
procedentes de unos cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada
pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo,
constituyen una cantidad importante.
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez
nociones de química y de física (físico-química).
PROTECCION CONTRA LA CORROSION

Diseño
El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la
corrosión.
Recubrimientos
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que
inicia la corrosión o la oxidación.
Elección del material
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente
considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas,
polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las
restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al
calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el
aluminio se puede corroer.
En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos
entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general.


Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que
habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

Dominio del ambiente
Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de
agua), se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión;
composición química (particularmente la acidez), temperatura, presión... Se
puede agregar productos llamados "inhibidores de corrosión". Un inhibidor de
corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de
manera significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas
dependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que
funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión
en otro sistema.
Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio
abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuito
abierto, etc.)
Inhibidores de la corrosión
Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución
electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce
polarización.
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando
películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o
etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los
inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente con
otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los
inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de los
sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores,
torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es
típico en los algunos combustibles para proteger los sistemas de contención
(como tuberías y tanques). Se han realizado muchos trabajos acerca de
inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad de
la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores que
gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los
cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más
modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de cálculos
teóricos.
TIPOS DE CORROSION
Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal
como se ha explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso
electroquímico.
Corrosión química
En la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido y
este se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el
líquido.


Las aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de la
formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual
la Estatua de la Libertad se ve con ese color verduzco.
Ataque por metal líquido
Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más altos de energía
como los límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas.
Lixiviación selectiva
Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro
fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra
y desprende cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa
fugas o fallas en la tubería.
Disolución y oxidación de los materiales cerámicos
Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para
contener el metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias
provocadas sobre la superficie del metal.
Ataque químico a los polímeros
Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo
el teflón y el vitón son algunos de los materiales más resistentes, estos resisten
muchos ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen algunos solventes
agresivos a los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente más
pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando hinchazón que
ocasiona grietas.

TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

Celdas de composición
Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro
forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos
aleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos digan
que región se corroerá y cual quedara protegida.
Celdas de esfuerzo
La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvaniza pero puede suceder
por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se
presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores
esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.
Corrosión por oxígeno
Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno
diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y
presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas
térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de rendimiento
y vida útil de la instalación.


Corrosión microbiológica
Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son
capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han
identificado algunas especies hidrógeno-dependientes que usan el hidrógeno
disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia de
potencial del medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) del
oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso se
clasifican las ferrobacterias.
Corrosión por presiones parciales de oxígeno
El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes
presiones parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra
próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor
presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno
(mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de
electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila.
Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se
producen obturaciones de oxígeno.
Corrosión galvánica
Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí
actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga
el potencial de reducciónmás negativo procederá como una oxidación y
viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción
más positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la
llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus
electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.
Corrosión por actividad salina diferenciada

Corrosión por heterogeneidad del material
Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación.
Corrosión por aireación superficial
También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios
húmedos y con suciedad. El depósito de suciedad provoca en presencia de
humedad la existencia de un entorno más electronegativamente cargado.


AWS D1.1 TABLA 6.1
Todas las soldaduras deben ser visualmente inspeccionadas y deben ser
aceptables si los criterios de la tabla 6.1 son cumplidos


TABLA 6.1
Criterios de aceptacion para Inspeccion visual
Conexiones Conexiones Conexiones
no tubulares no tubulares tubulares
cargadas cargadas (todas las
Categoría de discontinuidad y criterios de inspección estáticamente cíclicamente cargas)
(1) Prohibición de grietas
Cualquier grieta es inaceptable,
independientemente del tamaño
o ubicación. X X X
(2) Fusión soldadura / Metal base
Completa fusión debe existir entre cordones y entre
el metal
base y la soldadura. X X X
(3) Cráter de soldadura
Todos los cráteres deben ser rellenados, a fin de
proveer el
tamaño especificado de soldadura, excepto para los
finales de
soldaduras de filete intermitentes, fuera de su
longitud efectiva. X X X
(4) Perfiles de soldaduras
Los perfiles de soldadura deben estar en
concordancia con
figura 5.4 . X X X
(5) Tiempo de inspección
La inspección visual en todos los aceros puede
iniciarse
inmediatamente después de completada la soldadura
y enfriada
a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación
para la
inspección visual de soldaduras en aceros ASTM A 514
y 517, y
A709 grados 100 y 110 W, deben ser realizados no
antes de las
48hs después de completada la soldadura. X X X
(6) Soldaduras subdimensionadas
El tamaño de un filete de soldadura en cualquier
soldadura
continua podría ser menor del nominal especificado
(L), sin
rectificación para las siguientes medidas (U):
LU
Tamaño nominal de sold. espec, pulg (mm) reducción
permitida de L, pulg (mm)
≤ 3/16 (5) ≤1/16 (2)
¼ (6) ≤ 3/32 (2.5)
≥ 5/16 (8) ≤ 1/8 (3)
En todos los casos, la porción de subdimensión no
debe exceder el 10% de la longitud
de soldadura. X X X


(7) Socavación (mordedura de borde)
(A) Para materiales inferiores a 1” (25mm) de
espesor, las
socavaciones no deben exceder 1/32” (0.8mm),
excepto que un
máximo de 1/16” (1.6mm) sea permitido para una
longitud
acumulada de 2” (50mm) en cualquier long de 12”
(300mm).
Para materiales iguales o mayores a 1” de espesor, las
socavaciones no deben exceder 1/16” (1.6mm) para
cualquier
longitud de soldadura. X
(B) En miembros primarios, las socavaciones no
deben ser
mayor que 0.01” (0.25mm) de profundidad cuando la
soldadura
es transversal a la tensión bajo cualquier condición de
carga de
diseño. Socavaciones no deben ser mayores de 1/32”
(0.8mm)
de profundidad para todos los otros casos. X X
(8) Porosidad
(A) En soldaduras de penetración total transversales a
la
dirección del esfuerzo no deben poseer porosidad
visible. Para
otras soldaduras de penetración y para filetes, la
suma de
porosidad visible de 1/32” (0.8mm) o mayores en
diam. no
excederá 3/8” (9.6mm) en cualquier pulg. lineal de
sold. y no
excederá ¾” (19mm) en cualquier longitud de sold de
12”
(300mm). X

(B) La frecuencia de porosidad en filetes no excederá
de una por
cada 4 pulg.(100mm) de long de sold y un diam max
de
porosidad de 3/32” (2.5mm).
Excepción: para soldaduras de filetes que conecten
refuerzos a vigas,
la suma de diam de poros no excederá de 3/8”
(9.6mm) en cualquier
pulg lineal de de sold y no excederá ¾” (19mm) en
cualquier longitud de
soldadura de 12” (300mm). X X

(C) En soldaduras de penetración total transversales a
la
dirección del esfuerzo no deben poseer porosidad.
Para otras
soldaduras de penetración, la frecuencia de
porosidad no debe
exceder de 1 en 4 pulg (100mm) de long y el diámetro
max no
de exceder de 3/32” (2.5mm). X X
Una X indica aplicabilidad para el tipo de conexión, área sombreada indica no aplicable.


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