LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA:                                  PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN                              ...
GMAW  CÓDIGO 323683                 COMPETENCIA A DESARROLLAR290202005      Trazar y cortar productos metálicos (platina) ...
LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA:                               PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN                                 ...
El ojo recibe los estímulos luminosos procedentes del entorno. La luz atraviesalos medios transparentes y la lente del ojo...
Los rayos de luz que penetran en el ojo deben enfocarse exactamente sobre laretina para que la imagen obtenida sea nítida....
las señales producidas por los 3 tipos de conos, podemos distinguir todos loscolores que forman el espectro de luz visible...
La musculatura extrínseca está formada por seis músculos que se insertan poruna parte en la órbita y del otro lado en la c...
Algunas herramientas más sofisticadas, como los robots, se utilizan parainspecciones en las que las técnicas habituales no...
EQUIPOS MICRÓMETROSLos micrómetros son equipos para realizar medidas de precisión obteniendolecturas directas en contacto ...
Se utilizan para medir distancias entre y sobre las superficies. Se utilizan mucho en calderería para pasar las dimensione...
Los endoscopios son accesorios ópticos que se emplean para la inspección desuperficies internas.Se utilizan para la inspec...
1.- TIPO DE DISCONTINUIDADES    Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en    cualquier momento d...
marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de laprimera pasada. Puede ser debida a una separa...
La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que bordea el cordónsoldado, de densidad homogénea (lado exterior) o una i...
*Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador el    cordón y no empalmar bien la reanudación del...
penetración restos del alambre – electrodo que sobresalen, a veces, varioscentímetros de la base de la unión soldada. En l...
•           Medio o alto tenor de carbono en el metal base.•           Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base...
Fisuras alrededor del cordón (ZAC)    *Fisuras en frío: Se produce por la falta de    precalentamiento (crítica para ciert...
Falta de penetración: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado el    metal fundido. Si la unión es en X o en K, la ...
*Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros):    Se produce:•           1. Cuando falta la abertura de la raí...
aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no hay queolvidad que la escoria evita el enfriamient...
soldador. La imagen radiográfica presenta manchas negras irregulares sobre elcordón de soldadura.*Escorias alineadas: Se p...
tungsteno, cuando el electrodo de tungsteno es sumergido en el baño del metalfundido. Aparecen como puntos blancos en radi...
Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el quehabrá que cambiar la pieza (mantenimiento preve...
Las aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de laformación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es ...
Corrosión microbiológicaEs uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos soncapaces de causar corr...
AWS D1.1 TABLA 6.1Todas las soldaduras deben ser visualmente inspeccionadas y deben seraceptables si los criterios de la t...
TABLA 6.1                                   Criterios de aceptacion para Inspeccion visual                                ...
(7) Socavación (mordedura de borde)     (A) Para materiales inferiores a 1” (25mm) de                       espesor, las  ...
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Trabajo sobre inspeccion visual

  1. 1. LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA: PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN RED TECNOLÓGICA : TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIALModelo de Mejora Continua TECNICO EN SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y GMAWCÓDIGO 323683 COMPENTENCIA A DESARROLLAR Trazar y cortar productos metálicos (platina) conforme a 290202005 especificaciones de diseño. NOMBRE DEL ALUMNO Andrés Felipe Solano Cortes Ficha de caracterización: 323683 SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE –SENA Regional Distrito Capital CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOS SOLDADURA Ambiente de Aprendizaje TALLER BOGOTÁ, D.C. Fecha: 23 de noviembre de 2011 LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA: PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN RED TECNOLÓGICA : TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIALModelo de Mejora Continua TECNICO EN SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW YDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 1
  2. 2. GMAW CÓDIGO 323683 COMPETENCIA A DESARROLLAR290202005 Trazar y cortar productos metálicos (platina) conforme a especificaciones de diseño. NOMBRE DEL ALUMNO Andrés Felipe Solano Cortes Ficha de caracterización: 323683 EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO PRODUCTO: INSPECCION VISUAL Asesoría Tecnicopedagojica JULIO G. GRACIA CADENA Instructor EN SOLDADURA SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE –SENA Regional Distrito Capital CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOS SOLDADURA Ambiente de Aprendizaje BOGOTÁ, D.C. Fecha: 23 de noviembre de 2011 Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 2
  3. 3. LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA: PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN RED TECNOLÓGICA : TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIALModelo de Mejora Continua SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y GMAW CODIGO: 834214 HISTORIA V.T. (VISUAL TESTING)Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tieneregistro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos.Uno de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales enruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y despuésse limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba presente,el aceite que se había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que sehabía esparcido, indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo aformular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para realizaréstas y otras inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama pruebapor líquidos penetrantes (PT).Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección dediscontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar coninformación cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarlacomo fuente de información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poderpredecir así la vida mecánica de un componente. Estas necesidades,condujeron a la aparición de la Evaluación No Destructiva (NDE) como nuevadisciplina. A raíz de esta revolución tecnológica se suscitarían en el campo delas PND una serie de acontecimientos que establecerían su condición actual.En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos NoDestructivos (ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnicamás grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad espromotora del intercambio de información técnica sobre las PND, así como demateriales educativos y programas. Es también creadora de estándares yservicios para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos nodestructivos, bajo el esquema americano. PARTES DEL OJO HUMANODiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 3
  4. 4. El ojo recibe los estímulos luminosos procedentes del entorno. La luz atraviesalos medios transparentes y la lente del ojo y forma una imagen invertida sobrela retina. En la retina, células especializadas transforman la imagen enimpulsos nerviosos. Éstos llegan a través del nervio óptico hasta la regiónposterior del cerebro. El cerebro interpreta las señales mediante un complejomecanismo en el que intervienen millones de neuronas.PUPILA E IRISPupila.El iris es un diafragma circular que regula la cantidad de luz que ingresa en el ojo. Presenta unorificio central de unos 3 mm de diámetro, la pupila. Ésta se adapta a la intensidad de la luz. Sila luz es intensa, la pupila se contrae (miosis), si la luz es escasa, la pupila se dilata (midriasis).La constricción del iris es involuntaria y está controlada de forma automática por el sistemanervioso parasimpático, la dilatación también es involuntaria, pero depende del sistemanervioso simpático.CÓRNEA Y CRISTALINOCórnea y Cristalino.La córnea es la estructura hemisférica y transparente localizada en la parte anterior del ojo quepermite el paso de la luz y protege al iris. El cristalino está detrás de la córnea, tiene formabiconvexa y es la lente u objetivo del ojo. Cuando un rayo de luz pasa de una sustanciatransparente a otra, su trayectoria se desvía: este fenómeno se conoce con el nombrede refracción. La luz se refracta en la córnea y el cristalino y se proyecta sobre la retina.ACOMODACIÓNDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 4
  5. 5. Los rayos de luz que penetran en el ojo deben enfocarse exactamente sobre laretina para que la imagen obtenida sea nítida. Ello requiere un ajuste queocurre de forma muy similar tanto en el ojo humano como en el resto delos animales vertebrados. El proceso mediante el cual los rayos luminososprocedentes tanto de objetos cercanos como lejanos se enfocan con exactitudsobre la retina se llama acomodación. El mecanismo de la acomodación exigela contracción delmúsculo ciliar que está unido al cristalino mediante elligamento suspensorio.Si el músculo ciliar se contrae, el cristalino se hace más esférico y aumenta supoder de refracción, lo cual permite enfocar la luz procedente de objetoscercanos. Cuando el músculo ciliar se relaja, el cristalino se hace menosesférico, disminuye su poder de refracción, lo cual nos permite ver con nitidezobjetos lejanos.RETINARetina.En la retina están las células visuales, por lo que se la puede comparar a unapelícula fotosensible. Estas células son capaces de captar la luz visible que essolo una pequeña parte del espectro electromagnético, la comprendida entrelos 400 nanómetros de la luz violeta y los 750 nanómetros de la luz roja.La luz que incide en la retina desencadena una serie de fenómenos químicos yeléctricos que finalmente se traducen en impulsos nerviosos que son enviadoshacia el cerebro por el nervio óptico.CONOS Y BASTONESCono (célula), Bastón (célula) y Fotorreceptor.Las células sensoriales de la retina reaccionan de forma distinta a la luz y loscolores. Los bastones se activan en la oscuridad, y sólo permiten distinguir elnegro, el blanco y los distintos grises. Los conos, en cambio funcionan de día yen ambientes iluminados, hacen posible la visión de los colores.En el ojo humano hay tres tipos de conos, sensibles a luz de color azul, rojo yverde respectivamente. Cada uno de ellos absorbe la radiación de unadeterminada porción del espectro gracias a que poseen unos pigmentosllamados opsinas. Las opsinas son unas moléculas que están formadas poruna proteína y un derivado de la vitamina A. La eritropsina tiene mayorsensibilidad para las longitudes de onda largas de alrededor de 560 nm (luzroja), la cloropsina para longitudes de onda medias de unos 530 nm (luz verde)y por último la cianopsina con mayor sensibilidad para las longitudes de ondapequeñas de unos 430 nm (luz azul). Mediante las diferentes intensidades deDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 5
  6. 6. las señales producidas por los 3 tipos de conos, podemos distinguir todos loscolores que forman el espectro de luz visible.Los conos están concentrados en el centro de la retina, mientras que losbastones abundan más en la periferia de la misma. Cada cono está conectadoindividualmente con el centro visual del cerebro, lo que en la práctica permitedistinguir a una distancia de 10 metros dos puntos luminosos separados porsólo un milímetro. Cada ojo humano dispone de 7 millones de conos y 125millones de bastones. MUSCULATURA EXTRÍNSECAVista lateral del ojo con su musculatura extrínseca:1= Anillo de Zinn, 2= Músculo recto superior, 3=Músculo recto inferior, 4= Músculorecto interno, 5= Músculo recto externo, 6= Músculo oblicuo superior del ojo, 7= Poleade reflexión del oblicuo mayor, 8= Músculo oblicuo inferior del ojo, 9=Músculo elevadordel párpado, 10= Párpado, 11=Globo ocular, 12= Nervio ópticoDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 6
  7. 7. La musculatura extrínseca está formada por seis músculos que se insertan poruna parte en la órbita y del otro lado en la capa más externa del ojo,la esclerótica. Estos músculos son los que permiten mover el ojo en cualquierdirección sin necesidad de cambiar la posición de la cabeza, tal como ocurrepor ejemplo cuando seguimos con la vista un objeto en movimiento.VÍAS VISUALESLos nervios ópticos de ambos ojos se entrecruzan antes de entrar enel encéfalo, formando el quiasma óptico. Luego se prolongan por las víasvisuales hacia la zona media del cerebro. Finalmente estos impulsos alcanzanlos centros visuales de los lóbulos occipitales.Cuando los impulsos nerviosos llegan a los lóbulos occipitales del cerebro, lainformación debe ser procesada. El cerebro procesa la información visual deforma particular. Los diferentes aspectos de una imagen son decodificados pordiferentes partes del mismo.La forma de un objeto es procesada por una vía, mientras el color y elmovimiento lo son por otras vías diferentes. De esta forma, el daño de unazona concreta del cerebro, puede producir ciertas manifestacionescaracterísticas, como ocurre en la agnosia(imposibilidad de nombrar yreconocer un objeto común) que se produce cuando se lesiona un áreaespecífica de asociación visual que se encuentra en el hemisferio cerebralizquierdo. FORMAS DE LA INSPECCION VISUALSe realiza cuando se ha terminado de realizar la unión soldada. Es una actividadinmediatamente posterior a la soldadura y se debe hacer cuando ésta se ha enfriado.El objetivo es verificar si la unión soldada tiene un aspecto uniforme, agradablea la vista. Se emplea la vista, pero otros sentidos, como el tacto por ejemplo,también pueden ayudar.Sólo pueden realizar inspección visual aquellas personas con muchaexperiencia, que han visto a lo largo de su vida muchas soldaduras y por lotanto conocer la relación entre la apariencia y la capacidad en servicio de lajunta soldada que se inspecciona. QUE HERRAMIENTA SE UTILIZA PARA CADA FORMA V.T. (VISUAL TESTING)El equipamiento para realizar inspecciones visuales es muy variado, Estos vandesde los diversos tipos de reglas, flexo metros y calibres hasta boroscópiosflexibles y robots con cámaras remotas.Algunas herramientas se diseñan para tareas especificas como por ejemplo lasgalgas de soldadura.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 7
  8. 8. Algunas herramientas más sofisticadas, como los robots, se utilizan parainspecciones en las que las técnicas habituales no son fáciles de utilizar.EQUIPOS REGLAS Y ESCALÍMETROS • La herramienta más común utilizada en la inspección visual es la regla ó escalímetro. • Se utiliza para dimensiones lineales, permitiéndonos medir, cuando se utiliza correctamente, espesores de hasta 0.5 mm o menos. • Las reglas se fabrican en una gran variedad de longitudes, anchuras y espesores. • Pueden estar graduadas en pulgadas, en milímetros o en ambas. • Escogeremos la regla a utilizar en función de su aplicación.EQUIPOS PIE DE REYLos Pies de Rey se pueden considerar como una regla más avanzada, lo quepermite una mayor precisión en las medidas.Algunos incluso incorporan un dial indicador o un indicador digital.Los Pies de Rey son muy utilizados para comprobar las dimensiones de piezasmecanizadas, desgastes de elementos en servicio y holguras entre ellos.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 8
  9. 9. EQUIPOS MICRÓMETROSLos micrómetros son equipos para realizar medidas de precisión obteniendolecturas directas en contacto con la pieza.Existen micrómetros de exteriores, interiores y de profundidad, también sefabrican en una gran variedad de formas y tamaños. Los micrómetros pueden tener una precisión de una centésima (0.01 mm) o deuna milésima (0.001 mm).EQUIPOS MICRÓMETROSEjemplo: Las divisiones mayores, situadas en la parte superior del cilindro, representanlos milímetros, en este caso vemos la división 6 (6 mm).Las dimensiones menores, situadas en la parte de abajo, representan mediadécima (0.5 mm) cada una, en este caso no vemos ninguna división.Cada división de la escala marcada en el tambor representa una centésima(0.01 mm) que habrán que sumar a las décimas obtenidas anteriormente, eneste caso vemos 24 divisiones.Sumando los tres valores obtenemos la medida final (6.24 mm).EQUIPOS MEDIDAS INDIRECTASLas herramientas para las medidas indirectas son las que se utilizan paratrasladar una medida desde un instrumento de precisión hasta el objeto oviceversa.Pueden ser compases, a largos telescópicos, gramiles, etc.Los compases de muelles pueden ser de exteriores o de interiores.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 9
  10. 10. Se utilizan para medir distancias entre y sobre las superficies. Se utilizan mucho en calderería para pasar las dimensiones o tamaños desdela pieza de trabajo hasta el instrumento medición, como se pude ver en elejemplo de la imagen.Se mide la longitud de una grieta sobre la superficie irregular de un cordón desoldadura ayudándonos de un compás y luego se traslada la apertura obtenidaa una regla graduada.Los alargues telescópicos son un tipo de herramientas utilizadas para medirpequeños agujeros ó cilindros.Se venden en lotes de varios de ellos que van desde los 0.5 mm hasta los 15mm.La medida final se puede determinar por medio de un micrómetro.El peine de roscas es una galga que se utiliza para hallar el paso de una roscadeterminada.Este consiste en una chapa de acero con el perfil de la rosca troquelado en unode sus extremos.Existe una galga para cada tipo de rosca.EQUIPOS APARATOS ÓPTICOSMuchas especificaciones indican que una inspección visual requiere el accesoa un área lo suficientemente amplia como para que la vista esté a medio metroaproximadamente de la superficie a examinar con un ángulo de no menos de30º con respecto a esta.Cuando estas condiciones no se dan debemos recurrir a la inspección remota.La inspección remota se realiza con la ayuda de aparatos ópticos comoespejos, lupas, endoscopios rígidos ó flexibles, etc.EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: LUPAS Y ESPEJOS.Los espejos son utilizados en inspección visual para acceder a sitios de difícilacceso, como partes traseras de maquinas, accediendo a través de algúnagujero.Las lupas ayudan al inspector agrandando el tamaño del objeto que estásiendo examinado.Los comparadores son unas lupas con capacidad de medida. Algunos tienenescalas intercambiables lo que les permite medir diámetros, radios, ángulos,distancias, etc.EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: LÁMPARAS ESTROBOSCÓPICASLas lámparas estroboscópicas son fuentes especiales de luz usadas cuando sepretende examinar alguna circunstancia que sólo se presenta con el equipo enmovimiento (fatiga por vibración, desgaste o corrosión por fricción, etc.).EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: ENDOSCOPIOSDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 10
  11. 11. Los endoscopios son accesorios ópticos que se emplean para la inspección desuperficies internas.Se utilizan para la inspección remota de motores a reacción, cilindros, tanquesy otros sitios cerrados.Los endoscopios se fabrican en una gran variedad de diámetro y longitudes,clasificándose en rígidos o flexibles.En los equipos en los que los tiempos de parada han de ser breves, esimposible realizar el desmontaje de las piezas para su examen visual. En estoscasos está justificada la utilización de endoscopios.Un sistema endoscópico está formado por una micro cámara de video con unafuente luminosa incorporada, situadas en el extremo de un tubo flexible que seintroduce en las zonas a inspeccionar.EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: SISTEMAS DE VÍDEOLos avances tecnológicos han dado lugar a equipos de vídeo adaptados arobots autónomos y sistemas portátiles.Los sistemas portátiles de video permiten a los inspectores acceder a sitiosinaccesibles en los que es imposible la realización de una inspección visualconvencional.Se han instalado cámaras a robots que son capaces de ir por tierra ysumergirse. • También se le pueden adaptar otras herramientas a los robots para que sean capaces de retirar objetos extraños.Se utilizan técnicas de grabación y almacenamiento convencionales para lamayoría de los métodos de inspección remota.EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: TERMOGRAFÍA.La Termo grafía es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.¿QUE ES DISCONTINUIDAD Y/O DEFECTO?En END escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué diferencia hay entreuno y otro? Recordemos que cualquier indicación encontrada es llamada “discontinuidad” hastaque se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, deacuerdo a esto, “la discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de especificaciones,será un “defecto” (cuando por magnitud o localización provocan el fallo de la pieza o unión),ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de la pieza en el servicio al que sedestina, se deberá llamar simplemente “discontinuidad”. No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades” Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material. Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 11
  12. 12. 1.- TIPO DE DISCONTINUIDADES Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de una pieza metálica.• Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión.• Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de fabricación o terminado.• Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto debido bien a circunstancias ambientales, o de carga, o ambas. Las discontinuidades se pueden también clasificar en:• Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.• Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie. Por último debemos distinguir entre:• Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias como para afectar la aptitud para el servicio de la pieza.• Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza.• Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas etc. 2.- LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en soldadura es en superficiales e internas 2.1.- DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES *Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Causa que el material chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede producir en soldadura de gaseoductos, desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme negra. Figura 1. *Falta de penetración: Como en la uniones en U o en V son visibles por la cara posterior, esta imperfección puede considerarse superficial. A menudo la raíz de la soldadura no quedará adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá en la radiografía como una línea negra oscura firmemente Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 12
  13. 13. marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de laprimera pasada. Puede ser debida a una separación excesivamente pequeñade la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadurainsuficiente, a una velocidad excesiva de pasada, penetración incorrecta en laranura. Este defecto por lo general no es aceptable y requiere la eliminación delcordón de soldadura anterior y repetición delproceso. Figura 2Concavidades*Concavidad externa o falta de relleno: presenta una disminución de refuerzoexterno, por poco depósito de material de aporte en el relleno del cordón. Laimagen radiográfica muestra una densidad de la soldadura más oscura que ladensidad de las piezas a soldarse, la cual se extiende a través del anchocompleto de la imagen. Figura 3.*Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en sucordón de primera pasada el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando aser menor que el del material base. Figura 4 *Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una ranura fundida en el metal base, adyacente a la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenada por el metal de soldadura. Figura 5. Causas y corrección 1.-Exceso de calor - Corrija el amperaje de su maquina 2.-Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo 3.-Manipulación incorrecta - Mejore el movimiento manual 4.-Arco muy intenso - Corrija el arco 5.-Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y corrija el movimiento del electrodoDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 13
  14. 14. La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que bordea el cordónsoldado, de densidad homogénea (lado exterior) o una imagen circulante alcordón de primera pasada no muy negra(lado interior). Según ASME y API, si el socavado de la raíz de la soldadura, enel interior de la pared del tubo y excede 2” de la longitud o 1/6 de la longitud dela soldadura, deberá ser rechazada.*Quemado: Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesivaha causado que el aporte de la soldadura penetre dentro de la mismasoplándose. Figura 6. Resulta de factores que producen excesivo calor en unárea determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del electrodo,manejo incorrecto del electrodo. Hay destrucción completa de los biseles.La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con losbordes borrosos en el centro del ancho de la imagen. Puede ser más anchaque la imagen del cordón de raíz.*Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metalfundido depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden serprovocadas por humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente notienen importancia respecto a la calidad de la soldadura. En la imagenradiográfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o encolonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean electrodos detungsteno, las salpicaduras de este metal se dibujan como pequeños círculosmuy claros y nítidos. Entonces conviene asegurarse de que se trata,efectivamente, de salpicaduras y no de inclusiones. Figura 7Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 14
  15. 15. *Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del trabajo. Su severidad es muy variable ya que, en los casos más severos, pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales, en tanto que en otras ocasiones, son simples surcos normales al eje del cordón. Su aspecto radiográfico es el de una línea oscura u oblicua, relativamente nítida. Figura 8 Otros defectos: Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico de abrasión, deformación o arranque de material, pueden dividirse en:• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo del cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia radiográfica se muestra como áreas ligeramente más oscuras que el campo adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y que siguen la trayectoria del cordón.• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base o del cordón, marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente. Radiográficamente aparecen como sombras ligeramente oscuras, rectilíneas y paralelas.• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan la soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma. La radiografía las muestras como líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y paralelas.• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por choques de objetos contra el metal base o contra el cordón. Radiográficamente los martillazos se señalan como arcos ligeramente oscuros, con un borde bien marcado, más denso, a partir del cual se difunde la mancha, los granetazos como puntos, a manera de poros, etc.• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera inerte y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón de Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 15
  16. 16. penetración restos del alambre – electrodo que sobresalen, a veces, varioscentímetros de la base de la unión soldada. En la radiografía, aparecen comounos palitos claros que parten del eje del cordón. También pueden aparecerrestos de electrodos cuando éstos han sido abandonados, por ejemplo, en elinterior de una tubería. En este caso solo es un material superpuesto,fácilmente eliminable por no ser solidario con la unión.2.2.- DISCONTINUIDADES INTERNASFisuras: Pueden clasificarse en:*Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón(generalmente por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en lainterfase del material base con el de aporte (por causa de un enfriamientobrusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores) Figura 9.Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina“fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisurade licuación” (intergranular).Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por lacombinación de una composición química desfavorable (elementos que formanprecipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro defierro SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación,restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influenciasobre los defectos.La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico.Son típicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y algunosbonificados como el HY 80.La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que latransversal. La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina enel centro del cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).*Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, porcombinación de elementos que al enfriarse a la temperatura normal producenla fisura que puede o no prolongarse al metal base. Pueden ser:Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta. Lascausas principales de este defecto en acero al carbono no aleados o de bajaaleación son:Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 16
  17. 17. • Medio o alto tenor de carbono en el metal base.• Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.• Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor plasticidad del material de la junta) Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones diversas. Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente. Figura 10. Causa:• Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.• Elevada velocidad de enfriamiento.• Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.• En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y microaleados. Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta. En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal. Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca ondulación y transversal al cordón soldado. *Fisura de interrupción o arranque (o de cráter): En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras en forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del material (son fisuras en caliente). Figura 11 Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del arco no se rellena con una cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de arco son frecuentemente los puntos defectuosos en la soldadura en razón a que el último material que se solidifica lo hace a tensiones muy elevadas, pudiendo producir segregación. Generalmente se observa radiográficamente como tres líneas finas concluyentes y la del sentido del cordón soldado mucho más larga. Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 17
  18. 18. Fisuras alrededor del cordón (ZAC) *Fisuras en frío: Se produce por la falta de precalentamiento (crítica para ciertos tipos de aceros), en aceros duros (estructura martensítica en ZAC como resultado del ciclo térmico de soldadura) o de mucho espesor. Se presentan invariablemente en los granos más gruesos de la ZAC del acero. Esto se atribuye al afecto del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo (humedad) o por el metal que solidifica, por lo que se puede evitar con precalentamiento y manteniendo el material soldado alrededor de 200°C un tiempo determinado, o por el uso de electrodos básicos. También afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la contracción de la junta o geometrías con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal, Figura 12. Algunas veces pueden ser transversales, pueden ser internas (esto bajo el cordón de soldadura) o aflorar al lado del cordón. La imagen radiográfica es de líneas negras de poca ondulación, un poco más gruesas que un cabello, en la zona adyacente al cordón de soldadura. *Desgarre laminar: Son fisuras que pueden aparecer en los aceros dulces y de baja aleación, frecuentemente asociadas con soldaduras pensionadas, cuya geometría produce tensiones perpendiculares al plano de laminación sobre el metal base. Aparecen frecuentemente debajo de la ZAC (material base no afectado) y son típicas de juntas en T o en L. Los factores que producen estos defectos son:• 1. Tensiones de enfriamiento más o menos intensas, en función de la rigidez de la estructura.• 2. Geometría de la junta tal que la solicitación actúe desfavorablemente sobre el metal base. Figuras 13, 14 y 15 (las flechas indican los arreglos más adecuados)o 3. Material base laminado de medio y alto espesor (9 – 20 mm) susceptibles a desgarrarse. Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 18
  19. 19. Falta de penetración: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado el metal fundido. Si la unión es en X o en K, la raíz queda en corazón mismo del cordón, siendo la falta del metal de aporte en dicha zona rigurosamente interna. Figura 16. Causas:• 1. Puede originarse por falta de temperatura.• 2. Por exceso de velocidad de soldeo.• 3. Por falta de habilidad del soldador. Es posible que haya falta de penetración parcial (asociada a una falta de fusión) llamada así cuando uno de los talones no ha alcanzado a fundirse, o falta de penetración total, cuando la abertura de la raíz ha quedado sin rellenar. Radiográficamente aparece como una línea oscura continua o intermitente con los bordes rectos o irregulares. Es necesario advertir que, algunos tipos de uniones (algunas uniones en ángulo sin preparación de bordes) están concebidos de tal forma que siempre queda una falta de penetración en determinadas partes de la unión. Falta de fusión: Generalmente ocasionada por falta de temperatura suficiente para fundir el metal base o el cordón anterior ya sólido. Figura 17 Según su ubicación puede ser: *Falta de fusión en el bisel: Entre el metal de soldadura y el metal base. Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 19
  20. 20. *Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros): Se produce:• 1. Cuando falta la abertura de la raíz (intersticio) y la temperatura no es lo suficientemente elevada.• 2. Por una incorrecta alineación de los elementos a soldar.• 3. Por fallas en la preparación.• 4. Por diferencias de espesor o diámetro.• 5. Por deficiente penetración por parte del soldador al realizar la primera pasada. Radiográficamente se ve como una línea oscura y fina, continua o intermitente con los bordes bien definidos. La línea puede tender a ser ondulada y difusa. Figura 18. En las uniones en X o en K, queda en el mismo centro de los cordones y es frecuente que vaya asociada a falta de penetración. * Falta de fusión entre pasadas: Se produce en las interfases de la soldadura, donde las capas adyacentes del metal, o el metal base y el metal de soldadura no se fusionan debidamente, por lo general debido a una capa muy fina de óxido que se forma en las superficies. Esta capa de óxido puede deberse a una falta de calentamiento del metal base o al depósito previo del metal de soldadura en volumen suficientemente alto que impide que cualquier capa de óxido, escoria, impurezas, etc. migre a la superficie. También puede deberse a la falta de corriente suficiente o la mala ubicación del arco eléctrico dentro de los biseles, el cual al producirse más sobre uno, deja al otro sin fundir. Figura 19 Radiográficamente se observa como una franja negra con densidad en disminución desde el borde hacia el centro. El lateral es recto. A veces cuando la falta de fusión es entre el metal base y el metal de aporte, es difícil interpretar, conviene radiografiar el cordón según direcciones comprendidas en la prolongación del plano formado por los bordes del bisel (frecuentemente 45°). 3.- DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos (metálicos o no metálicos). Se pueden dividir en: *Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura fundido se formar gases que pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que escapen antes de la solidificación de la soldadura. El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados porosidad tubular o vermicular. La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante la soldadura con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo, humedad excesiva en el electrodo en los bordes de la plancha base, el arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa, corrientes de Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 20
  21. 21. aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no hay queolvidad que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido del metal fundido.La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esféricaaislada) o agrupada (nido de poros), en forma alineada, etc.*Porosidad esférica aislada: Su característica, bolsa de gas de forma esféricaproducidas por una alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento delelectrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado, o una variación en la relación,Voltaje-Amperaje-Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográficada puntos negros en cualquier ubicación. Figura 20*Porosidad agrupada (nido de poros): Producidageneralmente por un agente oxidante o excesiva humedad delrevestimiento. Pueden también encontrarsecapas de óxido sobre los biseles, las que al fundirsedesprenden gas. El tamaño de estos poros es igual en toda lazona. La imagen radiográfica da puntosredondeados o ligeramente alargados de una densidad másoscura agrupados, pero irregularmente espaciados. Figura 21.*Porosidad alineada: Generalmente surge en la pasada debase del cordón soldado, por efecto de la dificultad de penetrarcon el electrodo, por mala regulación eléctrica encorrespondencia con el fundente utilizado por máquinasautomáticas y por acumulación de algunos de los elementos delmismo. Figura 22Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, quepueden ir decreciendo o permanecer de igual diámetro.También pueden aparecer poros alargados de primera pasada“Cordón hueco”, surgidos por la imposibilidad del hidrógenoproducido en electrodos de alta velocidad de escapar,generalmente por insuficiente separación de los biseles.La imagen radiográfica da formas grises inclinadas, semejantes al espinazo deun pez, confluyendo al centro, pudiendo llegar a formar un nervio central. *Inclusiones no metálicas *Inclusiones de escoria aisladas: La mayoría de las soldaduras contienen escorias que han sido atrapadas en el metal depositado durante la solidificación. Son depósitos de carbón, óxidos metálicos y silicatos principalmente. Figura 24. Las escorias pueden provenir del revestimiento del electrodo o del fundente empleado. El flujo tiene como finalidad eliminar las impurezas del metal. Si este no permanece derretido durante un período suficientemente largo como para permitir que la escoria se eleve a la superficie, parte de esa escoria quedaría atrapada en el metal. Ésta a su vez puede quedaratrapada en el metal en pasadas posteriores. Las superficies sucias eirregulares, las ondulaciones o cortes insuficientes contribuirán al atrapado deescoria. Las inclusiones de escoria se asocian frecuentemente a la falta depenetración, fusión deficiente, talón de raízsuficientemente grande, soldadura en V muy estrecha y deficiente habilidad delDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 21
  22. 22. soldador. La imagen radiográfica presenta manchas negras irregulares sobre elcordón de soldadura.*Escorias alineadas: Se producen por movimientosinadecuados del electrodo por parte del soldador. Quedanalineadas sobre el costado del cordón soldado. En el caso de lasoldadura automática, el fundente suele quedar atrapado poruna mala regulación de la máquina o por falta de limpieza, peroen este caso estará en el centro del cordón. Este tipo de defectoes muy agresivo. Figura 25 La imagen radiográfica muestrasobre uno de los laterales del cordón base una línea ancha conun borde casi recto y el otro disparejo, color negro, perodensidad homogénea. Para el caso de soldadura automática, seobservará en el centro del cordón un triángulo alargado en elsentido de giro de las agujas del reloj de colornegro.*Línea de escoria (huella de carro): Ubicadas entre el cordónde primera y segunda pasada. Por efecto de una mala limpiezaen la zona de mordeduras que se forman sobre el bisel alefectuar la primera pasada, se depositan escorias a amboslados de este cordón. Figura 26 La imagen radiográfica muestralíneas paralelas interrumpidas de ancho variable, bastanteparejas.*Escorias en el interior de perforaciones: Dentro del metalsoldado por efecto de una perforación, se suele producir unrechupe del material, incorporándose materiales extraños,provenientes por lo general del revestimiento del electrodo. Laimagen radiográfica muestra una mancha irregular negra, en el centro de la indicación clara de una perforación, semejando un anillo luminoso. *Inclusiones metálicas: A veces, en la masa del material fundido quedan englobadas partículas de otros metales que pueden ser detectados radiográficamente. Figura 27. Por ejemplo las Inclusiones de tungsteno, sólo aparecen en el proceso GTAW y son causadas por la presencia deDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 22
  23. 23. tungsteno, cuando el electrodo de tungsteno es sumergido en el baño del metalfundido. Aparecen como puntos blancos en radiografía.*Desalineado (high low): Desalineamiento de las partes a ser soldadas. En laradiografía se observa un cambio abrupto en la densidad del film a través delancho de la soldadura. Figura 28 ¿QUE ES CORROSION?La corrosión es una reacción química (oxidorreducción) en la que intervienen 3factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de unareacción electroquímica.Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales acausa del aire, como la herrumbre delhierro y el acero o la formación de pátinaverde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta atodos los materiales (metales,cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes(medios acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (rupturade una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calculaque cada pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero en el mundo,procedentes de unos cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cadapieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo,constituyen una cantidad importante.La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la veznociones de química y de física (físico-química).PROTECCION CONTRA LA CORROSIONDiseñoEl diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de lacorrosión.RecubrimientosEstos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden ladifusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente queinicia la corrosión o la oxidación.Elección del materialLa primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambienteconsiderado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas,polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta lasrestricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, alcalor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta elaluminio se puede corroer.En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactosentre materiales diferentes y las heterogeneidades en general.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 23
  24. 24. Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el quehabrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).Dominio del ambienteCuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado deagua), se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión;composición química (particularmente la acidez), temperatura, presión... Sepuede agregar productos llamados "inhibidores de corrosión". Un inhibidor decorrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce demanera significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadasdependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor quefunciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosiónen otro sistema.Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medioabierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuitoabierto, etc.)Inhibidores de la corrosiónEs el traslado de los productos físicos que se agrega a una soluciónelectrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual producepolarización.Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formandopelículas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos oetanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general losinhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente conotros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de losinhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de lossistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores,torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas estípico en los algunos combustibles para proteger los sistemas de contención(como tuberías y tanques). Se han realizado muchos trabajos acerca deinhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad dela corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores quegobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Loscuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los másmodernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de cálculosteóricos.TIPOS DE CORROSIONExisten muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que talcomo se ha explicado anteriormente es fundamentalmente un procesoelectroquímico.Corrosión químicaEn la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido yeste se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature ellíquido.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 24
  25. 25. Las aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de laformación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cualla Estatua de la Libertad se ve con ese color verduzco.Ataque por metal líquidoLos metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más altos de energíacomo los límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas.Lixiviación selectivaConsiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierrofundido gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierray desprende cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causafugas o fallas en la tubería.Disolución y oxidación de los materiales cerámicosPueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan paracontener el metal fundido durante la fusión y el refinado por las escoriasprovocadas sobre la superficie del metal.Ataque químico a los polímerosLos plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemploel teflón y el vitón son algunos de los materiales más resistentes, estos resistenmuchos ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen algunos solventesagresivos a los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente máspequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando hinchazón queocasiona grietas.TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICACeldas de composiciónSe presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierroforma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementosaleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos diganque región se corroerá y cual quedara protegida.Celdas de esfuerzoLa corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvaniza pero puede sucederpor la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla sepresenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayoresesfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.Corrosión por oxígenoEste tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígenodiatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas ypresión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinastérmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de rendimientoy vida útil de la instalación.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 25
  26. 26. Corrosión microbiológicaEs uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos soncapaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se hanidentificado algunas especies hidrógeno-dependientes que usan el hidrógenodisuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia depotencial del medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) deloxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso seclasifican las ferrobacterias.Corrosión por presiones parciales de oxígenoEl oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentespresiones parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otrapróxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menorpresión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno(mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración deelectrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila.Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde seproducen obturaciones de oxígeno.Corrosión galvánicaEs la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre síactúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tengael potencial de reducciónmás negativo procederá como una oxidación yviceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducciónmás positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye lallamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede suselectrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.Corrosión por actividad salina diferenciadaCorrosión por heterogeneidad del materialSe produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación.Corrosión por aireación superficialTambién llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitioshúmedos y con suciedad. El depósito de suciedad provoca en presencia dehumedad la existencia de un entorno más electronegativamente cargado.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 26
  27. 27. AWS D1.1 TABLA 6.1Todas las soldaduras deben ser visualmente inspeccionadas y deben seraceptables si los criterios de la tabla 6.1 son cumplidosDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 27
  28. 28. TABLA 6.1 Criterios de aceptacion para Inspeccion visual Conexiones Conexiones Conexiones no tubulares no tubulares tubulares cargadas cargadas (todas lasCategoría de discontinuidad y criterios de inspección estáticamente cíclicamente cargas) (1) Prohibición de grietas Cualquier grieta es inaceptable, independientemente del tamaño o ubicación. X X X (2) Fusión soldadura / Metal baseCompleta fusión debe existir entre cordones y entre el metal base y la soldadura. X X X (3) Cráter de soldadura Todos los cráteres deben ser rellenados, a fin de proveer eltamaño especificado de soldadura, excepto para los finales de soldaduras de filete intermitentes, fuera de su longitud efectiva. X X X (4) Perfiles de soldaduras Los perfiles de soldadura deben estar en concordancia con figura 5.4 . X X X (5) Tiempo de inspección La inspección visual en todos los aceros puede iniciarseinmediatamente después de completada la soldadura y enfriada a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para lainspección visual de soldaduras en aceros ASTM A 514 y 517, y A709 grados 100 y 110 W, deben ser realizados no antes de las 48hs después de completada la soldadura. X X X (6) Soldaduras subdimensionadas El tamaño de un filete de soldadura en cualquier soldadura continua podría ser menor del nominal especificado (L), sin rectificación para las siguientes medidas (U): LUTamaño nominal de sold. espec, pulg (mm) reducción permitida de L, pulg (mm) ≤ 3/16 (5) ≤1/16 (2) ¼ (6) ≤ 3/32 (2.5) ≥ 5/16 (8) ≤ 1/8 (3) En todos los casos, la porción de subdimensión no debe exceder el 10% de la longitud de soldadura. X X XDiseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 28
  29. 29. (7) Socavación (mordedura de borde) (A) Para materiales inferiores a 1” (25mm) de espesor, las socavaciones no deben exceder 1/32” (0.8mm), excepto que un máximo de 1/16” (1.6mm) sea permitido para una longitud acumulada de 2” (50mm) en cualquier long de 12” (300mm).Para materiales iguales o mayores a 1” de espesor, las socavaciones no deben exceder 1/16” (1.6mm) para cualquier longitud de soldadura. X (B) En miembros primarios, las socavaciones no deben ser mayor que 0.01” (0.25mm) de profundidad cuando la soldaduraes transversal a la tensión bajo cualquier condición de carga de diseño. Socavaciones no deben ser mayores de 1/32” (0.8mm) de profundidad para todos los otros casos. X X (8) Porosidad(A) En soldaduras de penetración total transversales a la dirección del esfuerzo no deben poseer porosidad visible. Para otras soldaduras de penetración y para filetes, la suma de porosidad visible de 1/32” (0.8mm) o mayores en diam. no excederá 3/8” (9.6mm) en cualquier pulg. lineal de sold. y noexcederá ¾” (19mm) en cualquier longitud de sold de 12” (300mm). X(B) La frecuencia de porosidad en filetes no excederá de una por cada 4 pulg.(100mm) de long de sold y un diam max de porosidad de 3/32” (2.5mm). Excepción: para soldaduras de filetes que conecten refuerzos a vigas, la suma de diam de poros no excederá de 3/8” (9.6mm) en cualquier pulg lineal de de sold y no excederá ¾” (19mm) en cualquier longitud de soldadura de 12” (300mm). X X(C) En soldaduras de penetración total transversales a la dirección del esfuerzo no deben poseer porosidad. Para otras soldaduras de penetración, la frecuencia de porosidad no debeexceder de 1 en 4 pulg (100mm) de long y el diámetro max no de exceder de 3/32” (2.5mm). X X Una X indica aplicabilidad para el tipo de conexión, área sombreada indica no aplicable.Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 29
  30. 30. Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 30

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