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Figura 12 – Saída de vapor de NH3 do evaporadorFigure 12 – NH3 vapor output of evaporatorFigura 13 – Bomba de circulação e...
Figura 14 – Tela do aplicativo LabView que caracteriza o sistema de absorçãoFigure 14 – LabView application screen that ca...
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reaproveitamento de calor residual em planta de produção de biocombustível por meio do uso de refrigerador de absorção para aumentar a eficiência global

  1. 1. REAPROVEITAMENTO DE CALOR RESIDUAL EM PLANTA DE PRODUÇÃO DE BIOCOMBUSTÍVEL ATRAVÉS DE REFRIGERADOR DE ABSORÇÃO PARA AUMENTAR A EFICIÊNCIA GLOBALEmerson Dillay1, Luciana Cristina dos Santos Martinho2, José Viriato Coelho Vargas3, Raevon Pulliam4,André Bellin Mariano51 Engenheiro Mecânico, M.Sc., Doutorando PIPE – NPDEAS, UFPR, Curitiba, PR, – emerson197212@hotmail.com2 Engenheira Química, M.Sc., Doutorando PGMEC – NPDEAS, UFPR, Curitiba, PR, – lcsmartinho@gmail.com3 Engenheiro Mecânico, PhD; Departamento de Engenharia Mecânica, UFPR, Curitiba, PR, – jvargas@demec.ufpr.br4 Engenheira Mecânica, M.Sc.., Doutoranda PIPE – NPDEAS, UFPR, Curitiba, PR, – raevonpulliam@gmail.com5 Farmacêutico Bioquímico–Industrial, D.Sc., NPDEAS, UFPR, Curitiba, PR, Brasil – andrebmariano@gmail.com RESUMOTendo em vista a possibilidade de se aumentar a eficiência energética de sistemas térmicos com a utilizaçãode calores residuais existente em um processo qualquer, foi proposto o desenvolvimento de refrigeradores deabsorção que possam funcionar com combustíveis ou com o reaproveitamento de gases de exaustão. Asmáquinas de refrigeração por absorção funcionam com um par de fluídos, um é o refrigerante e o outro oabsorvedor. Para o protótipo desenvolvido, denominado RANILKO, foi utilizado o par amônia/água(NH3/H2O) por ser o mais comum e barato, além de atingir baixas temperaturas. A proposta inicial daconstrução do equipamento foi em projetar um com uma capacidade de refrigeração de 1 TR no Laboratóriode Máquinas Hidráulicas da UFPR. O projeto também foi auxiliado pelo software EES com biblioteca depropriedades dos fluídos utilizados. Após todas as transformações físicas terem sido caracterizadas, oscomponentes foram dimensionados por relações termodinâmicas, de transferência de calor e dinâmica defluídos. O protótipo construído desta forma atingiu uma capacidade frigorífica de 2,32 TR superando aexpectativa inicial de capacidade de refrigeração. O grande diferencial no desenvolvimento desteequipamento foi a criação de um trocador de calor que permitisse o uso simultâneo de calor residual e GLPou gás natural.Palavras chave: refrigeração por absorção, eficiência energética global, amônia. ABSTRACTReuse of residual heat in a biofuel production plant through the use of an absorption cooler to increaseglobal efficiency. Considering the possibility of increasing the energy efficiency of thermal systems with theuse of waste heat present in any process, the development of absorption chillers that can operate on fuel orrecycling of exhaust gases were proposed. The absorption refrigeration machines operate with a pair offluids, a refrigerant and an absorber. For the prototype, called RANILKO, ammonia (NH3) was used a therefrigerant and water (H2O) was used as the absorber. This pair was selected because they are inexpensive,common, and can achieve low temperatures. The initial construction of the equipment was designed with acooling capacity of 1 TR in the Laboratory of Hydraulic Machines, UFPR. The project was also aided by theESS software library with the properties of fluids used. After all physical transformations had beencharacterized, the components were scaled by thermodynamic relations: heat transfer and fluid dynamics.The prototype built in this way achieved a cooling capacity of 2.32 TR, exceeding the initial expectation of 1TR cooling capacity. The biggest difference in the development of this equipment was the creation of a heatexchanger that allows the simultaneous use of waste heat and LPG or natural gas.Keywords: absorption refrigeration, global energy efficiency, ammonia.INTRODUÇÃO Diminuir o aquecimento global e encontrar substitutos para o uso dos combustíveis fósseis sãoprioridades na preservação ambiental. Uma das alternativas consiste no uso de fontes renováveis de energiacomo os biocombustíveis. Entretanto, a produção de biocombustíveis não deve ocorrer à custa da redução daprodução de alimentos, portanto, esforços devem ser feitos para diminuir a dependência de terras cultiváveispara a produção de matéria prima, e uma escolha inteligente tendo em vista, a alta produtividade de óleo emcomparação as plantas, consiste no uso de microalgas. Dentro desta proposta inovadora, foi criado o Núcleode Pesquisa e Desenvolvimento em Energia Auto–Sustentável – NPDEAS que tem como foco a construção
  2. 2. de um prédio auto–sustentável em energia a partir do uso de biocombustível obtido do óleo extraído demicroalgas. A Figura 1 ilustra o funcionamento deste núcleo de pesquisa. Como pode ser observado na Figura 1, calor residual da queima de biocombustível na caldeira e notrigerador será utilizado para produzir a climatização do prédio utilizando um refrigerador por absorção. Estasituação representa uma forma inteligente de se aproveitar energia disponível num processo. Então, para estefim será utilizado um protótipo que funciona usando como fluídos de trabalho, água e amônia desenvolvidono Laboratório de Máquinas Hidráulicas da UFPR. O protótipo construído é formado por dois fluídos, um absorvedor (água) e um refrigerante(amônia). A amônia ao passar pelos processos de condensação e evaporação produz um efeito de trocastérmicas onde fornece e recebe calor, respectivamente. A Figura 2 ilustra de forma bem simples um sistemade refrigeração por absorção. O ciclo completo de uma máquina de absorção começa no evaporador onde ofluído na fase líquida passa para a fase vapor absorvendo calor do meio a ser refrigerado. Este vapor é entãolevado por tubulação ao absorvedor onde o vapor é exposto à solução com baixa concentração derefrigerante, ou solução pobre, pela qual é absorvido criando uma solução com alta concentração,denominada solução rica, sob a condição de baixa pressão. A solução rica tem aí a sua pressão elevada porbombeamento. A bomba absorve aproximadamente 2% da energia mecânica necessária ao acionamento deum sistema por compressão de vapor equivalente. A solução rica é destilada para separar o vapor de fluídorefrigerante da solução que se torna pobre e mantém–se a alta pressão no gerador. A solução pobre retorna aoabsorvedor por meio de uma válvula redutora de pressão. Na seqüência, o vapor de refrigerante a altapressão, isento de absorvente, é encaminhado ao condensador. É possível observar que neste processo há umtrocador de calor que permite troca térmica da solução rica a caminho do gerador com a solução pobre emdireção ao absorvedor (POHLMAN, 1979). Os sistemas de refrigeração por absorção que usam água e amônia são utilizados desde o final doséculo XIX para produção de gelo antes da tecnologia do ciclo de compressão de vapor (ABREU, 1999).Esta máquina utiliza a amônia como fluído refrigerante. A vantagem do uso da amônia é a baixa temperaturade refrigeração que se pode alcançar que fica próxima a –77ºC. A função da água é absorver o vapor deamônia e assim manter a pressão baixa no evaporador. As máquinas comercialmente disponíveis temcapacidade entre 3 e 25 TR (10 a 90 kW). O coeficiente de performance (COP) fica tipicamente em torno de0,5. Este tipo de equipamento sofreu declínio no uso com o advento da tecnologia de compressão quetrabalha com coeficientes de performance (COP) na casa de 5, ou seja, dez vezes mais eficiente que amáquina de absorção (SRESNEWSKY, 1983). Contudo, a questão da destruição da camada de ozônio pelosrefrigerantes sintéticos (CFC), o custo da energia elétrica, os incentivos ao uso do gás natural comocombustível e a possibilidade do aumento da eficiência global dos sistemas térmicos estão, novamente,trazendo as máquinas de absorção ao foco do mercado.MATERIAIS E MÉTODOS As principais etapas na confecção do protótipo de absorção, nomeado de RANILKO, foram aconstrução de infra–estrutura de testes, análise de componentes de mercado, dimensionamento e construçãodo protótipo da máquina de refrigeração por absorção de simples estágio. A infra–estrutura foi construída nolaboratório de máquinas hidráulicas da UFPR e é constituída de sistema de água para resfriamento decondensadores e outro como carga térmica para evaporadores. Esses sistemas são mostrados na Figura 3. Os aparatos foram projetados com base em equipamentos de mercado e posteriormente fabricadosposteriormente. A idéia inicial do projeto era construir uma máquina 1 TR. As primeiras tentativas foram emse construir a máquina com base em um equipamento da empresa italiana Robur. Tentativa que não tevesucesso, pois, em função do grande número de regenerações de calor desse conceito, o controle de fluxosrequereria ajustes bastante precisos, conseqüentemente com alta demanda de tempo experimental. Em funçãodisso, optou–se por um sistema com um único sistema regenerativo, isto é, o trocador de calor recuperadorintermediário, posicionado entre o conjunto gerador/retificador e o absorvedor. O trabalho de cálculo do ciclo termodinâmico foi auxiliado pelo software EES – EngineringEquation Solver da empresa F–Chat Software. A função básica deste programa é prover solução numéricapara equações algébricas não lineares e equações diferenciais. Ele também possui uma biblioteca interna compropriedades termodinâmicas de transporte de vários fluidos e misturas, inclusive, o par de fluídos água eamônia. Com o uso do EES, foi avaliada a relação entre alguns parâmetros importantes do projeto. A idéia émanter a capacidade de refrigeração fixa em 22 kW como um valor arbitrário que é equivalente a 6,25 TR evariar alguns parâmetros que influenciam diretamente no COP visando analisar a sensibilidade do sistema.Os parâmetros escolhidos foram: a temperatura do gerador, a vazão mássica e potência da bomba.
  3. 3. FAN COIL FRIO Refrigerador por Absorção-RANILKO CALDEIRA NPDEAS CLIMATIZAÇÃO CO2 VAPOR CALOR DIESEL AR * TRIGERADOR INÓCULO AR * SALA DE CULTIVO DE COMPRESSOR MICROALGAS AR + CO2 ELETRICIDADE 10 m3 BIODIESEL NPDEAS RESERVATÓRIO DE ÁGUA DE MEIO DE CULTIVO LAVAGEMÁGUA DA GLICEROL REDE 10 m3 5 m3 RESERVATÓRIO PREPARO DO CLARIFICADO TANQUES DE CULTIVO PRODUÇÃO DE DE ÁGUA MEIO DE CULTIVO FLOCULADOR BIODIESEL RESÍDUOS CO-PRODUTOS INSUMOS R$ U.V. FILTROS OPERAÇÕES BIOMASSA UNITÁRIAS ÓLEOFigura 1 – Fluxograma de funcionamento do NPDEASFigure 1 – Flowchart of operation of NPDEAS A temperatura dentro do gerador é um dos parâmetros mais importantes do projeto, pois em últimainstância, é limitada pelo tipo de fonte de calor usada para acionar o sistema. Um queimador de gás de chamadireta vai conseguir facilmente altas temperaturas, contudo, o reaproveitamento de água quente, por exemplo,vai limitar em muito este parâmetro. A Figura 4 (a) mostra que o equipamento terá um COP na faixa de 0,55a 0,6 para temperaturas de gerador entre 110 oC até aproximadamente 200 oC. Abaixo disto o COP cai para0,35 apenas com a temperatura do gerador em 90 oC. Ainda, na Figura 4 (b) fica demonstrado que para amesma temperatura de gerador, o calor necessário aumenta na ordem de 100 %, passando da faixa de 35 – 38kW para quase 60 kW.Figura 2 – Esquema de um sistema de refrigeração por absorçãoFigure 2 – Schematic of absorption refrigeration system
  4. 4. (A) (B)Figura 3 – (A) bomba de captação de água de resfriamento de condensador, absorvedor e retificador de umacisterna de 50 m3; (B) sistema de água com 25 % de etileno–glicol para carga térmica de evaporador.Figure 3 – (A) capture pump cooling water condenser, rectifier and absorber of a tank of 50 m3; (B) Watersystem with 25% ethylene glycol for heat load of evaporator. O outro equipamento que necessita de entrada de energia para funcionar na máquina é a bomba demistura. Ela também é muito influenciada pela temperatura do gerador. Com o gerador trabalhando da faixade 110 – 200 oC, Figura 5 (a) e (b), a vazão mássica necessária é de 0,01 a 0,15 kg/s enquanto que com atemperatura do gerador abaixo de 110 oC a vazão necessária passa a 1,15. Ou seja, uma vazão quase 10 vezesmaior. Em termos de potência de bombeamento acontece a mesma coisa. A potência passa da faixa 0,1 – 0,4para até 2,55 kW. Portanto é fundamental uma temperatura de gerador na ordem de no mínimo 120 oC parase obter uma boa eficiência energética. (a) (b)Figura 4 – (a) Influência da temperatura do gerador no coeficiente de performance (COP) e (b) na potênciatérmica absorvida no geradorFigure 4 – (a) Influence of temperature on the generator coefficient of performance (COP) and (b) absorbedin the thermal generator (a) (b)Figura 5 – Influência da temperatura do gerador na (a) vazão mássica da bomba e (b) na potência da bombaFigure 5 – Influence of temperature in the generator (a) mass flow rate of the pump and (b) the pump power O primeiro componente a ser dimensionado foi o Gerador/Retificador (HEROLD, 1996). A Figura 6mostra uma vista frontal do desenho mecânico. O dimensionamento foi feito com base na configuraçãoclássica de gerador/retificador para sistemas de absorção. O retificador é uma serpentina em cujo interiorcircula água de resfriamento com a finalidade de provocar a condensação da água residual do vapor de NH 3.
  5. 5. No gerador, na parte externa das aletas existe uma armadura para conduzir os gases quentes provenientes deum queimador ou de alguma fonte de calor residual mostrado na Figura 7. Neste componente encontra–se odiferencial do projeto. Este sistema de aletas e armadura constitui um trocador de calor para aproveitamentode gases de exaustão de qualquer fonte como, por exemplo, motores, turbinas e micro–turbinas. A equação que define o gerador é: Qg  msi hsi  maohao  mso hso (1)Onde: Qg é calor absorvido pelo gerador, msi é massa solução forte que entra no gerador, hsi é a entalpia daágua que entra no gerador, mao é massa do vapor de amônia que sai do gerador, hao é a entalpia do vapor deamônia que sai do gerador, mso é massa da solução fraca que sai do gerador e hso é a entalpia da solução fracaque sai do gerador; Todos os componentes que interagem termicamente na máquina de absorção podem serconsiderados trocadores. Assim, para o condensador, evaporador, absorvedor, regenerador ou gerador, éusada a equação (2) (BEJAN, 1994). Com isso, é possível avaliar o tamanho das superfícies de troca térmica. Q  UATm (2)Onde: Q é a quantidade de calor trocado, U é o coeficiente global de troca térmica, A é área da superfície detroca térmica e, ΔTm é a diferença de temperatura logarítmica média entre os fluídos (HOLMAN, 1987).Figura 6 – Gerador RetificadorFigure 6 – Generator RectifierFigura 7 – Trocador de calor regenerador para aproveitamento de gases quentesFigure 7 – Regenerative heat exchanger for recovery of hot gases
  6. 6. O vapor de amônia que deixa o gerador passa por um pequeno trocador de calor, chamadoretificador ou resfriador de refluxo, com o objetivo de causar um pequeno resfriamento no fluxo de vapor deamônia e assim fazer qualquer excesso de vapor de água condensar e retornar para o gerador. Houvedificuldade de se obter informações teóricas a respeito do dimensionamento do retificador. Optou–se por usarum trocador de calor com área similar a um trocador de um equipamento desmontado usado no estudo. Asuperfície determinada foi de 0,3 m2. Como não foi feito um cálculo exato, foi instalada uma válvula manualpara possibilitar a regulagem da vazão do fluído de resfriamento, no caso, solução forte. O corpo do gerador é cilíndrico sendo que a parte mais importante é a superfície aletada pela qual ogerador é aquecido por um queimador de GLP ou gases quentes de exaustão de motores de combustãointerna. O número de aletas foi determinado pela limitação geométrica do gerador. Este número foimaximizado para se consegui a maior transferência de calor possível. Foram instaladas 60 aletas anelarescom diâmetro externo de 30 cm. A partir do retificador, o fluxo de vapor purificado segue para o condensador onde é resfriado evolta à fase líquida. Numa máquina de 5 TR o fluxo de amônia deve ser de 0,014 Kg/s considerando–se umΔH aproximado de 1000 kJ/kg no evaporador. Este fluxo entra no condensador numa temperatura medida emoutros equipamentos similares na faixa de 110ºC. Com esses dados e a equação (3) chega–se a um trocadorcom área de troca térmica de 1,5 m2. h h COP  2 1 (3) hc  haonde, h1 é a entalpia da amônia na entrada do evaporador, h2 é a entalpia da amônia na saída do evaporador,ha é a entalpia da mistura na saída do absorvedor e hc é a entalpia da mistura H2O/NH3 na fase líquida somadacom a entalpia da NH3 vapor. A amônia condensada segue para o evaporador. A temperatura de entrada é de –2 ºC após a válvulade expansão. A temperatura de saída do evaporador é de 15 ºC conforme medição em equipamento similar.Com esses dados e a equação (3) chega–se a um trocador com área de troca térmica de 3,0 m2. As tubulações e válvulas são todas de diâmetro nominal de ½’’e Schedule 40 ASTM–A53. Estepadrão de tubulação atende plenamente às exigências de pressão e temperatura quando soldadas. Casofossem usadas conexões de rosca, o tubo utilizado deveria ser Schedule 80. Ocorre no absorvedor, Figura 8, a transferência de um fluxo de vapor, no caso amônia, para dentrode um absorvente, no caso água. O fenômeno é similar à condensação no sentido que existe uma fase líquida,mas, com o detalhe que já existe uma fase líquida na entrada do absorvedor. A reação de absorção é umareação exotérmica. Pela Primeira Lei da Termodinâmica, temos: Qa  mwi hwi  maihai  msohso (4)onde Qa é calor rejeitado pelo absorvedor, mwi é massa de água que entra no absorvedor, hwi é a entalpia daágua que entra no absorvedor, mai é massa do vapor de amônia que entra no absorvedor, hai é a entalpia dovapor de amônia que entra no absorvedor, mso é massa da solução forte que sai do absorvedor hso é a entalpiada solução forte que sai do absorvedor. Por comparação à literatura, estimou–se que mso é aproximadamente 0,1 kg/s para uma máquina de 5TR de capacidade. As entalpias foram levantadas também na literatura. Conhecendo–se Qa e as temperaturasfoi feito o cálculo de transferência de calor e determinada área da superfície de troca térmica do trocador decalor. A equação (3) básica dos trocadores de calor foi utilizada neste calculo chegando–se ao valor de áreade superfície de troca térmica de 1,4 m2 para o absorvedor.Figura 8 – Projeto do absorvedor Figura 9 – Bomba de solução NH3 – H2OFigure 8– Absorber design Figure 9 – NH3 – H2O solution pump
  7. 7. Para movimentar o fluído de trabalho, isto é, solução NH3 – H2O optou–se por uma bombacentrífuga multi–estágio da marca Schneider, Figura 9. Esta é uma bomba monobloco capaz de atingir umadiferença de pressão de até 20 bar. Devido ao ataque químico, todos os componentes são de ferro fundido,aço ou alumínio. As duas válvulas de expansão ou redutoras de pressão, conforme mostram as figuras 10 (a) e (b),foram projetadas com base nos diferenciais de pressão e vazões desejadas para o sistema, de acordo comprincípios de Mecânica dos Fluidos e Transferência de Calor. Assim, foi calculado o orifício desejado para apassagem de fluido nas duas válvulas. Foram adquiridas válvulas de agulha comuns e retrabalhadas para quea rosca de fechamento proporcionasse uma taxa de variação da área de abertura do orifício reduzida. Issopermitiu o ajuste fino da área de passagem de fluido para permitir encontrar experimentalmente o ponto demáxima performance do sistema. (a) (b)Figura 10 – (a) Válvula de expansão de NH3 com gelo durante o funcionamento e (b) válvula redutora depressão de solução NH3–H2OFigure 10 – (a) Expansion valve for NH3 with ice during operation and (b) pressure reducing valve of NH3-H2O solutionRESULTADOS O dimensionamento dos componentes principais do equipamento, bem como a disposição física noprojeto final, Figura 11, geram uma série de desafios. Cada componente tem características de funcionamentodistintas. As reações físicas e químicas que ocorrem no seu interior são complexas e não podem ser estudadasde maneira simples. Temos vários fenômenos ocorrendo simultaneamente. Por exemplo, transferência demomento, transferência de calor e difusão simultâneos no absorvedor. Isto também acontece no gerador,onde existe fluxo de vapor de dois fluídos, condensação parcial do fluxo e ainda um contra–fluxo de águaque gera difusão. Um dimensionamento mais exato só pode ser feito com auxilio de simulaçãocomputacional.Figura 11 – Primeiro protótipo funcional construídoFigure 11– First working prototype built As fotos a seguir mostram aspectos do sistema em operação que caracterizam o seu funcionamentona real produção de frio. Inicialmente, nas Figuras 12 e 13, mostram pontos do sistema em operação onde éobservada a formação de gelo proveniente da condensação do vapor d’água do ar externo nas partes externasdas tubulações por onde flui o refrigerante a mistura de fluido resfriado, devido às temperaturas de até –5 oCatingidas nos testes.
  8. 8. Figura 12 – Saída de vapor de NH3 do evaporadorFigure 12 – NH3 vapor output of evaporatorFigura 13 – Bomba de circulação e tubulações de fluido resfriadoFigure 13 – Circulation pump and piping fluid cooledDISCUSSÃO E CONCLUSÃO A Figura 14 mostra as telas do aplicativo LabView concebido para o sistema de controle eautomação do sistema de refrigeração. As temperaturas nos pontos de interesse do sistema foram adquiridasem tempo real (LabVIEW, 2007). Inicialmente observa–se que, em duas horas de operação, o sistema de absorção foi capaz de trazer250 litros de fluido resfriado (75 % de água e 25 % etileno–glicol) da temperatura de 22 oC até –5,6 oC. Noentanto, com esse teste apenas, não é possível se determinar com precisão potência de refrigeração dosistema, o que foi feito em teste específico apresentado a seguir. Para a determinação da potência de refrigeração, a caixa de fluido resfriado foi substituída pela águade uma cisterna de 50.000 litros existente no laboratório. Assim, a temperatura de entrada da água noevaporador permanece constante durante todo o teste, sendo que a temperatura da água de saída doevaporador atinge um valor de regime permanente após algum tempo de funcionamento. A diferença detemperatura resultante, juntamente com o conhecimento do valor da vazão mássica de água e do calorespecífico da água, permite o cálculo do calor retirado da mesma e, conseqüentemente determina de formaprecisa a potência de refrigeração do sistema. O cálculo é feito a partir da equação da primeira lei da Termodinâmica aplicada ao evaporador dosistema, em regime permanente (5):    Qevaporador  máguacágua Tágua,entrada  Tágua,saída  (5) Os dados coletados no teste foram: Tabela 1– Dados coletados no teste Table 1 – Data collected in test mágua(kg/s) Cágua(kJ/kg) Tágua entrada(oC) Tágua saída(oC) Qevaporador(TR) 0,666 4,18 21,25 18,32 2,322 A potência de refrigeração de 2,322 TR obtida com o primeiro protótipo (RANILKO) ficou acimado valor previsto originalmente pelo projeto que era de 1 TR apenas.
  9. 9. Figura 14 – Tela do aplicativo LabView que caracteriza o sistema de absorçãoFigure 14 – LabView application screen that caracterizes the absorption system Com o desenvolvimento deste trabalho pode–se concluir que a construção do RANILKO é uma boaopção, uma vez que sistemas de grande potência são desnecessários para aplicações cotidianas. Além disso,podem atingir custos elevados, tornando sua comercialização restrita a grandes empresas, como a York nosEUA que fabrica sistemas de absorção a partir de 100 TR. O RANILKO consiste em um trabalho pioneiro aqui no Brasil, indicando um produto totalmentenacional que permite refrigerar através do aproveitamento de calor residual e queima de gás natural,pequenos ambientes. Este equipamento está prestes a ser instalado nas dependências do NPDEAS localizado na UFPR(Figura 1), com o objetivo de aproveitar o calor residual da queima de biocombustíveis e produzir arefrigeração de salas do prédio.AGRADECIMENTOS À Nilko Metalúrgica Ltda pelo apoio técnico e financeiro, à Finep e ao PRH24 pelo apoiofinanceiro, ao Engenheiro Mecânico Ericson Dilay, M.Sc. pelo apoio na construção do protótipo e tambémao Engenheiro de Bioprocessos Wellington Balmant, M.Sc. pela calibração do equipamento.REFERÊNCIASABREU, A. F., Sistema de refrigeração por absorção intermitente: concepção, dimensionamento, construção,ensaio e considerações econômicas, Tese de Doutorado apresentada ao Programa Interunidades de Pós–graduação em Energia – PIPGE/USP, São Paulo, SP, 1999.BEJAN, A., Heat Transfer, John Wiley & Sons, New York, 1994.HEROLD, K. E., RADERMACHER, R., KLEIN, S. A., Absorption Chillers and Heat Pumps, 1ª Edição,Boca Raton, CRC Press, Inc, 1996.
  10. 10. DORGAN, C. B., LEIGHT, S. P., DORGAN, C. E., Application Guide for Absorption Cooling/RefrigerationUsing Recovered Heat, American Society of Heating, Refrigerating and Air–conditioning Engineers(ASHRAE), 1995.HOLMAN, J. P., Transferência de Calor, McGraw–Hill, São Paulo, 1987.LabVIEW 8.5, User Manual, National IntrumentsTM, LabVIEW Help, August, 370234G–01, 2007.POHLMAN, W., Manual de técnica frigorífica, Ed. Omega, Barcelona, 1979.SRESNEWSKY, S. F. G. B., Estudo de ciclos de refrigeração por absorção quanto a sua aplicação e fonteenergética, Escola Politécnica/USP, São Paulo, SP, 1983.

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