Diagrama de causa e efeito

9,042 views
8,847 views

Published on

O diagrama de Ishikama é uma ferramenta gráfica utilizada pela administração para:
Gerenciamento e o controle da qualidade em diversos processos ou seja permite identificar uma relação significativa entre um efeito e suas causas.

Published in: Business
0 Comments
11 Likes
Statistics
Notes
  • Be the first to comment

No Downloads
Views
Total views
9,042
On SlideShare
0
From Embeds
0
Number of Embeds
6
Actions
Shares
0
Downloads
599
Comments
0
Likes
11
Embeds 0
No embeds

No notes for slide

Diagrama de causa e efeito

  1. 1. (ISHIKAWA OU ESPINHA DE PEIXE)
  2. 2. Espinha de peixe Ishikama 6M
  3. 3. O diagrama foi criado pelo professor da universidade de Tóquio, o engenheiro químico, Kaoru Ishikama, em 1943;e aos poucos foi se aperfeiçoando com o passar dos anos.
  4. 4. O diagrama de Ishikama é uma ferramenta gráfica utilizada pela administração para: Gerenciamento e o controle da qualidade em diversos processos ou seja permite identificar uma relação significativa entre um efeito e suas causas.
  5. 5. Em seis tipos de problemas diferentes, são eles: Método Matéria- prima (ou componentes) Mão- de-obra (ou pessoas) Maquinas ( ou equipamentos) Medição Meio ambiente
  6. 6.  O Diagrama de Ishikawa é uma das ferramentas mais eficazes e mais utilizadas nas ações de melhoria e controle de qualidade nas organizações, permitindo agrupar e visualizar as várias causas que estão na origem qualquer problema ou de um resultado que se pretende melhorar.  Geralmente, esses diagramas são feitos por grupos de trabalho e envolvem todos os agentes do processo em análise. Depois de identificar qual o problema ou efeito a ser estudado, é feita uma lista das possíveis causas e depois faz-se o diagrama de causa e efeito.
  7. 7.  Cabeçalho: Título, autor(es), data.  Efeito: Deve conter o indicador de qualidade e o problema a ser analisado. O efeito normalmente ocupa o lado direito da folha.  Eixo central: Representado por uma flecha horizontal, aponta para o efeito e é uma linha horizontal no meio da folha.  Categoria: indica os grupos de fatores mais importantes relacionados com o efeito. Neste caso as flechas partem do eixo central e são inclinadas.  Causa: Causa potencial, pertencente a uma categoria que pode colaborar com o efeito. As flechas constituem linhas horizontais, que apontam para a flecha da categoria.  Sub-causa: Causa potencial que pode contribuir com uma causa específica. São derivações de uma causa.
  8. 8.  Antes de começar a desenhar o diagrama, os seguintes passos devem ser cumpridos:  Determine o problema que será analisado no diagrama e o objetivo que se espera alcançar. No entanto, palavras abstratas e vagas devem ser evitadas;  Junte informação a respeito do problema em questão;  Reúna um grupo que possa ajudar na criação do diagrama, e depois de apresentar as devidas informações, promova uma sessão de brainstorming sobre o problema;
  9. 9.  os 6 M’s (máquina, método, mão de obra, matéria prima, meio ambiente, medição)Ordene todas as informações de forma sucinta, aponte as principais causas e elimine informação dispensável;  Desenhe o diagrama tendo em conta as causas que devem estar de acordo.
  10. 10.  Razões  Para identificar as informações a respeito das causas do seu problema;  Para organizar e documentar as causas potenciais de um efeito ou característica de qualidade;  Para indicar o relacionamento de cada causa e sub-causa as demais e ao efeito ou característica de qualidade;  Reduzir a tendência de procurar uma causa "Verdadeira", em prejuízo do desconhecido, ou esquecimento de outras causas potenciais.
  11. 11.  Ajuda a enfocar o aperfeiçoamento do processo;  Registra visualmente as causas potenciais que podem ser revistas e atualizadas;  Provê uma estrutura para o brainstorming;  Envolve todos.
  12. 12. DINÂMICA
  13. 13.  Capacidade de auto-expressão  Criatividade  Aceitar e conviver com diferenças conceituais e multidisciplinares  Ausência de julgamento prévio;  Anotação das idéias e manifestações ocorridas  Capacidade de síntese  Delimitação de tempo individual e coletivo;  Os membros da equipe não são distinguíveis por cargo, ou qualquer outro papel que exerça na organização;
  14. 14.  1º Fase  2º Fase  3º Fase
  15. 15.  As idéias são apresentadas de forma livre e sem preocupação com julgamento ou análises preliminares.  Uma idéia apresentada pode levar pode levar a sucessivas idéias e desdobramentos das mesmas por outras pessoas.
  16. 16.  Escolha uma pessoa uma pessoa da equipe para registrar as idéias  Anote cada idéia com o mínimo de palavras possíveis (não interprete nem altere as idéias dos outros)  Estimule a ocorrência de noções criativas, malucas e aparentemente ridículas.  Os membros do grupo de brainstorming moderador nunca devem criticar ou julgar idéias e sugestões.
  17. 17.  A lista gerada deve ser examinada por todos para ter certeza que houve compreensão
  18. 18.  Vocês devem examinar a lista para eliminar redundâncias e propostas claramente impossíveis.  Obtenha o consenso sobre quaisquer questões que possam parecer redundantes ou sem importância
  19. 19. A padronização de processos foi logo após a revolução industrial com o início da mecanização dos processos industriais Exemplo da padronização foi a produção de carros da Ford
  20. 20. Para criar um procedimento operacional padrão deve-se analisar o que é que satisfaz seus clientes.
  21. 21. Mas, o que é PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO? (POP)
  22. 22. VOCÊS SABEM?
  23. 23. É um documento que descreve o trabalho a ser executado, pois contém as instruções sequenciais das operações e a frequência de execução, especificando o responsável pela execução e materiais utilizados na tarefa, descrição dos procedimentos da tarefa por atividades críticas, de operação e pontos proibidos de cada tarefa e roteiro de inspeção periódica dos equipamentos de produção
  24. 24. 1. Nome do POP (título) 2. Objetivo do POP (a quê ele se destina, qual a razão da sua existência e importância). 3.Documentos de referência (Quais documentos poderão ser usados ou consultados quando alguém for usar ou seguir o POP ?
  25. 25. 4.Local de aplicação (Aonde se aplica aquele procedimento operacional padrão?) 5. Siglas (Caso siglas sejam usadas no POP, dar a explicação de todas) 6. Descrição das etapas da tarefa com os executantes e responsáveis. 7. Se existir algum fluxograma relativo a essa tarefa, como um todo, ele pode ser agregado nessa etapa.
  26. 26. 8. Informar o local de guarda do documento, e o responsável pela guarda e atualização 9.Informar frequência de atualização (Digamos, de 12 em 12 meses) 10.Informar em quais meios ele será guardado (Eletrônico ou computador ou em papel) 11.Gestor do POP (Quem o elaborou) 12.Responsável por ele.
  27. 27.  O 5W2H, basicamente, é um checklist de determinadas atividades que precisam ser desenvolvidas com o máximo de clareza possível por parte dos colaboradores da empresa. Ele funciona como um mapeamento destas atividades, onde ficará estabelecido o que será feito, quem fará o quê, em qual período de tempo, em qual área da empresa e todos os motivos pelos quais esta atividade deve ser feita. Em um segundo momento, deverá figurar em uma tabela como será feita esta atividade e quanto custará aos cofres da empresa tal processo.
  28. 28.  Esta ferramenta é extremamente útil para as empresas, uma vez que elimina por completo qualquer dúvida que possa surgir sobre um processo ou sua atividade. Em um meio ágil e competitivo como é o ambiente corporativo, a ausência de dúvidas agiliza e muito as atividades a serem desenvolvidas por colaboradores de setores ou áreas diferentes. Afinal, um erro na transmissão de informações pode acarretar diversos prejuízos a empresa, por isso é preciso ficar atento à essas questões decisivas, e o 5W2H é excelente neste quesito!
  29. 29.  O nome desta ferramenta foi assim estabelecido por juntar as primeiras letras dos nomes (em inglês) das diretrizes utilizadas neste processo. Abaixo você pode ver cada uma delas e o que elas representam:  What ?– O que será feito?(etapas)  Why? – Por quê será feito? (justificativa)  Where? – Onde será feito? (local)  When? – Quando será feito? (tempo)  Who? – Por quem será feito? (responsabilidade)  How? – Como será feito? (método)  How much ?– Quanto custará fazer? (custo)
  30. 30.  Antes de utilizar o 5W2H é preciso estabelecer uma estratégia de ação para identificação e proposição de soluções de determinados problemas que queira sanar. Para isso pode-se utilizar de brainstorming para se chegar a um ponto comum. É preciso também ter em conta os seguintes pontos:  Tenha certeza de estar implementando ações sobre as causas do problema, e não sobre seus efeitos;  Tenha certeza que suas ações não tenham qualquer efeito colateral, caso contrário deverá tomar outras ações para eliminá-los;  É preciso propor diferentes soluções para os problemas analisados, certificando-se dos custos aplicados e da real eficácia de tais soluções.
  31. 31.  Ao planejar determinada atividade gerencial, você deve responder às 7 perguntas citadas acima com clareza e objetividade. Logo após, você deverá elaborar uma tabela explicativa sobre tudo o que foi planejado. Abaixo segue o esboço bem simples de uma planilha de 5W2H. Ela pode ser configurada da maneira que o utilizador achar melhor (linhas, colunas, cores etc). Mas sempre seguindo o modelo de especificar, ao máximo, todas as etapas do processo. Caso contrário o 5W2H perde a sua função.
  32. 32.  A ferramenta 5w2h é uma das mais fáceis de ser implementada e traz grandes benefícios para os gestores e suas atividades organizacionais. Por isso, não deixe de utilizá-la em seu dia-a-dia empresarial.
  33. 33. GUT, sigla para Gravidade, Urgência e Tendência, é uma ferramenta utilizada na priorização das estratégias, tomadas de decisão e solução de problemas de organizações/projetos.  Está normalmente vinculada à análise SWOT, da análise de ambiente de marketing da área de gestão.
  34. 34.  Listar forças;  Dar uma nota, de 1 a 5 para a gravidade de cada força;  Dar uma nota, de 1 a 5 para a urgência de cada força;  Dar uma nota, de 1 a 5 para a tendência de cada força;  Multiplicar os resultados (gravidade x urgência x tendência) de cada força;  Fazer a média dos resultados das forças;  Repetir os passos acima com as fraquezas, oportunidades e ameaças.
  35. 35. Gravidade 5 = extremamente grave 4 = muito grave 3 = grave 2 = pouco grave 1 = sem gravidade
  36. 36. Urgência 5 = precisa de ação imediata 4 = é urgente 3 = o mais rápido possível 2 = pouco urgente 1 = pode esperar Tendência 5 = ...irá piorar rapidamente 4 = ...irá piorar em pouco tempo 3 = ...irá piorar 2 = ...irá piorar a longo prazo 1 = ...não irá mudar
  37. 37.  O sistema de custo Kaizen foi desenvolvido para melhoria contínua e redução de custos de processos produtivos e administrativos tornando-os mais enxutos e velozes.  Segundo Siqueira, Kaizen é uma palavra de origem japonesa, na qual kai significa mudança e zen significa melhor, ou seja, deve-se ter uma busca contínua pela eficiência no processo produtivo, eliminando tarefas ou processos dispendiosos economicamente.
  38. 38. União entre diretoria e funcionários, para que se tenha um objetivo comum; Preza a harmonia e o equilíbrio em todos os setores da empresa; Visa a satisfação do funcionário.
  39. 39.  Para uma redução efetiva dos custos da produção, os desperdícios devem ser analisados e ponderados.  As sete categorias de desperdícios na produção, são: 1. Desperdício de superprodução; 2. Desperdício de espera; 3. Desperdício de transporte; 4. Desperdício de processamento; 5. Desperdício de movimento; 6. Desperdício de produzir produtos defeituosos; 7. Desperdícios de estoques.
  40. 40.  Fluxo Contínuo – Aumento de produtividade, ganho de espaço físico, redução de estoque em processo;  Sistema puxado – Melhoria de atendimento ao cliente e redução de inventário;  Lean manufaturing – Ganho de capacidade, zero desperdício;  TPM – Redução de estoques de segurança, melhoria de atendimento ao cliente;  5 sensos – Motivação, clima organizacional, saúde ocupacional.  Poka yoke – Proteção contra defeito, freio de processo.
  41. 41.  Busca manter os níveis correntes de custo para os veículos manufaturados e trabalhar constantemente na redução de custos em todas as etapas da manufatura, para que alcancem os valores almejados pela empresa.  A intenção do Kaizen é bastante aceitável, uma vez que o produto já está em processo de fabricação e que alguns procedimentos precisam ser efetuados visando uma desejável redução nos custos.
  42. 42.  Amanda Bispo  Tamires Araujo  Taiane Souza  Sayonara Leal  Valéria Batista

×