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Uma aplicação da tecnologia de data matrix na rastreabilidade de peças no setor automotivo

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  • 1. UMA APLICAÇÃO DA TECNOLOGIA DE DATA MATRIX NA RASTREABILIDADE DE PEÇAS NO SETOR AUTOMOTIVO1 Alexandre Rodizio Bento2 Sérgio Luís Tambosi2 Leonel da Rocha3ResumoAs tecnologias de rastreabilidade estão cada vez mais presentes nas normas dequalidade do setor automotivo. As montadoras exigem das indústrias qualidadeassegurada em todas as peças, porém não colaboram no custeio de sistemas quepermitam garantir a qualidade e rastrear os lotes defeituosos. Tomando com baseeste cenário, este trabalho apresenta um estudo da aplicação da tecnologia DM(Data Matrix) no setor automotivo, com detalhamento do processo de substituição deum sistema convencional de rastreabilidade, baseado em etiquetas, pelo processode rastreabilidade baseado em DM. Esta substituição permite melhorar aperformance da linha de produção, pois diminui o tempo médio de marcação dapeça, reduzir os custos de marcação das peças, com a implementação de tecnologiamais robusta que marca a peça definitivamente e demonstra a possibilidade deredução dos custos de recall. O conjunto destes resultados acaba aumentando aprodutividade e diminuindo os custos para as indústrias do setor automotivo,atingindo em cheio as exigências das montadoras que é alta qualidade garantida,sem repasse de custos ao produto.Palavras-chave: Rastreabilidade; Indústria automotiva; Data Matrix. AN APPLICATION OF PARTS TRACEABILITY DATA MATRIX TECNOLOGY IN THE AUTOMOTIVE SECTORAbstractThe traceability technologies are every time more present in the standard quality inthe automotive sector. The manufacturers demand from industry assured quality inall the parts, but they don’t sponsor the system cost that allows the quality assuranceand traces the defective lots. Based in this scenery, this work presents the datamatrix technology application in the automotive sector, with details from the changingof a standard process, based in tags, to a traceability process based in data matrix.This substitution allows the product line performance improvement, becausediminishes the average time part marking, reduces the parts marking cost, with theuse of a more effective technology which marks the parts definitively and shows thepossibility of recall costs reduction. The combination of these results increases theproductivity and diminishes the costs for the automotive sector industry. Satisfyingthe high quality guaranteed without product cost demanded by the manufactures.Key words: Traceability; Automotive industry; Data Matrix.1 Contribuição técnica ao 66º Congresso Anual da ABM, 18 a 22 de julho de 2011, São Paulo, SP, Brasil.2 Mestre, Faculdades Santa Cruz.3 Especialista, Faculdades Santa Cruz.   1369
  • 2. 1 INTRODUÇÃO As exigências dos consumidores por produtos melhores com custoreduzido, aliada a concorrência do setor automotivo no mercado mundial,fazem com que as indústrias deste setor, busquem introduzir inovaçõestecnológicas em suas linhas de produção para garantir a qualidade econfiabilidade de seus componentes.(1) Uma destas inovações é a tecnologia DM, que utiliza blocos quadradospretos e brancos para codificar e armazenar grande quantidade de dados emuma pequena área, onde a marcação é feita diretamente na peça o quegarante sua resistência ao longo tempo.(2) Devido a estas características, o DMvem se destacando e sendo cada vez mais aplicado na indústria automotiva. Segundo o ID Integration(3) o código DM ou 2D (Bidimensional), comotambém é conhecido, trata-se de uma solução baseada na impressão diretasobre a peça tornando a gravação permanente e, consequentemente,possibilitando durabilidade e aplicação em quase todo tipo de material, desdeferro até plásticos e madeira. Esta durabilidade, unida ao baixo custo deimplementação, são as principais razões pelo grande interesse que estatecnologia vem despertando no segmento automotivo. Para Weber,(4) o apoio generalizado das indústrias automotivas e deeletrônicos, da NASA e de outras instituições à codificação DM deve-se à suaalta densidade de dados em menor espaço. Assim, o DM é escalável e podeser reproduzido em praticamente qualquer tamanho com maior ou menorquantidade de dados, o que permite adaptação para diversos usos. Ele poderepresentar em um único código, 2.335 caracteres ou 3.116 números. Prouty(5) afirma que o DM se parece com um tabuleiro de jogo formadopor vários quadrados de tamanho igual ou pontos. Neste tabuleiro sãoimpressos códigos que permitem representar dados e informações, contandoinclusive com correção de erros. Este símbolo 2D contém normalmente até500 caracteres por polegada quadrada e sua correção de erro pode chegar aidentificar até vinte e cinco por cento de problemas no código. Estafuncionalidade permite a completa recuperação da mensagem codificada. Para se visualizar o ganho de qualidade e custo do DM é apresentadoum comparativo entre os sistemas de rastreabilidade convencional baseado emetiqueta com o DM. Nesta comparação são apresentadas os resultados emrelação a custo, qualidade de marcação, aumento de produtividade edurabilidade entre outros.1.1 A Exigência da Qualidade no Setor Automotivo Qualidade é um conceito de uso universal nas indústrias do ramoautomotivo e sua utilização é uma exigência das montadoras para seusfornecedores, que devem certificar os seus sistemas de qualidade. Acertificação pode se tornar um desafio, mas é uma imposição para estesfornecedores que buscam atender os requisitos de qualidade dasmontadoras.(6) Devido a esta imposição, é essencial que a empresa entenda asdiversas opções de normas oferecidas, as exigências contratuais e os prazosestabelecidos para atender as montadoras de automóveis. Existem diversasnormas de qualidade o destaque fica com ISO TS 16949(7) que é uma norma   1370
  • 3. internacional amplamente utilizada. Porém, existem também normas nacionaise outras específicas das montadoras, como a EAQF (Evaluation d’Aptitude (8)Qualité Fournisseurs), a VDA (Verband der Automobilindustrie),(9) a QSB (10)(Quality System Basics) e a ISO 9001.(11) O que se tem observado é quetodas as normas nacionais incluem a certificação para sistema de gestão dequalidade, geram sistemas específicos de rastreabilidade para o setorautomotivo e caminham para uma transição de todos os seus certificados paraa edição ISO TS 16949.(12) A norma ISO, série 9000, foi considerada a maior certificação que aindústria de peças e componentes automotivos poderia alcançar. Durantealguns anos, esta certificação foi considerada o auge para todos os problemasrelacionados à qualidade de peças comercializadas no ramo automotivo.Entretanto, algumas montadoras não apresentavam o mesmo entendimentosobre o assunto. Por exemplo, a montadora alemã Mercedes-Benz nãoaceitava o certificado ISO 9000 como a garantia de que os produtos adquiridosde seus fornecedores estivessem isentos de problemas. A visão que as montadoras tinham era que o sistema da qualidade combase na ISO 9000, apenas padronizava conceitos e documentação. Contudo,os requisitos relacionados ao produto e ao processo não eram de todogarantidos. Na realidade, o que as montadoras buscavam era a adequação aouso e a melhoria contínua nos diversos processos, com ênfase na prevençãodo defeito e na redução de variações e desperdícios em toda a cadeia defornecimento.(13) Todas as grandes montadoras da área automobilística possuem, outomam como base normas específicas para o sistema da garantia da qualidadee não a norma ISO 9000. O Quadro 1 demonstra os requisitos específicos derastreabilidade constantes nas normas que regem os sistemas de qualidadeexigidos pelas principais montadoras de veículos do mundo aos seusfornecedores.Quadro 1. Normas de sistema da qualidade exigidas pelas montadoras.(13) Requisito de Montadora Norma de Qualidade Rastreabilidade Chrysler (Estados Unidos) Ford (Estados Unidos) QS-9000 4.8 General Motors (Estados Unidos) Audi (Alemanha) Mercedes-Benz (Alemanha) VDA.6 13.6 Volkswagen (Alemanha) Fiat (Itália) AVSQ 4.8 Citroen (França) Peugeot (França) EAQF 8.3 e 4.23 Renault (França) Toda esta evolução das normas de qualidade do setor automotivo foiimpulsionada principalmente pela abertura de mercado (Globalização) ocorridaa partir de meados dos anos 1990.   1371
  • 4. 1.2 A Tecnologia Data Matrix O DM foi inventado por Dennis Priddy desenvolvedor da RVSI AcuityCiMatrix, em 1989, que foi adquirida pela Siemens AG em outubro de 2005 epela MicroScan em setembro de 2008.(14) Atualmente, a simbologia DM é coberta pela norma ISO/EIC 16022.(15)Esta norma define os requisitos para o DM tais como: características, dadoscodificados, símbolos e formatos, dimensões e requisitos de qualidade deimpressão, regras de correção de erros e algoritmo decodificação.(16) Éaplicável a todos os símbolos DM produzido por qualquer impressão oumarcação com ajuda da tecnologia. Os fabricantes de equipamentos e códigosbidimensionais devem aplicar as especificações desta norma para o seudesenvolvimento. O código DM possui um localizador padrão que define a posição docódigo e sua dimensão total, além de permitir o reconhecimento de possíveisdistorções. Este localizador é a região que contém os dados e fornece umprocesso de correção de erros onde é possível reconhecer e eliminar falhas,dentro de certos limites. Se este campo estiver com problemas na marcaçãoele não será ser lido e consequentemente, a correção não poderá serrealizada.(17) A Figura 1 mostra um modelo do código DM. Figura 1. Código Data Matrix.(18) O modelo de símbolo mostrado na figura 1 inclui um algoritmo dedetecção e correção de erro chamado ECC (Error Correction Code) 200, quepermite a leitura do código 2D com 25% de problema e 20% de contraste emsua impressão. A utilização do símbolo 2D foi disponibilizada para domínio público epermite que qualquer pessoa possa imprimir ou ler código DM sem pagar umalicença. Este símbolo é composto dos seguintes componentes principais,conforme quadro 2.   1372
  • 5. Quadro 2. Componentes principais do código Data Matrix.(18) Borda sólida: Este é o canto que está representado no alinhamento normal para a esquerda e abaixo da área de dados com uma linha ininterrupta. Com base nisto, o código é reconhecido durante a leitura. Borda quebrada: Este é o canto oposto do "fechado limitação linha". Estas linhas (acima e à direita), compostos por pontos alternados brancos e pretos. Estes são utilizados para determinar as linhas e colunas, enquanto ocorre digitalização. Armazenamento de dados: Esta área contém os dados de forma codificada. Zona silenciosa: Esta é uma área clara ao redor do símbolo que não deve conter qualquer elemento gráfico que pode romper leitura do código. Tem uma largura constante igual para a X-dimensão do símbolo em cada um dos quatro lados.2 OBJETIVO O objetivo deste trabalho é apresentar e avaliar a tecnologia decodificação DM com marcação diretamente na peça, em substituição a umsistema convencional de código de barras que utiliza etiquetas. Através de um estudo de caso, são comparados os resultados de saídasda tecnologia de código de barras e DM, em termos de produtividade,qualidade e custos. Será demonstrada a aplicabilidade, a melhoria nosrequisitos de agilidade de produção, a facilidade de aplicação e a melhorrelação custo versus benefício da tecnologia DM em relação à de código debarras.3 MÉTODO E MATERIAIS Para a comparação do sistema convencional e do DM foi selecionadauma empresa que atua na produção de componentes automotivos paragrandes montadoras sediadas em várias partes do mundo. A empresa modeloestá localizada no estado do Paraná, tem aproximadamente 2.000colaboradores e já possui rastreabilidade em algumas de suas linhas deprodução. Por atuar como fornecedora de grandes montadoras ela se obriga arespeitar as normas de qualidade específicas do setor, além das normasexclusivas de cada montadora. Para este estudo de caso foi selecionada a linha de cubo de roda peçaque é agregada no eixo de automóveis do tipo utilitário. Para esta linha aprodutividade no sistema convencional é de 60 peças por hora, ou seja, umapeça a cada um minuto. A produção é de 32.760 peças por mês, considerando-se 21 horas trabalhadas por dia em três turnos e 26 dias úteis por mês. O   1373
  • 6. tempo médio para colar a etiqueta de código na peça no sistema convencionalé de 15 segundos. O tempo médio da peça foi obtido por cronometragem deuma amostragem de 400 marcações, sendo que as mesmas foram realizadasem 5 dias em turnos diferentes. O custo mensal de insumos no processo demarcação em etiquetas adesivas e ribbon (espécie de fita de transferênciatérmica que garante a impressão e a permanência da tinta sobre a etiqueta) éUS$ 1.850,00, e a manutenção dos equipamentos gira em torno de US$ 150,00por mês. A implantação do sistema convencional teve o custo deUS$ 5.387,00. Todos estes dados foram baseados na produção real da peçafeita sobre o sistema convencional, no ano de 2010. O retrabalho é um dos fatores que agregam custo ao processo deprodução no sistema convencional, pois muitas peças chegam até o clientefinal com problemas na leitura da etiqueta de código de barras, sendo gastoaproximadamente US$ 500,00 por mês neste processo, que envolve o frete deretorno das peças que é pago pela empresa e não pelo cliente. A Figura 2 demonstra o processo de geração e impressão da etiqueta decódigo de barras. Um computador ligado na rede acessa um banco de dadospara buscar o último número de série utilizado e a partir deste gera as próximasetiquetas. Esta impressora térmica utiliza um ribbon, para imprimir o código debarra nas etiquetas. Figura 2. Esquema para geração da etiqueta. Após a impressão das etiquetas e já na linha de produção, cada peçarecebe uma etiqueta de código de barras com um número de série único, oqual é utilizado para relacionar cada peça a suas medidas e para buscasfuturas no sistema de rastreabilidade. A Figura 3 demonstra o processo de medição. Quando uma peça passapela linha, seu código de barras é lido por um scanner de mão e seu nomeconferido no visor do microterminal. Neste processo são coletadas as características e medidas da peça e ocódigo de série único, que são enviados para um sistema de banco de dados,através de uma comutadora paralela RS-485. A comutadora é o dispositivoresponsável por transferir os dados capturados da rede RS-485 através de umcabo de rede ethernet até o computador.   1374
  • 7. Figura 3. Esquema do sistema de rastreabilidade convencional. O sistema DM não precisa de interferência humana, ou seja, a marcaçãoé feita diretamente na peça por meio de punção pneumática. Com esta novaproposta, o processo de produção será mais ágil, pois nenhum material éagregado à peça, como é caso das etiquetas. Após esta marcação asinformações são automaticamente enviadas para serem armazenadas nosistema gerenciador de banco de dados. A produtividade no sistema DM é estimada em 72 peças por hora, ouseja, uma peça a cada 50 segundos, podendo produzir 39.312 peças por mês,considerando-se 21 horas trabalhadas por dia em três turnos e 26 dias úteispor mês. O tempo médio para marcar o código na peça no sistema DM é de 5segundos. O custo mensal de insumos no processo é somente a limpeza dapunção, que não gera custos significativos. Já a cabeça de marcação dagravadora deve ser trocada a cada seis meses, por recomendação dofabricante, o que gera um custo de US$ 500,00 por ano. A implantação dosistema DM terá o custo de US$ 5.500,00, não tendo custo de manutençãosignificativo além da troca da cabeça de marcação, já citada, pois a unidade decontrole trabalha sem interferência humana. A Figura 4 demonstra o esquema do sistema DM, onde cada peça quepassa pela linha de produção é colocada no dispositivo de medição paraverificar se suas características e medidas estão dentro do padrão pré-estabelecido junto ao cliente. A marcação é feita pela gravadora por punçãocom acionamento pneumático, que está conectada a uma unidade de controleonde todas as configurações de tamanho e modelo do código DM estãoarmazenadas, é realizada somente para as peças consideradas boas. Por meiode um conversor RS-232 para ethernet, que está conectado a unidade decontrole, os dados são enviados e armazenados no banco de dados. As peçasrecebem um código DM, que contém um número de série único, data defabricação e informações de medição. Este código pode ser lido por um leitorsem fio e os dados podem ser utilizados para futura busca de rastreabilidadepara inventários de peças em processo/estoque, permitindo maior agilidade noprocesso.   1375
  • 8. Figura 4. Esquema do sistema Data Matrix. Outro fator importante é que o código DM pode armazenar todas asmedidas no próprio código marcado na peça, sendo este um ganho para ocliente, que pode efetuar a leitura da peça em qualquer situação e restaurar asinformações da mesma, sem ter de recorrer ao fabricante. Como a gravaçãodas informações no código DM segue um padrão especificado pelo própriocliente, não haverá problemas em recuperar este mesmo padrão a qualquermomento. A durabilidade da marcação feita com DM é muito maior que em outrossistemas e permite sua leitura por todo o tempo de vida útil da peça. Destaforma, até mesmo o cliente final do veículo poderá saber se a peça é originalou não ao consultar o código DM na rede autorizada do fornecedor. Istopermite obter dados históricos da fabricação da peça e representa uma maiorinteração entre cliente/fornecedor. Os possíveis problemas que podem acontecer na linha de montagem damontadora também poderão ser identificados através do código DM, pois juntocom as informações da peça que foram gravadas durante o processo defabricação, pode ser adicionado pela montadora outro código com o modelo doveículo que está sendo fabricado com esta peça e em caso de problemas oscódigos podem trazer mais agilidade e segurança na identificação do veículocom problema. Nas grandes linhas de produção, a rotatividade de funcionários costumaser um problema, pois o treinamento para a operação de sistemas derastreabilidade pode ser complexo, com interferências manuais dosfuncionários para gerar e colar etiquetas. No caso do DM, o treinamento ébásico, visto que não há tarefas manuais a serem executadas pelosfuncionários, pois todas as informações são geradas e gravadas de formaautomática pelo sistema. Os equipamentos utilizados no sistema DM, como a gravadora e leitordo código DM, são específicos para utilização em ambientes industriaisagressivos e sua manutenção normalmente é preventiva, ocorrendo a cadaseis meses, para troca da cabeça de punção. Como a gravadora será fixada nalinha de produção, sua durabilidade é ainda maior por não haver contatohumano para as marcações.   1376
  • 9. No sistema DM não haverá retrabalho com relação a recolagem deetiquetas, pois o código está marcado diretamente na peça. Esta marcaçãoatende o requisito mandatório do cliente e assegura a qualidade do processode produção dentro das normas do mercado global.4 RESULTADOS E DISCUSSÕES Para uma boa comparação entre o sistema de rastreabilidadeconvencional e a metodologia proposta neste trabalho é necessário apresentaros fluxogramas destes processos. Ambos estão representados na Figura 5 demaneira que se possa observar que as principais contribuições que estão nosprocessos de emissão de etiquetas. Vale lembrar que no sistema DM este foiexcluído por não ser mais necessário, sendo substituída pela tecnologia DM nosistema de rastreabilidade. Sistema Convencional. Sistema Data Matrix. Figura 5. Fluxogramas comparativos do sistema convencional e Data Matrix. A Figura 5 faz uma comparação entre o fluxograma do sistemaconvencional e DM, sendo possível observar várias contribuições com amodificação do sistema por DM. A primeira contribuição é a substituição daetiqueta impressa e colada pelo código gravado diretamente sob a peça quealém de proporcionar mais agilidade no processo ainda carrega em si asinformações das características medidas da peça. A durabilidade e resistênciado código gravado, na peça é por toda a vida da mesma, enquanto que a   1377
  • 10. etiqueta tem durabilidade e resistência reduzida de acordo com os agentes aque for exposta. Pode-se ainda aferir ganho no espaço necessário paragravação do código, que no DM pode ser a partir de 10 mm x 10 mm e naetiqueta é no mínimo de 100 mm x 200 mm. Nesta modificação do sistema convencional, foi efetuada a exclusão doprocesso de geração de etiqueta e alterado o processo de gravação do códigorepresentado na Figura 5 pelos fluxos de escrita na cor vermelha. Além da comparação entre os fluxos pode-se demonstrar aaplicabilidade e a melhoria nos requisitos de agilidade de produção, facilidadede aplicação e custo versus benefício do sistema DM em relação ao sistemaconvencional. Para isso, serão avaliados os dois sistemas, utilizando-se osmesmos dados de entrada e comparando-se os resultados de saída, sob osseguintes aspectos:  quantidade de peças produzidas x hora;  tempo médio para aplicação do código;  qualidade da gravação do código;  retrabalho devido a problemas no sistema de rastreabilidade;  custos de implantação e manutenção do sistema;  custos totais do processo de marcação e leitura, por peça. Para a comparação entre os dois sistemas foi considerado o exercíciode 2010. Como base de comparação, foram utilizados os resultados reaisobtidos no sistema convencional e a projeção com estes mesmos dados nosistema DM, visto que ainda não há implementação física que possibilite obterdados reais para o sistema DM. Embora o sistema DM ainda não tenha sido construído, a gravadora decódigo DM já está disponível na empresa modelo e foi utilizada em umpequeno teste para medir sua performance e produtividade. Foram realizadas 800 gravações em 200 peças. As peças utilizadasneste teste eram peças reprovadas no processo de qualidade e por este motivopuderam ser testadas. Foram feitas quatro marcações em cada peça emlugares diferentes, com objetivo de identificar a facilidade, o tempo e aqualidade da gravação, além de se buscar o melhor local de fazê-la. O Quadro 3 demonstra o comparativo dos sistemas convencional e DMnos vários aspectos citados. Quadro 3. Aspectos comparativos do sistema convencional versus Data Matrix. Aspectos dos Sistemas Convencional Data Matrix Produção de peças por mês 32.760 39.312 Tempo aplicação do código na peça 15 segundos 5 segundos Qualidade da gravação do código na peça Média Boa Retrabalho por problemas de rastreabilidade p/ mês US$ 500,00 Zero Custos de implantação e manutenção sistema US$ 5.487,00 US$ 5.500,00 Custos totais do processo marcação/leitura p/ mês US$ 2.000,00 US$ 42,00 A partir dos dados apresentados no Quadro 3, pode-se concluir que osistema DM tem ganho em quantidade de produção de 6.552 peças por mês,ou seja, um acréscimo de 17% a cada mês. O tempo de marcação do códigona peça supera em 67% o sistema convencional e também o fator qualidade damarcação direto na peça é melhor que a etiqueta. Este fator esta relacionadodiretamente ao retrabalho que no sistema convencional é de US$ 500,00 pormês, já o DM não tem custo mensurável.   1378
  • 11. Os custos de implantação para os dois sistemas são praticamente osmesmos, mas no sistema DM o custo de manutenção não é significativo, sendoo convencional com custo já pré-estabelecido. Os custos anuais totais do processo de marcação e leitura são bemdiferentes, pois no sistema DM o valor gasto é de aproximadamente US$500,00, sendo que no sistema convencional é de US$ 24.000,00 dólares. Ao secomparar os dois custos verifica-se que o sistema DM representa apenas 2,1%do custo total do sistema convencional e gera uma economia deUS$ 23.500,00 por ano. A Figura 6 representa um comparativo de volume de produção emquantidade produzida durante os doze meses do cenário analisado.   Figura 6. Volume de produção do sistema convencional e Data Matrix. O Quadro 4 demonstra um comparativo de custo acumulado demarcação nos dois sistemas considerando a quantidade acumulada de peçasproduzidas por mês, durante doze meses do cenário analisado.Quadro 4. Comparativos quantidade e custo do sistema convencional versus Data Matrix. Meses Sistema Sistema Jan. a Dez. Convencional Data Matrix Ganho [%] Quantidade Produzida [Peças] 393.120 471.744 17% Custo [US$] 31.800,00 500.00 98% A Figura 7 representa o quadro 4 e permite analisar o custo total demarcação do sistema convencional – que é o custo de manutenção mensalmais o custo dos processos de marcação e leitura e mais insumos utilizadospor mês – entre os dois sistemas. Estes custos do sistema convencionalsomam US$ 2.650,00 dólares por mês, dividido pela quantidade de peças   1379
  • 12. produzida 32.760 por mês, chega-se ao valor de US$ 0,08 centavos por peçamarcada. O sistema DM tem um custo de manutenção de US$ 41,67 por mêsdividindo pela quantidade produzida 39.312 peças por mês obtêm o custounitário de cada peça de US$ 0,001, ou seja, um valor bem abaixo de umcentavo de dólar por peça marcada. Figura 7. Custo de marcação por mês do sistema convencional e Data Matrix Ao se observar as figuras 6 e 7 e quadro 4 apresentados, pode-severificar que a quantidade de peças produzidas por hora, no sistema DM chegaa produzir 471.744 peças por ano, ou 17% a mais que no sistemaconvencional. O tempo médio de marcação do código por peça, que é de 15segundos, passa a ser de 5 segundos, ou 67% menor, possibilitando amarcação de até três peças com o mesmo tempo do sistema convencional. A qualidade de gravação é uma preocupação constante, pois está ligadadiretamente ao retrabalho devido a problemas no sistema de rastreabilidadedas peças, sendo seu custo oneroso no sistema convencional, com a utilizaçãode etiqueta, porém no sistema DM a marcação tem durabilidade igual ao ciclode vida da peça com ótima qualidade de leitura, não gerando retrabalho. Os custos de implantação dos dois sistemas são aproximadamente osmesmos, mas o custo de manutenção incluindo os de processo de marcação eleitura são completamente diferentes conforme foi demonstrado no acumuladodo mês no quadro 4, onde se observa uma redução de custo anual em torno deUS$ 23.500,00. Assim, os aspectos comparados foram analisados e demonstraramganhos em agilidade no processo, qualidade do código, aumento no volume deprodução, adequação ao processo produtivo e redução significativa de custos.O sistema DM mostra-se significativamente melhor sob vários aspectos, acurto, médio e longo prazo, o que permite sugerir sua implantação e utilizaçãoimediata.   1380
  • 13. 5 CONCLUSÕES É inevitável que a evolução nos sistemas de rastreabilidade e normas dequalidade evoluam e aumentem suas exigências, as montadoras exigiram cadavez maior qualidade com custos menores de seus fornecedores. Neste cenário o DM é a ferramenta ideal, pois atende aos apelostecnológicos que o setor automotivo necessita para satisfazer as exigências domercado consumidor, além de permitir o aumento de produtividade, redução decustos e agregar valor ao produto final. Para se tornar competitiva e garantir maiores lucros perante os seusconcorrentes do setor, a empresa modelo deverá adotar a tecnologia DM. Estatecnologia garante melhorias no processo produtivo de peças e componentes etransmite maior segurança e confiabilidade a montadora.REFERÊNCIAS1 1 C.B. Santos, H.T. Kato, J. R. Frega, “Orientação da Gestão da Cadeia e Desempenho do Fornecedor na Indústria Automotiva Nacional”. Anais do IX Simpósio de Administração da Produção, Logística e Operações Internacionais. São Paulo: FGV-EASP, 2006. v. 1. p. 1-15.2 ISO 16022:2006: International Organization for Standardization. Information technology - Automatic identification and data capture techniques - Data Matrix bar code symbology specification. Genebra, 2006.3 ID Integration, “2D Datamatrix Codes Are An Edge Ahead Over Conventional 1D Barcodes”. Disponível em <http://www.articledashboard.com/Article/2D-Datamatrix- Codes-are-an-edge-ahead-over-Conventional-1D-arcodes/466970>. Acesso em 07 Out. 2010.4 W. Weber, “Quality Factors for 2-D Machine-Readable IDs. Properly implemented, data-matrix codes provide more information in less space”. Disponível em <http://www.am.pepperl-fuchs.com>. Acesso em 06 Out. 2010.5 K. Prouty, “Keeping Track With Symbology - Developments in Bar Code Reader Technology for the Automotive Industry”. Automotive Manufacturing & Production. Disponível em <http://findarticles.com/p/articles/mi_m0FWH/is_/ai_72117361>. Acesso em 10 Out. 2010.6 A.R. Bento, “Uma Contribuição Para a Melhoria de um Sistema de Rastreabilidade no setor Automotivo”. Curitiba, Dezembro, 2009. 84p. Dissertação de Mestrado em Desenvolvimento de Tecnologia – Programa de Pós-Graduação em Desenvolvimento de Tecnologia, Instituto de Tecnologia para o Desenvolvimento – LACTEC.7 ISO TS 16949:2009: Quality Management Systems – Particular requirements for the application of ISO 9001:2008 for automotive production and relevant service part organizations. Genebra, 2009.8 EAQF (Evaluation d’Aptitude Qualité Fournisseurs). Avaliação da Capacidade e Qualidade de Fornecedores. Renault do Brasil Automóveis. 150p. 1994.9 VDA (Verband Der Automobilindustrie). Gerenciamento do Sistema da Qualidade na Indústria Automobilística: Auditoria do Processo (Parte 3). São Paulo: IQA – Instituto da Qualidade Automotiva, 1998.10 QSB (Quality System Basics). Fundamentos do Sistema de Qualidade. General Motors Corporation. 2009.11 ISO 9001:2008: International Organization for Standardization. Quality Management Systems – Requirements. Genebra, 2008.   1381
  • 14. 12 W.S.Cintra, “Avaliação da Norma de Qualidade ISO/TS 16949:2002 Através da Engenharia/Análise do Valor”. São Paulo, Agosto 2005. 72p. Dissertação de Mestrado Profissional em Engenharia Automotiva – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Automotiva, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.13 D.G. Haro, “Sistemas da Qualidade na Indústria Automobilística uma Proposta de Auto-Avaliação Unificada”. Porto Alegre, março 2001. 134p. Dissertação de Mestrado em Engenharia de Produção – Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal do Rio Grande do Sul.14 Colyton Industrial, “Data Matrix Code”. Disponível em <http://www.ci- markingsolutions.co.uk/acatalog/data_matrix_codes.html>. Acesso em 04 Mar. 2010.15 Kindberg, T.: Mobile Codes: Standards and Guidelines A Discussion Document. Disponível em <http://www.mobilecodes.org/StandardsDiscussion.pdf>. Acesso em 04 Mar. 2010.16 AIM Association For Automatic Identification And Mobility. Data Matrix Bar Code Symbology Specification. Disponível em < https://www.aimglobal.org/estore/ProductDetails.aspx?productID=503>. Acesso em 03 Abr. 2010.17 A.R. Bento,G. Paulillo, “Rastreabilidade e Inovação Tecnológica em Cadeias Produtivas na Industria Automotiva”. 65 Congresso Internacional da ABM. p.1162- 1170. Rio de Janeiro, 2010.18 GS1, “The Global Language of Business. Bar Code DataMatrix”. Disponível em <http://www.gs1.org/docs/barcodes/GS1_DataMatrix_Introduction_and_technical_o verview.pdf>. Acesso em 10 Nov. 2009.   1382

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