O documento descreve os oito pilares do Programa TPM: melhorias específicas, manutenção autônoma, manutenção planejada, manutenção da qualidade, controle inicial, educação e treinamento, áreas administrativas e segurança e meio ambiente. O TPM tem como objetivo aumentar a produção e a satisfação dos funcionários por meio da participação destes na manutenção.

1. O Programa TPM é sustentado por Oito Pilares Básicos:<br />1. Melhorias Específicas<br />5. Controle Inicial<br />2. Manutenção Autônoma<br />6. Educação e treinamento<br />3. Manutenção Planejada<br />7. Áreas Administrativas<br />4. Manutenção da Qualidade<br />8. Segurança e Meio Ambiente<br />Definição de Manutenção Produtiva Total (TPM)<br />Ela pode ser considerada a ciência médica das máquinas. Manutenção Produtiva Total (TPM) é um programa de manutenção que envolve um novo conceito para a manutenção de fábricas e equipamentos. O objetivo do programa TPM é aumentar consideravelmente a produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua satisfação no trabalho.<br />O TPM coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente importante dos negócios. Não é mais considerada uma atividade sem fins lucrativos. O tempo de parada para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte integrante do processo de fabricação. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e não agendadas.<br />Por que TPM ?<br />O TPM foi introduzido para atingir os seguintes objetivos. Os mais importantes estão relacionados abaixo.<br />Evitar desperdícios em um ambiente econômico que está mudando rapidamente. <br />Produzir bens sem reduzir a qualidade do produto. <br />Reduzir custos. <br />Produzir uma pequena quantidade de lote o mais cedo possível. <br />Os bens enviados aos consumidores não podem conter defeitos. <br />O TPM é um inovador conceito japonês. A origem do TPM pode ser remontada a 1951, quando a manutenção preventiva foi introduzida no Japão. Contudo, o conceito de manutenção preventiva foi tirado dos EUA. A Nippondenso foi a primeira empresa a introduzir a manutenção preventiva por toda a fábrica em 1960. Manutenção preventiva é o conceito pelo qual os operadores produzem bens usando máquinas e o grupo de manutenção fica encarregado de fazer a manutenção dessas máquinas, contudo, com a automação da Nippondenso, a manutenção se tornou um problema, pois mais funcionários de manutenção se tornaram necessários. Portanto a gerência decidiu que a manutenção rotineira dos equipamentos seria realizada pelos operadores. (Isso é manutenção Autônoma, uma das características do TPM). O grupo de manutenção ficava encarregado apenas dos trabalhos essenciais de manutenção. Assim, a Nippondenso, que já adotava a manutenção preventiva, acrescentou também a manutenção Autônoma realizada pelos operadores de produção. A equipe de manutenção fazia as modificações dos equipamentos, para aumentar sua confiabilidade. As modificações eram feitas ou incorporadas nos novos equipamentos. Isso levou à prevenção de manutenção. Assim, a manutenção preventiva, juntamente com a prevenção de manutenção e a melhoria na manutenção, deram origem à Manutenção Produtiva.O objetivo da manutenção produtiva era maximizar a eficácia da fábrica e dos equipamentos, para atingir um custo ótimo de ciclo de vida para os equipamentos de produção.<br />Nesse ponto, a Nippondenso havia feito círculos de qualidade, envolvendo a participação dos funcionários. Assim, todos os funcionários participavam da implementação da Manutenção produtiva. Com base nesses desenvolvimentos, a Nippondenso recebeu o prêmio fábrica de destaque por desenvolver e implementar o TPM, pelo Instituto Japonês de Engenheiros de Fábrica (JIPE). Assim, a Nippondenso, do grupo Toyota, se tornou a primeira empresa a obter a certificação TPM.<br />Metas do TPM:<br />Obter no mínimo 80% OPE. (Eficiência Geral da Fábrica) <br />Obter no mínimo 90% OEE (Eficácia Geral dos Equipamentos)<br />Rodar as máquinas mesmo durante o almoço. (O almoço é para os operadores, não para as máquinas!) <br />Operar de forma que não haja reclamações dos consumidores.Reduzir os custos de manutenção em 30%. <br />Atingir 100% de sucesso na entrega dos bens conforme exigido pelo cliente.<br />Manter um ambiente de trabalho livre de acidentes.<br />Motivos do TPMAdoção de abordagem de ciclo de vida para melhorar o desempenho geral dos equipamentos de produção. Melhorar a produtividade com funcionários altamente motivados, o que se consegue por meio da ampliação do trabalho. Uso de atividades voluntárias em pequenos grupos para identificar a causa da falha e possíveis modificações na fábrica e nos equipamentos. Exclusividades do TPMA grande diferença entre o TPM e outros conceitos é que os operadores também são envolvidos no processo de manutenção. O conceito de quot;
Eu (Operadores de produção) Opero, Você (Departamento de manutenção) Consertaquot;
não é seguido.Objetivos do TPMAtingir Zero Defeitos, Zero Panes e Zero Acidentes em todas as áreas funcionais da organização. Envolver pessoas em todos os níveis da organização. Formar diferentes equipes para reduzir defeitos e Automanutenção. Benefícios diretos do TPMAumentar a produtividade e OPE (Eficiência Geral da Fábrica) em 1,5 ou 2 vezes. Retificar as queixas de consumidores. Reduzir os custos de manutenção em 30%. Atender às necessidades dos clientes em 100 % (Entregando a quantidade certa no prazo certo, na qualidade exigida. ) Reduzir acidentes. Seguir políticas de controle de poluição. Benefícios indiretos do TPMNível mais alto de confiança entre os funcionários. Manter o local de trabalho limpo, organizado e atraente. Mudança favorável na atitude dos operadores. Atingir metas por meio do trabalho em equipe. Emprego horizontal de um novo conceito em todas as áreas da organização. Compartilhar conhecimento e experiência. Os funcionários ficam com a sensação de serem os donos da máquina. <br />