Sistemas de manufactura de clase mundial

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Sistemas de manufactura de clase mundial

  1. 1. Sistemas de manufactura de clase mundial
  2. 2. 4.1 One Piece Flow (flujo de una sola pieza) One Touch (producción de un solo toque, a la primera)4.2 JIT (justo a tiempo)4.3 TPS (Sistema De Producción Toyota)4.4 FPS (Sistema De Producción Ford)4.5 DFT (Demand Flow Tecnology)4.6 Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta)
  3. 3. La producción Pieza a Pieza, conocida como One Piece Flow, esun método de trabajo que consiste en:Organizar la producción en base a un flujo continuo de una únicapieza (lotes de una pieza), donde cada producto pasa de unaestación a la siguiente en el mismo momento en que se acaba deprocesar, sin esperas ni agrupaciones por lotes.De esta forma se consigue que las piezas fluyan de forma rápida ycontinua por las diversas secciones, sin acumulaciones entremáquinas y con un control eficaz de stocks.
  4. 4. • La implantación de un sistema de producción de Pieza a Pieza es una forma de garantizar la producción en flujo y romper con la forma de trabajar por lotes, usada en muchas organizaciones. Si bien es cierto que este tipo de producción es ideal para organizaciones con grandes cadenas de transporte, su implantación en cualquier tipo de empresa conlleva grandes beneficios.• Una de las bases de la fabricación Pieza a Pieza es la focalización sobre el flujo que permite mejorar la rapidez, la flexibilidad, los costes de producción y la calidad.
  5. 5. Entre los beneficios del flujo de una pieza hay:1) La rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos.2) Cortos tiempos de producción.3) Reducir el material y costos de inventario.4) Diseño del equipo y estaciones de trabajo de mínimo tamaño.Solución de problemas:• Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.• Los riesgos para el daño, la deterioración, o la obsolescencia se bajan.• Permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar.
  6. 6.  En la práctica puede ser inviable reducir el tamaño de los lotes a una pieza (por ejemplo, en tortillería), pero habrá que determinar cuál es el mínimo que hace factible su implantación.Fabricación en flujo de una pieza (producción acoplada): El proceso se vuelve transparente operaciones y procesos acoplados (incremento de productividad) Gran reducción del stock mayor dependencia de la eficiencia de los equipos Mayor flexibilidad requerida Plazos de entrega cortos Los defectos se detectan de inmediato
  7. 7. Para poder trabajar eficientemente en flujo de una pieza es necesariorealizar antes una serie de acciones: Minimizar los tiempos de cambio (SMED) (la teoría del lote económico deja de tener valor) Maximizar la eficiencia de los equipos (OEE) (ya no habrá stock que esconda los problemas) Minimizar los transportes y desplazamientos (mediante el acoplamiento de los medios de producción)En el flujo de una pieza no sólo se detecta inmediatamente el error,sino que al haberse acoplado y mejorado la comunicación entrepuestos, la solución se aplica de manera más rápida y eficiente.
  8. 8. Filosofía que define la forma en que debería optimizarse unsistema de producción.El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores haganmuchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener quemanejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados,sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.
  9. 9. • El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
  10. 10. Poner en evidencia los problemas fundamentales.Analogía “río de lasexistencias”:El nivel del río representa lasexistencias y las operacionesde la empresa se visualizancomo un barco. Cuando unaempresa intenta bajar el niveldel río en otras palabras,reducir el nivel de lasexistencias, descubre rocas, esdecir, problemas.
  11. 11. • Diferencia entre el enfoque tradicional y el enfoque JIT Problemas (rocas) Solución tradicional Solución JIT Máquinas pocos fiables Stock de seguridad grande Mejorar la fiabilidadZonas con cuellos de botella Programación mejor y más Aumentar la capacidad y la compleja polivalencia de los operarios y máquinas Tamaños de lote grande Almacenar Reducir el tiempo de preparaciónPlazos de fabricación largos Acelerar algunos pedidos en base a Reducir esperas, mediante prioridades sistemas de arrastre Calidad deficiente Aumentar los controles Mejorar los procesos y/o proveedores
  12. 12. Eliminar despilfarrosImplica eliminar todas las actividades que no añaden valor al productocon lo que se reduce costos, mejora la calidad, reduce los plazos defabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.En este caso el enfoque JIT consiste en: Hacerlo bien a la primera El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario trabaja en autocontrol Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC) Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso Reducir stocks al máximo
  13. 13. • La teoría de los ceros Defectos Averías Papel Stocks Plazos
  14. 14. Buscar la simplicidadLos enfoques simples conlleven una gestión más eficaz. El primer tramo delcamino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:• Flujo de material• Control de estas líneas de flujoUn enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutascomplejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posibleunidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabricanen una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células deproducción o “minifactorías”.La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas de flujo.Un ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo.
  15. 15. Diseñar sistemas para identificar problemasPara sacar problemas a flote:- Sistemas de arrastre / kanban- Control de calidad estadísticoSi realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2cosas:• Establecer mecanismos para identificar los problemas• Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.
  16. 16. Comprensión básica Mejorar los procesos Análisis costo/beneficio • Reducir el tiempo de preparación Compromiso de la dirección • Mantenimiento preventivo • Cambiar a líneas de flujoNo Implantar el JIT Mejoras en el control si Selección del equipo del • Sistema tipo arrastre proyecto • Control local y control estadístico Identificación de la planta • Calidad en el origen piloto Relación cliente/proveedor Mentalización, clave del éxito
  17. 17. Los gigantes en la manufactura Japonesa y Coreana deben su éxito no auna mejor administración, no a una labor más barata, no a una forma degobierno favorable a la industria y no a una industria mejor financiada, sinoque deben su éxito a una mejor tecnología de manufactura y el sistema deproducción Toyota es uno de los cuales les ha dado esa ventaja competitivaen el mercado mundial.El sistema de producción Toyota, es un revolucionario sistema adoptado porlas compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973, lacompañía Toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50´s y elpropósito principal de este sistema es eliminar todos los elementosinnecesarios en el área de producción y es utilizado para alcanzarreducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidadesde los clientes a los costos más bajos posibles.
  18. 18. Se basa en cumplir con las metas de tres subsistemas1.- Control de Calidad, que diseña y desarrolla un sistema que se adapte alas fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en términos de lacantidad y variedad de productos.2.- Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cadaproceso podrá únicamente fabricar artículos buenos (de calidad) para losprocesos siguientes.3.- Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado,durante el tiempo que el sistema utilice personas para alcanzar losobjetivos, las personas constituyen el activo más importante de toda lacompañía.
  19. 19. Conceptos del sistema de producción Toyota1.- Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidadesrequeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas.2.- Autonomatización (Jidoka) cuyo significado en japonés es control dedefectos autónomo.3.- Fuerza de trabajo flexible (shojinka) que significa variar el número detrabajadores para ajustarse a los cambios de demanda y los empleadoscuando menos deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a laque están realizando.4.- Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) que significa capitalizarlas sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener recursosdisponibles para responder a esas sugerencias.
  20. 20. Puntos base del sistema de producción Toyota1.- Sistema KANBAN, Es un sistema de información que controla laproducción de los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en eltiempo necesario, en cada proceso de la compañía.2.- Producción constante, Que significa que la línea de producción ya noestá comprometida a manufacturar un solo tipo de producto en grandeslotes. En cambio, la línea produce una gran variedad de productos cada díaen respuesta a la variación de la demanda del cliente.3.- Reducción del tiempo de set-up (S.M.E.D.), El tiempo de set-up es lacantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo ypreparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero producirlo conla calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía ylograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso.
  21. 21. Puntos base del sistema de producción Toyota4.- Estandarización de operaciones: Se trata de minimizar el número detrabajadores, balanceando las operaciones en la línea. Asegurando quecada operación requiera del mismo tiempo para producir una unidad.5.- Distribución de máquinas y trabajadores multifuncionales, que permitentener una fuerza de trabajo muy flexible, los cuales deben de ser bienentrenados y tener una gran versatilidad que se logra a través de la rotacióndel trabajo y continuamente se evalúan y revisan los estándares y rutinas deoperación, y las maquinas podrán ser colocadas en distribuciones en formade "U" donde la responsabilidad de cada trabajador será aumentada odisminuida dependiendo del trabajo a realizar en cada producto.
  22. 22. Puntos base del sistema de producción Toyota6.- Mejoramiento de actividades, Las cuales son enfocadas a reducir costos,mejorar productividad, reducir la fuerza de trabajo, mejorar la moral de losempleados.7.- Sistemas de control visual, que monitorean el estado de la línea y el flujode la producción. Con sistemas muy sencillos, por ejemplo, algunas lucesde diferentes colores que indiquen algunas anormalidades en la línea deproducción.8.- Control de calidad en toda la compañía, que promueve mejoras en todoslos departamentos, por medio de la acción de un departamento y reforzadopor otros departamentos de la misma compañía.
  23. 23. ConclusiónEl sistema de producción Toyota puede ser aplicado en todas las empresas,sin importar el tamaño o el giro, de lo único que tenemos que estarconvencidos, en que la capacitación del personal y el compromiso de esepersonal, es lo que nos puede dar una competitividad en el mercadomundial.La globalización está aquí y la competencia local ya no existe.
  24. 24. AntecedentesUno de los problemas fundamentales con que se encontraban las empresasa principios del siglo XX era la limitada capacidad de control que podíanejercer sobre el proceso de producción.Como respuesta a esta problemática, Taylor (1911) planteó que parasuperar la contradicción entre la posibilidad de producción masiva, ofrecidapor las nuevas tecnologías, y los métodos de dirección existentes, eranecesaria la introducción de métodos organizativos con fundamentoscientíficos. Esto no es más que el principio de la organización científica deltrabajo. En términos prácticos, el taylorismo implicaba la descomposicióndel proceso de producción en el menor número de tareas posibles, ladescomposición de éstas en los mínimos movimientos requeridos y elcálculo de los tiempos necesarios para cada movimiento y tarea.
  25. 25. En 1903, Henry Ford fundó la Ford Motor Company y su aportación másrelevante fue la introducción de la cadena de montaje en 1913, unainnovación tecnológica y organizativa que le permitió disminuir fuertementelos costos.La innovación Fordista permitió simplificar las operaciones de produccióncon lo cual se abrió la posibilidad de utilizar la abundante mano de obra nocalificada devolviendo el control efectivo de los procesos productivos a ladirección de la empresa.La producción en cadena, producción en masa, producción enserie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la producciónindustrial cuya base es la cadena de montaje; una forma de organización dela producción que delega a cada trabajador una función específica yespecializada en máquinas también más desarrolladas.
  26. 26. La cadena de montaje permitió la producción de flujo continuo que se convertiríaen la piedra angular de los sistemas de organización del trabajo.La utilización del transportador de cadena consistía en fijar la pieza principal altransportador para hacerlo pasar delante de cada hombre de tal forma que elproducto se encuentre completamente montado al final del transportador. Lacadencia del trabajo era entonces regulada mecánicamente por la velocidaddada al transportador excluyendo totalmente al obrero. La iniciativa obrera seredujo al máximo y por tanto, el control obrero de los tiempos.Como suele suceder las dificultades no tardaron en aparecer. No obstante, éstasno se presentaron en el montaje, sino en el mecanizado. Para que las piezaspudieran ser fijadas una tras otra en el transportador era preciso que fueranrigurosamente idénticas e intercambiables, es decir, una producciónestandarizada de piezas. Pero este problema fue sólo superficial ya que con elpaso del tiempo la estandarización se fue perfeccionando.
  27. 27. Método de Cambios Características ObjetivosProducción Producción masiva de Se incorporó en las fábricas la unidades línea de montaje o cinta sin fin. El estandarizadas, al Producción a gran trabajador debía moverse permitirse el flujo escala rápidamente siguiendo el ritmo de continuo de la cinta. procesamiento. Producción en serie. Garantizar una provisión continua de mano de Fordismo obra trabajadora a las Se introdujo el "five dollars day" : fábricas. Propiciar la Se elevó a 5 dólares diarios al División de trabajo desindicalización de los jornal del obrero, por encima del obreros con el objetivo precio del mercado. de disciplinarlos Evitar la crisis de sobreproducción. Desarrollo del crédito y la Masificar e impulsar la publicidad. El uso de créditos de demanda de los generalizó en EE.UU. para Crédito y Consumo productos de las comprar los artículos más empresas en forma variados (electrodomésticos y continua. automóviles).
  28. 28. Las implicaciones del fordismo traspasaron cuestiones organizativas o salarialesal contribuir a la generalización del consumo de masas. Su difusión en otrossectores industriales provocó una expansión sin precedentes de los mercados ygeneró un proceso de crecimiento económico impulsado inicialmente por lareducción en costos y el correspondiente incremento de la oferta.En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista: Aumento de la división del trabajo. Profundización del control de los tiempos productivos del obrero Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista. Producción en serie
  29. 29. La tecnología del flujo de la demanda es un método que se enfoca encrear un producto de alta calidad en un tiempo de producción máscorto y con el menor costo posible, este proceso se convierte en unasecuencia de tareas, el producto es visto como una pila de partes.Este método busca eliminar o minimizar el trabajo de valor noagregado en el proceso de producción poniendo énfasis en calidad alnivel de maquinaria y del empleado de producción.
  30. 30. DFT esta enfocado a producir solamente lo necesario. Se basa en laprogramación de producción diaria con lo cual se elimina el inventario,tanto el material de proceso como el de producto terminado.Esta estrategia de negocio permite a las compañías fabricar losproductos basados en demanda de cliente real en vez de confiar enpronósticos. El acercamiento de la tecnología de flujo de la demanda ala fabricación se basa matemáticamente, centrándose en respuesta,flexibilidad y la gerencia de activo eficaz.
  31. 31. Requiere del esfuerzo de toda la organización dentro de la empresa, por loque se enfoca a la cultura de calidad en el trabajo de cada uno de losempleados de la compañía. Cuando se habla de empleado flexible en DFTse refiere a que debe estar dispuesto a aprender su estación de trabajo,así como las estaciones que se encuentran en ambos lados. Para que seaun trabajador flexible y pueda apoyar mejor el proceso y sobre todo lacalidad.Emplea el sistema de kanban para jalar el material dentro y a través delproceso a medida que el material es consumido. El objetivo principal delDFT es producir un producto de alta calidad en un proceso de flujosensible al cliente.Algo principal que busca el DFT es eliminar o reducir al máximo lostiempos de espera tradicionales que existen en las plantas demanufactura.
  32. 32. Para implementar el DFT se necesita: Definir al equipo destinado a implementarlo, este grupo de personas estará formado por personal de toda la organización. Se dividirá en 2 grupos funcionales El primer grupo funcional se encarga del desarrollo de los kanbans, es decir se enfocan a los materiales. El segundo grupo esta dedicado al diseño de la línea, y por ultimo el equipo de apoyo ayuda en todo lo necesario a los demás equipos.
  33. 33. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por losgrandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William EdwardDeming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.¿Qué es la Manufactura Esbelta?Son varias herramientas que leayudará a eliminar todas lasoperaciones que no le agregan valoral producto, servicio y a los procesos,aumentando el valor de cada actividadrealizada y eliminando lo que no serequiere. Reducir desperdicios ymejorar las operaciones, basándosesiempre en el respeto al trabajador.
  34. 34. La Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía deexcelencia de manufactura, basada en:• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio• El respeto por el trabajador: Aisén• La mejora consistente de Productividad y CalidadObjetivoImplantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a lascompañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar losdesperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantenerel margen de utilidad.
  35. 35. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas parasobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entregamás rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.Específicamente, Manufactura Esbelta: Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción Crea sistemas de producción más robustos Crea sistemas de entrega de materiales apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
  36. 36. BeneficiosAlgunos de los beneficios quegenera son: • Mayor eficiencia de equipo• Reducción de 50% en costos de • Disminución de los desperdicios producción • Sobreproducción• Reducción de inventarios • Tiempo de espera ( retrasos)• Reducción del tiempo de entrega • Transporte (lead time) • El proceso• Mejor Calidad • Inventarios• Menos mano de obra • Movimientos • Mala calidad
  37. 37. Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente2. Identifica tu corriente de Valor3. Crea Flujo4. Produzca el “Jale” del Cliente5. Persiga la perfección
  38. 38. • Herramientas de la manufactura esbelta Justo 5’s a Tiempo Sistema Control de jalar visual Kanban TPM Mejora SMED Continua
  39. 39. • 5’sEl objetivo central es lograr el Clasificarfuncionamiento más eficiente yuniforme de las personas en loscentros de trabajo. Se refiere a la Disciplina Ordenarcreación y mantenimiento de áreasde trabajo más limpias, másorganizadas y más seguras, esdecir, se trata de imprimirle mayor"calidad de vida" al trabajo. Estadarizar Limpieza
  40. 40. • Justo a TiempoEl JIT se apoya en el control físico del material para ubicar eldesperdicio y, finalmente, forzar su eliminación. Es una filosofíaindustrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades queno agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en unsistema desde compras hasta producción. Señal de Señal de Señal de reabasto reabasto reabasto Materia Bienes prima del terminados proveedor para el Stock de Célula de Stock del Célula de Stock de cliente materias trabajo  1 trabajo en trabajo  2 bienes primas proceso terminados Sistema Justo a Tiempo Ver más sobre JIT
  41. 41. • Sistema de JalarEs un sistema de producción donde cada operación estira el material que necesitade la operación anterior. Consiste en producir sólo lo necesario, tomando el materialrequerido de la operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entreoperaciones de uno por uno. De acuerdo a esta orientación una orden es disparadapor la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículoinnecesariamente producido.La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de información llamadoKanban.El sistema de jalar permite:• Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas• Hacer sólo lo necesario facilitando el control• Minimiza el inventario en proceso• Maximiza la velocidad de retroalimentación• Minimiza el tiempo de entrega• Reduce espacio
  42. 42. • Control visualLos controles visuales están íntimamente relacionados con losprocesos de estandarización. Un control visual es un estándarrepresentado mediante un elemento gráfico o físico, de color onumérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma engráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucedeesto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modoinmediato si una operación particular está procediendo normal oanormalmente.
  43. 43. • KanbanSignifica en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta Kanban contieneinformación que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, enotras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos dainformación acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante quémedios, y como transportarlo.Se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes deimplantarlo:• Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.• Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.• Está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.• Deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente
  44. 44. Mantenimiento Productivo Total (TPM)El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia detodo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidasen todas las operaciones de la empresa. Esto incluye “cero accidentes, cerodefectos y cero fallos” en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Seapoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la altadirección hasta los niveles operativos.TPM busca:• Maximizar la eficacia del equipo• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo• Involucrar a todos los deptos. que planean, diseñan, usan, o mantienen equipo, en la implementación de TPM.• Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de piso.
  45. 45. • SMEDSignifica “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, son teoríasy técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo enmenos de 10 minutos. El sistema SMED nació por necesidad paralograr la producción Justo a Tiempo.Beneficios de SMED• Producir en lotes pequeños• Reducir inventarios• Procesar productos de alta calidad• Reducir los costos• Tiempos de entrega más cortos• Tiempos de cambio más confiables
  46. 46. • KaizenProviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y“Zen” que quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que “Kaizen”es “cambio para mejorar” o “mejoramiento continuo”.Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y laIngeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesosproductivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a laestandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipointegrado por personal de producción, mantenimiento, calidad,ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considerenecesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando losprocesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, laestandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo poroperación.
  47. 47. • http://www.galgano.es/lmbinaries/pdf5555_pdf.pdf• http://leanroots.com/one-piece-flow.html• http://walk66.wordpress.com/2009/05/18/4-1-one-piece-flow-flujo-de-una-sola- pieza-one-touch-produccion-de-un-solo-toque-a-la-primera/• http://www.ub.edu/gidea/recursos/casseat/JIT_concepte_carac.pdf• http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020154794.pdf• http://ruizhjose.wordpress.com/2009/05/25/4-5-dft-demand-flow-technology- tecnologia-del-flujo-de-demanda/• http://manufactura.her.itesm.mx/cm/tsm/spt.html• http://mexico.pma.org/magazine/apr07/pdf/PrincipiosManuf.pdf• http://www.noria.com/sp/cmcm/2k3/mora.pdf• http://profefelipe.mex.tl/imagesnew/4/6/9/5/1/MANUFACTURA%20ESBELTA.pdf• http://www.taringa.net/posts/ciencia-educacion/5530997/Ohno-y-ford--- Sistemas-de-Produccion.html• http://www.flacso.or.cr/fileadmin/documentos/FLACSO/ARCHIVOS_FLACSO/Maes tria_DEL/curso_globalizacion/PI_ERO_Fordismo_Keynesiano.pdf

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