• Share
  • Email
  • Embed
  • Like
  • Save
  • Private Content
Caso Power One Lean Project Work Certificazione Green Belt Six Sigma Master Festo Academy
 

Caso Power One Lean Project Work Certificazione Green Belt Six Sigma Master Festo Academy

on

  • 2,235 views

Caso miglioramento realizzato da Ing Monini, responsabile qualità di Power one, all'interno del masster Lean six sigma Festo Academy 4° ed. Il rpogetto è stato realizzato come lavoro per l'esame di ...

Caso miglioramento realizzato da Ing Monini, responsabile qualità di Power one, all'interno del masster Lean six sigma Festo Academy 4° ed. Il rpogetto è stato realizzato come lavoro per l'esame di certificazione Green Belt

Statistics

Views

Total Views
2,235
Views on SlideShare
2,218
Embed Views
17

Actions

Likes
0
Downloads
42
Comments
0

3 Embeds 17

http://www.linkedin.com 9
http://www.slideshare.net 6
https://www.linkedin.com 2

Accessibility

Categories

Upload Details

Uploaded via as Microsoft PowerPoint

Usage Rights

© All Rights Reserved

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
Post Comment
Edit your comment

    Caso Power One Lean Project Work Certificazione Green Belt Six Sigma Master Festo Academy Caso Power One Lean Project Work Certificazione Green Belt Six Sigma Master Festo Academy Presentation Transcript

    • PROGETTO LEAN SIX SIGMA Riduzione scarti all’interno del reparto Energie Rinnovabili Ing. Marco Monini – Resp. Qualità Caso realizzato e presentato come project work d’esame Green Belt al master Lean Six Sigma Festo Academy 4° ed. 2009
    • Define - Team Charter L’obiettivo principale è ridurre il numero di scarti del 18% rispetto all’attuale valore di DPPM. L’operazione permetterà di liberare una risorsa (Riparatore) portando un saving di € 60.000 annue a partire da Ottobre 2009. Business Case: In Scope / Out of Scope: Definizione del problema: Definizione dell’obiettivo : Milestones: Composizione Gruppo: Nell’ambito della produzione di inverter di stringa per il fotovoltaico si rende necessario analizzare la fase di testing dell’unità al fine di diminuire il numero di unità scartate fino a 10.000DPPM. L’operazione permetterà di liberare risorse (Riparatori) da destinare ad altre attività Il campo di analisi verrà restrinto ai soli scarti di Calibrazione degli inverter di stringa assemblati sulla linea automatica (Area Talenti) L’attuale valore di scarti interni in termini di DPPM (Defective Part Per Milion) si aggira intorno ai 108.000. L’analisi degli scarti delle unità fallite ai collaudi Automatici impiega 4 risorse full time ad una media di circa 14 unità giorno. Inoltre ricollaudare le unità “costa circa 20-25 min per scarto non considerando la perdita per immobilizzo delle unità scarto. Project Lead (GB/BB): Marco Monini Define Measure Analyze Improve Control 20 Maggio 2009 Cinzia Coppini Luciano Raviola Gabriele Manetti Antonio Bondi, Macerini Sauro Andrea Pasquini, Simone Bindi Francesco Talenti, Michele Tognazzi Team Members: Project Champion: Coach (BB/MBB): 10 Luglio 2009 15 Settembre 2009 30 Luglio 2009 30 Settembre 2009
    • Define – CTQ’s Voice of Customer : - Riduzione del numero di scarti Definizione fasi (i): 1 = Calibrazione 2 = Burn-In 3 = HP + GC 4 = Test finale 5 = OBA CTQ :
    • Define - SIPOC Process
      • Suppliers:
      • Aree di assiemaggio interne ed esterne
      • Fornitori Materie Prime
      • Fornitori esterni semilavorati
      • Input:
      • Schede pre-assemblate
      • Meccanica
      • Dissipatore
      • Minuteria (viti, dadi, etc)
      • Cablaggi
      • Bobine
      • Mylar isolante
      • Etichette
      • Customer:
      • Fase di test successiva
      • Cliente finale
      • Output:
      • Prodotto finito
      Riparazione Taratura Unità Buona ? Yes No
    • Define – SIPOC - Process Assiem. Manuale Ingresso materia prima Montaggio SMD Saldatura Onda Assiem. Meccanico Burn-In test Calibr Test HP + GC test Final test Imballo Riparazione Taratura HP + GC test Unità Buona ? Yes No
    • Define – Ring 76% del contributo agli scarti è dato dalla fase di calibrazione Dati raccolti da Gennaio 2009, data di implementazione della nuova linea di assemblaggio in meccanica
    • Measure
      • CTQ = Numero di unità difettose su totale collaudato (DPPM)
      • (fase di calibrazione inverter di stringa)
      • Identificazione delle variabili da misurare:
      • Numero di difetti;
      • Numero di collaudati;
      • Tipologia di difetti categorizzati: Macro famiglie (Processo-Design-Component) e Subcategorie (Inv., Errati, Mancanti, in c.c., etc.)
      • Ogni macrofamiglia ha in raccolta dati campi fissi (obbligatori) e campi liberi (cause speciali)
      NOTA : Raccolta dati già attiva
    • Measure
      • Validazione sistema di misura:
      • totale collaudato e numero di scarti raccolti da operatore di collaudo ed inseriti in sistema di raccolta dati informatizzato.
      • Scarto e tipologia di scarto inserita dal team di riparazione.
      DATI AFFIDABILI L’informazione è inserita dal riparatore in seguito a confronto con il team di riparazione (2 tecnici + 2 riparatori fisicamente e operativamente a stretto contatto). Valore attuale della CTQ all’interno del ring: Media ultime 6 settimane (dal 1 maggio 2009)
    • Measure Contributori maggiori (stratificazione):
      • Aree di intervento:
      • Componente (Quarzo)
      • Assiemaggio meccanico (Inserzione fastom/flat/avvitamento schede)
      • Assiemaggio manuale (Dipping)
      • Discrepanza collaudo/banco
      Necessario scomporre l’analisi in sottoprogetti dove applicare specifiche misurazioni sufficientemente accurate.
    • Analyse: Problema quarzo DPPM su base mensile 3500. Saving mensile circa 852 € Quali sono le possibili cause di fallimento del componente? Basandosi sul DataSheet del componente le due maggior criticità sono lo stress meccanico e lo stress termico. Stress meccanico – non critico nel nostro processo Stress termico – fase di ritocco
    • Analyse: Problema quarzo
    • Analyse: Problema quarzo Convinzione che la quantità di stagno sul quarzo fosse legata allo scarto Sistema di misura dedicato per scarti fase di ritocco del quarzo sul 100% dei difetti: - Definito e condiviso sistema di misura con tutti i riparatori - Validazione sistema tramite foto del difetto. Non osservato correlazione tra scarti e quantità di stagno. Tutti i problemi erano legati alla fase di ritocco. Es.: E’ veramente necessario ritoccare il quarzo?
    • Analyse: Problema assiemaggio manuale Linea “ Assiemaggio in meccanica”
    • Analyse: Problema assiemaggio manuale DPPM su base mensile 20000. Saving mensile circa 4850 € Quali sono le possibili cause?
      • Interviste al personale di linea e meeting con responsabili del processo.
      • Fastom monocolore
      • Controparti libere non usate
      • Operatori nuovi
      • Distrazione
    • Analyse: Problema dipping
      • DPPM su base mensile 4650.
      • Saving mensile circa 1150 €
      Dove avvengono principalmente gli scarti?
    • Analyse: Problema dipping Perchè avvengono gli scarti?
      • Presenza connettori scoperti su cui può depositarsi una goccia di dipping;
      • Operazione effettuata manualmente su alcune schede;
      • Identificazione errore immediata non possibile (liquido trasparente)
      Emersa necessità di stesura automatica del dipping per schede più critiche
    • Analyse: Discrepanza Collaudo/Banco
      • DPPM su base mensile 18500.
      • Saving mensile circa 4600 €
      Attuale raccolta dati non idonea per analizzare a fondo questo tipo di difetto. Migrazione raccolta dati di collaudo su SIGMAQUEST.
    • Improve: Problema quarzo Prova pilota su modello 6kW CTQ : tempo perduto dall’unità. Def. Operativa : differenza tra ora interna dell’unità e ora di riferimento misurato una volta al giorno per 3 settimane Metodo di misura : comparazione visiva tra ora PC (sincronizzata giornalmente con WEB) ed ora letta a display una volta al giorno per 3 settimane Accuratezza : secondo Validazione : stesso operatore, stessa ora del giorno, stesso computer NESSUNA DIFFERENZA SIGNIFICATIVA OSSERVATA File raccolta dati
    • Improve: Problema assiemaggio manuale
      • Personale: rotazione degli operatori linea di assiemaggio, responsabilizzazione tramite creazione gruppo di lavoro
      • Predisposizione strumenti di controllo per feedback immediato all’operatore di linea
    • Improve: Problema assiemaggio manuale
      • Eliminato controparti fastom non utilizzate
      • Introdotto fastom colorati
    • Improve: Problema dipping
      • Selezionate schede più critiche (contenenti connettori scoperti) come prioritarie:
      • - 3G83/02 (scheda madre 12kW)
      • 3G74/02 (scheda madre 3.6 4.2kW)
      • 3g83/10 (scheda logica 12kW)
      Acquistato macchina di stesura automatica del dipping per la produzione. Data introduzione: Week 34/09
    • Control: Problema quarzo DPPM attuali (media wk 45-46-47) : 457 DPPM Implementare la stessa modifica sulle altre famiglie di prodotti
    • Control: Problema assiemaggio manuale DPPM attuali (media wk 45-46-47) : 514 DPPM
    • Control: Problema assiemaggio manuale
      • Visual management
      • Creazione di un sistema di misura basato sul numero di scarti (wk 39)
      • Aggiornamento in tempo reale
      • Estensione a tutte le altre linee di produzione (wk 41)
      Esempio
    • Control: Problema dipping Dalla settimana 34 il numero di scarti è stato azzerato sulle schede inserite nella stesura automatica: - 3G83/02 (scheda madre 12kW) - 3G74/02 (scheda madre 3.6 4.2kW) - 3g83/10 (scheda logica 12kW)
    • Risultati raggiunti Saving annuo stimato € 60.000  saving già consolidato € 81.372 PROGETTO DPPM Saving Da A Quarzo 3.500 457 760 Ass. Meccanico 20.000 514 4871 Dipping 4.650 0 1150 Discrepanza Coll./Banco - NDF 18.500 - In progress Totale 27.179 DPPM € 6.781
    • Possibili progetti futuri
      • Progetto riduzione discrepanze collaudo/Banco (in corso)
      • Progetto riduzione scarti per componenti
      • Condivisione metodologia DMAIC all’interno dell’azienda