3. EVALUACION DE RIESGOS
• La evaluación de los riesgos laborales es el
proceso dirigido a estimar la magnitud de
aquellos riesgos que no hayan podido
evitarse, obteniendo la información
necesaria para que el empresario esté en
condiciones de tomar una decisión
apropiada sobre la necesidad de adoptar
medidas preventivas y, en tal caso, sobre el
tipo de medidas que deben adoptarse.
4. Métodos y resultados de la evaluación
de riesgos
Existen riesgos asociados con cualquier
actividad, pero no se pueden evaluar hasta
no haberlos identificado.
La identificación implica:
Identificar consecuencias específicas
indeseables
Identificar las características de los materiales,
sistemas, procesos, plantas que pudieran
producir dichas consecuencias
5. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
SITUACIÓN ACTUAL
PLAN DE ACCIÓN
ANALISIS
IMPLEMENTAR
CONTRAMEDIDAS
VERIFICAR RESULTDO
DE CONTRAMEDIDAS
ESTANDARIZAR
LAS CONTRAMEDIDAS
EFECTIVAS
P
HV
A
6. Introducción
La identificación, el análisis y la
evaluación de riesgos permite definir
objetivos y priorizar las acciones
en materia de control de peligros
dentro del medio ambiente de trabajo.
El diagnóstico de las condiciones
de riesgo es requisito para:
Desarrollo del Programa de SO
Planificación para la identificación
de peligros,
evaluación y control de los riesgos
NTC OHSAS 18001
Planificación y Aplicación
Directrices Relativas a los Sistemas de
Gestión de la S& SO
OIT OSH 2001
Gestión del Riesgo
AS/NZS 4360:1999
NTC 5254
8. Métodos para análisis de Riesgos
Herramienta valiosa para generar acciones en forma racional,
científica y técnica
PARAMETROS GENERALES
1. No deje de considerar ningún riesgo significativo ni ninguna
mejora viable
2. Tenga en cuenta en forma coordinada factores de la
condición de trabajo y del acto humano
3. Establezca si los equipos y su operación tienen riesgos
aceptables o tolerables o no
4. Reduzca los riesgos en orden de importancia y viabilidad
9. Métodos para análisis de Riesgos
PARAMETROS ESPECIFICOS
1. Enfasis en accidentes severos
2. Determine zonas probables del accidente
3. Analice las causas del evento
4. Cumpla los requisitos legales
11. RECURSOS NECESARIOS
• Que el estudio sea completo y no se pase nada
por alto (causas y efectos)
• Que el estudio sea consistente con el método
elegido
• Disciplina en la identificación y análisis
• Grupos de 3 a 6 personas: Especialistas
adicionales solo cuando se requieran
• Visita detallada a la planta
• Conocimientos suficientes para formular y
contestar las preguntas que se realicen
12. RECURSOS NECESARIOS
• Director-Moderador
• Secretario
• Ingeniero de proceso
• Ingeniero de proyecto
• Ingeniero de operación
• Especialistas
– Materiales
– Ingenieros de seguridad
– Otros Expertos
13. DOCUMENTACION REQUERIDA
• DEL PROCESO
– Diagramas y Descripción
– Instrucciones de operación
– Descripción de los sistemas de control y alarmas
– Hojas de seguridad
– Servicios que contribuyen al proceso, su termoquímica y
termocinética
• DEL EQUIPO
– Especificaciones
– Planos
– Materiales
• DE SEGURIDAD
– Incidentes y accidentes previos
14. Algunas Definiciones
Proceso de Gestión del Riesgo: Aplicación sistemática de políticas
de gestión, procedimientos y prácticas, a las tareas de establecimiento
del contexto, identificación, análisis, evaluación, tratamiento, monitoreo y
comunicación del riesgo. (NTC 5254 Gestión del Riesgo )
Tratamiento del Riesgo: selección e implementación de las opciones
apropiadas para ocuparse del riesgo . (NTC 5254 Gestión del Riesgo )
Peligros
Es una fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión o
enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una
combinación de éstos.
Que entiende por Matriz de Riesgo? (Peligros)
Identificación del Peligro: Proceso para reconocer si existe un peligro y
definir sus características.
15. Algunas Definiciones
Riesgo:
Combinación de la probabilidad (posibilidad) de un evento y su
consecuencia (Risk Management: Vocabulary Guide 73 ISO)
Posibilidad de que suceda algo que tendrá impacto en los objetivos. Se
mide en términos de consecuencias y posibilidad de ocurrencia.
(NTC 5254 Gestión del Riesgo )
Combinación de la probabilidad y la(s) consecuencia(s) que ocurra
un evento peligroso específico.( NTC OHSAS 18001 )
Evaluación del Riesgo: Proceso general de estimar la magnitud de
un riesgo y decidir si éste es tolerable o no. (NTC OHSAS 18001)
Análisis de Riesgo:Uso sistemático de la información disponible, para
determinar la frecuencia con la que pueden ocurrir eventos especificados
y la magnitud de sus consecuencias. (NTC 5254 Gestión del Riesgo )
16. Algunas Definiciones
Probabilidad: posibilidad de que ocurra un evento o resultado
específico, medida por la relación entre los eventos o resultados
específicos y el número total de eventos o resultados posibles ( NTC
5254: Gestión del Riesgo)
Consecuencia: Resultado de un evento expresado cualitativa o
cuantitativamente, como por ejemplo una pérdida, lesión, desventaja
o ganancia. Puede haber una serie de resultados posibles asociados
con un evento.
17. Algunas Definiciones
Riesgo aceptable: Posibles consecuencias sociales, económicas y
ambientales que, implícita o explícitamente, una sociedad o un segmento
de la misma asume o tolera por considerar innecesario, inoportuno o
imposible una intervención para su reducción. Es el nivel de probabilidad
de una consecuencia dentro de un período de tiempo, que se considera
admisible para determinar las mínimas exigencias o requisitos de
seguridad, con fines de protección y planificación ante posibles
fenómenos peligrosos.
Riesgo tolerable: Riesgo que se ha reducido a un nivel que la
organización puede soportar respecto a sus obligaciones legales y su
propia política de S&SO ( NTC OHSAS 18001 )
20. Métodos Cualitativos para el Análisis
El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para
describir la magnitud de las consecuencias potenciales y la
posibilidad de que estas consecuencias ocurran.
Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas
Se emplea;
i) Como una actividad inicial de preselección, para identificar los
riesgos que necesitan un análisis más detallado;
ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzo
requeridos para un análisis más completo; ó
iii) Cuando los datos numéricos disponibles son inadecuados para
un análisis cuantitativo.
21. • Panorama de factores de Riesgos
• Análisis Histórico de Riesgos
• Listas de Chequeo
• Análisis de Seguridad en el Trabajo
• What If…?
• Análisis de Modos de los fallos y sus efectos (FEMA)
• HAZOP
• Arbol de Fallos (FTA)
• Arbol de Sucesos (ETA)
• Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)
Métodos Cualitativos para el Análisis
22. En análisis semi-cuantitativos, a las escalas cualitativas tales
como las descritas anteriormente le son asignados
valores.
Emplean índices globales de potencial de riesgo estimado a
partir de las estadísticas de plantas semejantes o de
disposición general.
Estos métodos son útiles para concluir comparaciones entre:
Distintas plantas existentes.
En una misma planta, antes y después de modificaciones.
Entre procesos diferentes ligados a un mismo fin
Entre alternativas de diseño.
Métodos Semicuantitativos
para el Análisis
23. Métodos Semicuantitativos
para el Análisis
• Análisis de riesgos con evaluación del riesgo
intrínseco
• Análisis de los modos de los fallos, efectos y
Criticidad (FEMAC)
• Método de Dow: Indice de fuego y explosión
• Método de ICI: Indices de Mond
• Método de UCSIP
24. El análisis cuantitativo emplea valores numéricos, (en lugar
de las escalas descriptivas empleadas en los análisis
cualitativo y semi-cuantiativo) tanto para las
consecuencias como para la probabilidad se emplean
datos de una variedad de distintas fuentes.
Su objeto es expresar en términos probabilísticos.
Incluye un análisis crítico con cálculos y estructuras para
establecer la probabilidad de sucesos complejos
Métodos Cuantitativos para el
Análisis:
Hazard Analysis
25. Métodos Cuantitativos para el Análisis:
Hazard Analysis
• Análisis cuantitativo mediante árboles de
fallos (FTA)
• Análisis cuantitativo mediante árboles de
sucesos
• Análisis cuantitativo de causas y
consecuencias
26. ANALISIS DE RIESGO
Identificación de peligros
Para llevar a cabo la identificación de
peligros hay que preguntarse tres cosas:
• ¿Existe una fuente de daño?.
• ¿Quién (o qué) puede ser dañado?.
• ¿Cómo puede ocurrir el daño?.
27. ANALISIS DE RIESGO
• Análisis del riesgo:
– Identifica el peligro
– Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la
probabilidad y las consecuencias de que se materialice
el peligro.
El Análisis del riesgo proporcionará
información acerca de que orden de
magnitud es el riesgo
28. VALORACION DEL RIESGO
• Valoración del riesgo , con el valor del
riesgo obtenido, y comparándolo con el
valor del riesgo tolerable, se emite un juicio
sobre la tolerabilidad del riesgo en
cuestión.
• Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el
riesgo es no tolerable, hay que Controlar el
riesgo.
• Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo
y Control del riesgo se le suele denominar
Gestión del riesgo.
29. ESTIMACION DEL RIESGO
Para cada peligro detectado debe estimarse
el riesgo, determinando la potencial
severidad del daño (consecuencias) y la
probabilidad de que ocurra el hecho.
30. La evaluación de riesgos no és un fin en sí
misma. Es un medio para alcanzar un fin:
controlar los riesgos para evitar daños a la
salud derivados del trabajo (accidentes y
enfermedades profesionales) ahorrando
costos sociales y económicos al país y a su
propia empresa.
¿PARA QUE SIRVE?
31. ¿CUÁNDO DEBE HACERSE?
• Modificaciones en los procesos
• Cambio en las condiciones de trabajo
• Cambio en las personas
33. INFORMACION
• Normas legales y reglamentos relativos a la
prevención de riesgos laborales.
• Riesgos conocidos característicos de su
sector.
• Datos sobre accidentes y enfermedades
profesionales de su sector y causas.
• Datos sobre accidentes y enfermedades
profesionales de su propia empresa.
34. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
• Condiciones generales de trabajo.
• Maquinaria, herramientas.
• Instalaciones generales.
• Medios de transporte interior.
• Materias primas
• Organización del trabajo
35. IDENTIFICACIÓN DE TRABAJADORES
EXPUESTOS
• Trabajadores fijos (producción, distribución,
venta)
• Trabajadores que realizan tareas de apoyo
(limpieza, mantenimiento...)
• Subcontratistas.
• Independientes
• Temporales.
• Estudiantes, aprendices, trabajadores en
prácticas.
• Personal administrativo.
36. VALORACIÓN GLOBAL DE RIESGOS
• Requisitos legales, niveles de exposición a
riesgos ocupacionales.
• Normas internacionales y/o de distintos
sectores industriales.
• Instrucciones de uso y mantenimiento de los
fabricantes de máquinas y equipos.
• Instrucciones de uso y mantenimiento de los
sistemas de control que existan (sistemas de
ventilación o extracción, equipos de
protección individual...).
37. ETAPAS DEL PROCESO
Clasificación de las actividades de
trabajo
• Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es
preparar una lista de actividades de trabajo,
agrupándolas en forma racional y manejable. Una
posible forma de clasificar las actividades de trabajo
es la siguiente:
a. Areas externas a las instalaciones de la empresa.
b. Etapas en el proceso de producción o en el suministro
de un servicio.
c. Trabajos planificados y de mantenimiento.
Tareas definidas, por ejemplo: conductores de carretillas
elevadoras
38. • Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener
información , entre otros, sobre los siguientes aspectos:
a.Tareas a realizar. Su duración y frecuencia.
b. Lugares donde se realiza el trabajo.
c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
d. Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades
de trabajo (por ejemplo: visitantes, subcontratistas, público).
e. Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución
de sus tareas.
f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.
g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
h. Herramientas manuales movidas a motor utilizados.
i. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el
funcionamiento y mantenimiento de planta, maquinaria y
equipos.
ETAPAS DEL PROCESO
39. ALGUNAS PREGUNTAS?
• Qué puede ocurrir en realidad?
• Cuál puede ser el daño o la consecuencia?
• Qué puede cambiar o ser diferente?
• Cuál fue el posible efecto?
• Qué puede prevenir su aparición?
• Qué puede salir mal en realidad?
• Què debe hacer el personal ?
• Algún evento o acción puede provocar una situación peor aún?
• Sabe la gente lo que tiene que hacer?
• Ha pasado esto antes?
• Qué se hizo antes para resolverlo?
40. ¿Y DESPUÉS QUÉ?
La evaluación de riesgos es el punto de partida
de la acción preventiva en la empresa y no es
un fin en si misma, sino un medio, con el
objetivo último de prevenir los riesgos
laborales, siendo prioritario actuar antes de
que aparezcan las consecuencias. Así pues,
una vez realizada la evaluación, si ésta pone
de manifiesto situaciones de riesgo, habrá
que llevar a cabo las actuaciones
correspondientes.
41. Algunos
Ejemplos
NORMA GTC 45
GRADO DE PELIGROSIDAD
CONSECUENCIAS X EXPOSICIÓN X PROBABILIDAD
GRADO DE REPERCUSION
GRADO DE PELIGROSIDAD X FACTOR DE PONDERACION
Revisión de algunas Metodologías
42. VALOR CONSECUENCIAS
10 MUERTE Y O DAÑOS MAYORES A 400M
6 LESIONES INCAPACITANTES PERMANENTES Y/O
DAÑOS 40-399M
4 LESIONES CON INCAPACIDADES NO PERMANENTES
Y/O DAÑOS HASTA 39M
1 LESIONES CON HERIDAS LEVES, PEQUEÑOS DAÑOS
ECONOMICOS
PROBABILIDAD
10 ES EL RESULTADO MAS PROBABLE ESPERADO
7 ES COMPLETAMENTE POSIBLE, NADA EXTRAÑO.
PROBABILIDAD DEL 50%
4 SERIA COINCIDENCIA RARA. PROBABILIDAD DEL 20%
1 NUNCA HA SUCEDIDO. PROBABILIDAD DEL 5%
TIEMPO DE EXPOSICION
10 LA SITUACION OCURRE CONTINUAMENTE
6 FRECUENTEMENTE 1/DIA
2 OCASIONALMENTE 1/SEMANA
1 RARAMENTE POSIBLE
49. Condición y
Factor de riesgo
Fuente no exp h ex grado cont consecuencias GR prioridad
S F R
Numero de expuestos
Horas de exposición día
Salud
Reputación
Finanzas
Grado de Riesgo
GRADO DE RIESGO= PROBABILIDAD X SEVERIDAD
Suratep Panorama de Factores
de Riesgo Mediana y Gran
Empresa
50. CLASIFICACION
SEGÚN GRADO
DE CONTROL
GRADO DE CONTROL
Sin control 100
Control insuficiente en el trabajador 10
Control insuficiente en la fuente 1
Control suficiente con EPP 0.1
Control suficiente en el medio 0.01
Control suficiente en la fuente 0.001
SALUD DE LOS TRABAJADORES
Sin lesiones 0.01
Lesiones menores sin incapacidad 0.1
Lesiones con incapacidad sin secuelas 1
Lesiones con secuelas sin invalidez 10
Invalidez o muerte 100
REPUTACION DE LA EMPRESA
Sin efectos o escándalo 0.01
Escándalo local 0.1
Escándalo nacional 1
Escándalo internacional 10
FINANZAS DE LA EMPRESA
Sin pérdidas tangibles 0.01
Pérdidas tangibles hasta 1 nómina mensual 0.1
Pérdidas tangibles hasta 11/2 nómina mensual 1
Pérdidas tangibles hasta 6 nóminas mensuales 10
Pérdidas tangibles de mas de 6 nóminas mensuales 100
53. SEVERIDAD DEL DAÑO
Para determinar la potencial severidad del daño, debe considerarse:
• a. partes del cuerpo que se verán afectadas
• b. naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a
extremadamente dañino.
• Ejemplos de ligeramente dañino:
Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación
de los ojos por polvo.
Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.
• Ejemplos de dañino:
• Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras
importantes, fracturas menores.
• Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos,
enfermedad que conduce a una incapacidad menor.
• Ejemplos de extremadamente dañino:
• Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones
múltiples, lesiones fatales.
• Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten
severamente la vida.
54. PROBABILIDAD DEL DAÑO
Probabilidad de que ocurra el
daño.
• La probabilidad de que ocurra el daño se puede
graduar, desde baja hasta alta, con el suguiente
criterio:
• Probabilidad alta: El daño ocurrirá siempre o casi
siempre
• Probabilidad media: El daño ocurrirá en algunas
ocasiones
• Probabilidad baja: El daño ocurrirá raras veces
55. El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones,
con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un
buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean
precisas después de la evaluación de riesgos.
56. Reducir los Riesgos Significativos
BAJA
RIESGO
TOLERABLE
MEDIA
PROBABILIDAD
RIESGO
MODERADO
RIESGO
IMPORTANTE
DAÑINO
EXTREMADAMENTE
DAÑINO
RIESGO
TRIVIAL
LIGERAMENTE
DAÑINO
CONSECUENCIAS
RIESGO
MODERADO
RIESGO
INTOLERABLE
ALTA
RIESGO
IMPORTANTE
RIESGO
MODERADO
RIESGO
TOLERABLE
ACTUAR PLANEAR-
A P
V
VERIFICAR
H
HACER
57. Ciclo de la acción en S&SO
INTERVENCION INTERVENCION
RELAJACION
Indicede
accidentalidad
59. Análisis histórico de riesgos
El objetivo es detectar directamente aquellos elementos de las
instalaciones y operaciones que han determinado accidentes
en el trabajo para proponer medidas para mitigar efectos
parecidos.
Las fuentes son los informes de incidentes y accidentes.
Sus fortalezas son: Se basa en hechos reales y es directo y
no costoso.
Sus debilidades: La información puede ser incompleta y puede
haber causas críticas que aun no se han manifestado en
accidentes y la cuantificación es mínima
61. RESUMEN
Pasos a seguir para elaborar y
administrar un ARO
1. Seleccionar los oficios a analizar
2. Dividir los oficios en los pasos básicos
3. Identificar los riesgos potenciales
4. Determinar las medidas de prevención y control
5. Definir y hacer un plan de acción
6. Verificar y validar las intervenciones
7. Redactar un procedimiento de trabajo
62. Para examinar
completament
e cada paso
de la tarea es
necesario
identificar los
riesgos
potenciales
que existen
en:
ARO
Personas y
acciones
Condiciones
ambientales
Materiales
Equipos o
herramientas
63. ANALISIS DE RIESGOS POR OFICIO Nombre del oficio:
Departamento Sección Responsable
Fecha de ejecución Equipo de trabajo para el ARO
Tipos de accidentes especiales Elementos de protección
personal requeridos
Pasos básicos del
oficio
Factores de riesgo
potenciales
Medidas correctivas
recomendadas
64. ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO
Nombre del oficio: Auxiliar de Distribución.
Tarea: Ubicación de productos terminados
Departamento Distribución y logística Sección Producto terminado Responsable Bettsy Roy
Fecha de ejecución Octubre 20 de 2000 Equipo de trabajo para ARO Luis Calle Carlos Mejía
Tipos de accidentes especiales
Caída de rampla, Golpe por caída de canastas
Sobreesfuerzo
Elementos de protección personal requeridos
Botas antideslizante, Buso para frío, Pasamontaña, Guantes
Paso Acciones Factores de riesgo potenciales Medidas correctivas
Retirar producto de
empaque
1. Lleva la carretilla hasta el
sitio donde se encuentra
el producto.
2. Acomoda las canastillas
en arrumes de 6.
3. Ladear el arrume de
canastillas e introducir la
base de la carretilla.
1.1. Golpeado contra la carretilla
1.2. Caída de un mismo nivel
1.3. Fricción contra alguna superficie.
2.1. Golpeado contra la canastilla
2.2. Sobreesfuerzo
3.1. Sobreesfuerzo
3.2. Caída de un nivel superior
3.3. Golpeado por una canastilla
1. Piso antideslizante en
la zona de circulación
2. Capacitación sobre
manejo de carga
3. Colocar 6 canastillas
por arrume a
transportar
Transportar el producto
a las cavas de
distribución
1. Desplazar la carretilla con
el producto.
1.1. Reacción corporal
1.2. Caída de un mismo nivel
1.3. Sobreesfuerzo
1. Colocar piso
antideslizante
Descargue del producto
en cava de distribución
1. Ladear el arrume de
canastillas de 6 y retirar la
carretilla.
2. Acomodar el producto por
rotación.
3. Levantar canastillas para
nivelar arrumes.
1.1. Sobreesfuerzo
1.2. Caida de un nivel superior
1.3. Contacto con temp. Extremas
2.1. Sobreesfuerzo rodar arrumes
2.2. Caída de un nivel superior
2.3. Reacción corporal
3.1. Sobreesfuerzo
3.2. Caída nivel superior
3.3. Golpeado por canastillas
1. Verificación de
canastilla en buen
estado
2. Capacitación sobre
manejo de carga y
prevención lumbar
3. Colocar arrume de 6
canastillas
65. LISTA DE VERIFICACIÓN
AREA O SECCIÓN Empaque FECHA DE INSPECCION 20 – 11 – 00
No.
TRABAJADORES
10 No. ACCIDENTES 5 mensuales
FACTORES
CRÍTICOS DE
ÉXITO
No. RESPONSABLE
FECHA
CUMPLIMIENTO
OBSERVACIONES
Piso antideslizante en
la zona de circulación
Luis Calle 01 – 11 – 00
Capacitación sobre
manejo de carga
Luis Calle 15 – 11 – 00
Colocar 6 canastillas
por arrume a
transportar
Betsy roy 20 – 10 – 00
67. Análisis mediante listas de chequeo
El objetivo es comprobar el cumplimiento de reglamentos y
normas mediante listas de comprobación que incluyan los
aspectos técnicos y de seguridad contenidos en dichas
regulaciones.
Deben cubrir los elementos del proceso y de riesgo de todos
los elementos del equipo.
Fortaleza: Evidencian el cumplimiento.
Debilidad: Depende de la calidad de la lista de chequeo, de
tal manera que pueden pasarse por alto riesgos no incluidos.
68. LISTA DE VERIFICACION
Una vez se realicen las
mejoras estas se deben:
Verificar Si cumple con los
objetivos
Validar Si las personas las
aceptan
Estandarizar Escribir y divulgar el
estándar de seguridad
70. Detección y análisis de desviaciones sobre su
Comportamiento normal previsto.
Es una metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo
de gente experimentada familiarizada con el proceso en
cuestión realiza preguntas a cerca de algunos eventos
indeseables o situaciones que comiencen con la frase
“Qué pasa sí”.
Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
71. El propósito es la identificación de riesgos, situaciones
riesgosas, o específicos eventos accidentales que
pudiesen producir una consecuencia indeseable.
Un grupo experimentado de personas identifica posibles
situaciones de accidente, sus consecuencias, protecciones
existentes, y entonces sugieren alternativas para la
reducción de los riesgos.
Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
72. El secretario escribe todas las preguntas.
Las preguntas son divididas en diferentes áreas de
investigación (usualmente relacionadas con consecuencias
de interés), como por ejemplo seguridad eléctrica, protección
contra incendios, o seguridad personal.
Cada área es subsecuentemente analizada por un grupo o
por una o más personas con los conocimientos suficientes.
Las preguntas pueden referirse a cualquier condición
anormal relacionada con la planta.
Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
73. Está técnica usualmente revisa el proceso, comenzando por la
recepción de la materia prima y siguiendo con el flujo normal,
hasta el final del mismo (a menos que las fronteras del estudio
se establezcan de otra manera en el estudio). Estas preguntas
y problemas sugieren a menudo causas específicas para las
situaciones de accidentes identificadas.
Un ejemplo de una pregunta “¿Qué pasa sí?”, es:
¿Qué pasa sí la materia prima se encuentra en una
concentración errónea?
El grupo podría entonces atreverse a determinar cómo el
proceso podría responder; para el ejemplo:
Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
74. “Sí la concentración de ácido fuese del doble, la
reacción podría no ser controlada y resultaría en
una reacción exotérmica acelerada.”
Entonces, el grupo podría recomendar, por ejemplo,
instalar un sistema de paro de emergencia o tomar
medidas especiales de prevención cuando se adicione la
materia prima al reactor.
Análisis ¿Qué pasa sí? “What-If”
75. Procedimiento What if….?
• Definir alcance del estudio
– Seguridad del proceso
– Seguridad eléctrica
– Seguridad personas
– Global
• Explicar el funcionamiento del proceso
• Empezar por el principio del proceso: Normalmente
almacenamiento y admisión de materias primas hasta el final:
Salida y almacenamiento de productos y subproductos
• Anotar todas las preguntas Que pasa sí…?, pero no
contestarlas aún!!
• Revisar estudios What if…? anteriores para verificar si hay
preguntas adicionales.
76. Procedimiento What if….?
• Contestar las preguntas Que pasa sí…? Una a una,
participando todo el equipo, incluyendo participación de
especialistas en control, materiales, mantenimiento.
• Para cada pregunta contestar qué medidas de control existen
y cuales se deben tomar para disminuir el riesgo en su origen.
• Redactar el informe:
– Descripción del proceso
– Preguntas QPS
– Análisis y respuestas
– Propuesta de mejoras
• Divulgación
77. Preguntas Que pasa sí…?
• Las materias primas son de mala calidad?
• Las concentraciones de cada una de ellas son incorrectas?
• Fallan o se interrumpen las corrientes de cada una de
ellas, de materias primas, productos o servicios en el
proceso?
• Se detienen los equipos impulsores (bombas, compresores,
eyectores y agitadores) ?
• Fallan los elementos de seccionamiento y regulación
(válvulas) intercalados en el proceso?
• Fallan los sistemas de instrumentación y control?
• Fallan las actuaciones previstas para los operadores
humanos?
78. • Fortalezas
– Creativo, grupos de 3 a 4 personas
– Considera riesgos de orígenes varios
– Económico: Considera directamente causas,
consecuencias y soluciones.
– Util para entrenar personal en identificar riesgos.
– Eficaz para análisis cualitativo inicial.
• Debilidades
– Debe centrase en el logro de los objetivos.
– Pueden pasar desapercibidos algunos riesgos
concomitantes.
– Depende de la experiencia del grupo
– Como método sirve para procesos muy sencillos
Procedimiento What if….?
80. Format o de Trabaj o típico para el Análisis “ ¿Qué pasa sí?”
Área: Fecha de la reunión:
Núm ero de plano: Nombre de los miembros:
¿Qué pasa sí? Consecuencia /
Riesgo
Protecciones Recomendaciones
Ejemplo:
Un grupo es asignado a investigar los riesgos de exposición relacionados con un reactor
Preguntas ¿Qué pasa sí? Del ej emplo del reactor
¿Qué pasa sí…
• se adiciona un material equivocado en lugar ácido fosfórico?
• la concentración del ácido fosfórico es muy baja?
• el ácido fosfórico está contaminado?
• la válvula B está cerrada u obstruida?
• la proporción de amonia dosificada en el reactor sea muy alta?
• se detiene la agitación en el reactor?
• la válvula C esta cerrada o bloqueada?
81. ¿Qué pasa sí… Consecuencia/ Riesgo Protecciones Recomendación
se adiciona un material diferente al
ácido fosfórico?
Reacciones potencialmente
riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
la concentración del ácido fosfórico
es muy baja?
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Proveedor confiable de materia
prima.
Alarma y detector de amonia.
Verificar la concentración del ácido
fosfórico antes del llenado al tanque
de almacenamiento.
el ácido fosfórico está contaminado? Reacciones potencialmente
riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
la válvula B está cerrada o
obstruida?
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Mantenimiento periódico adecuado.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
ácido fosfórico.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo bajo a
través de la válvula B.
se adiciona una proporción muy
elevada de amonia dentro del
reactor?
Amonia sin haber reaccionado
puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
ácido fosfórico.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo alto a
través de la válvula B.
FORMATO
87. APLICACIÓN DE METODOLOGIA DE
ANÁLISIS DE RIESGOSFASE DEL PROYECTO O
INSTANCIA DE ANALISIS
CHECK
LIST
ANALISIS
PRELIMINA
R DE
PELIGROS
PHA
WHAT-
IF
HAZOP FMEA ARBOL DE
FALLAS
ARBOL
EVENTOS
DEFINICIÓN DEL
PROCESO
X X
PLANTA PILOTO X X X
PROYECTO BÁSICO X X X X X X X
PROYECTO DE DETALLE X X X X X X X
EJECUCIÓN DE OBRA E
INICIO
X X
OPERACIÓN NORMAL X X X X X X
MODIFICACIONES X X X X X X X
ESTUDIO DE
INCIDENTES
X X X X X
DESMANTELAMINETO O
ABANDONO DEL
PROCESO
X X
90. DOCUMENTACIÓN y BIBLIOGRAFÍA
•Manual de Evaluación y Administración de Riesgos - Rao Kulluru, Steven
Bartel, Robin Poblado, Scott Stricoff McGrawHill
•AS/NZS 4360:1999 Estándar Australiano Administración de Riesgos
•Gestión del Riesgo NTC 5254
•Suratep Panorama de Factores de Riesgo Mediana y Gran Empresa.
•Suratep PBL Express F2356-DPYM Panorama de Factores de Riesgo V1
GTC 45: 1997
PHA-pro 6 Expert Guidance for Process Hazard Analysis
•Hazop – Matriz de Riesgos y otras
•ILO OSH 2000
•Manual de Seguridad Industrial en plantas químicas y petroleras, JM Storch de
Gracia.
•Evaluación de Riesgos de proceso, Ernesto Castañeda
