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先期產品品質規劃  華宇 先期產品品質規劃 華宇 Presentation Transcript

  • 先期產品品質規劃 進階實務版 Advanced Product Quality Planning and Control Plan)
    • 講師 : 楊錦瑤先生
    • 華宇企業管理顧問 ( 股 ) 有限公司
    • 日期 : 91 年 1 月 15 日
  • 合格出廠的產品 有無客戶抱怨? 有無退貨? 產品如質、如期 完成開發? APQP 、 FMEA 、 QFD 一 、 同步式新產品開發專案建構 1 、新世紀競爭力 一 、 QS9000 品質系統要求
  • 二十一世紀企業經營的課題 唯一不變的真理 【 變 】 企業面臨的兩難 【 創新 】與【 內控 】 建構競爭三要素 § Information § Technology § Innovation 123 內控 創新 變 一 、 同步式新產品開發專案建構 1 、新世紀競爭力 一 、 QS9000 品質系統要求
  • 新、速、實、簡 以顧客滿意為導向 產品生命週期短 多樣少量 問題愈來愈複雜 必須先行預測以因應變化 個性化 最終客戶要求 轉換 1 接近性 及時性 多種少量 製造模組化 模組內標準化 模組間匹配性 容易使用 昜學昜用 重視提高接近性之魅力品質 搶鮮上市 同步工程 設計創意與標準化結合 實驗設計與專業技術結合 設計審查與製程能力結合 資訊透明公開 資訊快速傳播 意見發表機會均等 e 思維啟蒙 客戶導向 喜新厭舊多樣選擇 個性化 e 世代的特質 對品質的新要求 接近性 及時性 轉換 2 品質新挑戰 e 世代的特色 一 、 同步式新產品開發專案建構 1 、新世紀競爭力 一 、 QS9000 品質系統要求
  • Quality System 9000 是美國汽車工業的品質管理系統,以持續改善為目標, 。 QS-9000 訂定了美國三大汽車公司,福特,克萊斯勒,通用汽車公司,以及卡車製造業者,和其他相關產業,的品質標準,作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。 福特 Q -101 品質管理系統標準 通用汽車 NAO Targets for Excellence 克萊斯勒 供應商品質保證手冊 強調 缺點預防 , 降低品質差異 , 減少生產線的浪費與廢棄物 一 、 QS9000 品質系統要求 2 、汽車業品質系統特色
  • A 、 1994 年 8 月初版發行, 1995 年 2 月第二版發行, 1998 年 3 月第三版發行。 B 、 QS9000 剛開始分別由三大部分所組合而成: 第一部份是以 ISO9000 為基礎並補增的品質系統要求。第二部分是以中心廠特定品質 之要求項目。 第三部分是個別中心廠專用的品質要求項目。 於 1998 年版的條文中已經將原本的第二部分條文,併入第一部份,條文由原來的 24 條變為 20 條, ISO9000 的綱要條文相同。 C 、 QS9000 的七大手冊 QSR : Quality System Requirements 品質系統要求 APQP : Advanced Product Quality Planning and Control Plan 先期產品品質規劃與管制計劃 PPAP : Production Part Approval Process 生產零組件核准計劃 FMEA : Potential Failure Mode and Effects Analysis 失效模式與效應分析 MSA : Measurement Systems Analysis 量測系統分析 SPC : Statistical Process Control 統計製程管制 QSA : Quality System Assessment 品質系統稽核 一 、 QS9000 品質系統要求 2 、汽車業品質系統特色
  • ISO 9000 品質系統 客戶要求 QS 9000 + IASG 生產零件核准程序 客戶指定要求 品質手冊 程序 作業指導書 其他文件 品質系統各文件應該 依據公司營業型態 對應 QS9000 條款 精神而撰寫
    • 文件撰寫要點
    • 符合合約需求
    • 充分了解並符合顧客需要
    • 明確指派負責人以對應
    • QS 條款
    • 作業重點在於失效預防
    客戶參考手冊 APQP&CP FMEA MSA SPC 一 、 QS9000 品質系統要求 2 、汽車業品質系統特色
  • 4.1 管理職責 品質政策是導向一個企業品質保證策略的方向,但內容是沒有限定,可以洋洋灑灑堂皇文章,亦可寥寥可數 淪為口號 。在未規範品質目標與品質政策關連性下,造成眾多企業只視之為口號,全員背誦罷了。   4.2 品質系統 品質系統的文件一般分為手冊、程序、工作指導書及記錄,是公司內各項制度賴以依循的文件,是準則也是規章,實值得審慎制定,對於程序及文件的制定,應針對不同單位特性需求,設計合宜的格式,讓大家樂於遵循及使用,事實上把 表單展開即成為作業流程 ,表單愈繁複就表示流程愈繁雜,制定者應審查工作流程將沒有附加價值的動作去除,流程自然簡化,程序與表單自然合宜,大家就樂於使用。 一 、 QS9000 品質系統要求 3 、 QS-9000 要項與缺失
  • 4.3 合約審查 供需雙方的需求符合性需慎思,尤其在 DM 及各類傳媒上對顧客品質承諾事項。   4.4 設計審查 對於大部份的 OEM 廠商較難理解,大多企業在推行過程中,除非了解設計審查真意,否則極易 淪為形式 。 4.5 文件與資料管制 品質系統要求【說、寫、做合一】,實質上更要求【效率及效果】,與國人習慣不同,在 落實度上落差很大 。   4.6 採購審查 認可新供應商及審查舊供應商的表現才是預防及積極的方法。無論大小企業,以吃喝玩樂,套交情,講關係的合作方式,亦令此條文變得流於形式。 一 、 QS9000 品質系統要求 3 、 QS-9000 要項與缺失
    • 4.8 產品之識別與追溯性
      • 當產品失效時,對生產過程追溯的能力,是顧客衡量供應商對 問題原 因探究能力的指標 。
    •  
    • 4.9 製程管制
      • 各種工作模式都是涉及人、機、物料、方法及環境等五個因素,其中以 【人】的品質最難掌握 ,如能減少此等因素的變化,可維持產品及服務品質保證的穩定性。
    •  
    • 4.11 檢驗量測及試驗設備之管制
      • 對偏差的調校未予以重視
      • 只校正檢查製品設備,不重視監測的設備,如機檯上的壓力錶
      • 有些是可不校正的或難以拆出校正,但對品控很重要。
      • 認為新購設備很準確,所以不用校正,且設備多從貿易公司購來,
      • 無法確認設備製造商的檢查亦未必能追溯至國家或國際標準。
    一 、 QS9000 品質系統要求 3 、 QS-9000 要項與缺失
    • 4.14 矯正與預防措施
      • 汽車廠以 8D 作業模式,要求供應商改善品質及訂定預防對策。
    •  
    • 4.15 搬運、儲存、包裝、保管及交貨
      • 確保不會因搬運、儲存、包裝、防護和交付等工作處理不佳而影響品質保證, 合格品變成不合格品,前功盡廢 。
    •  
    • 4.17 內部稽核
      • 認真的內審,會比認證機構的審核更深入,更能找出問題,但因國人不願得罪人且報喜不報憂的劣習,常有 應付的心態 ,令稽核作業名存實亡淪為樣本。
    •   
    • 4.20 統計
      • 汽車廠以 SPC 要求供應商品控產品品質並配合改正和預防措施。
    一 、 QS9000 品質系統要求 3 、 QS-9000 要項與缺失
  • Process Approach Model Continual Improvement of the Quality Management System MANAGEMENT RESPONSIBILITY RESOURCE MANAGEMENT Measurement, Analysis, improvement PRODUCT REALIZATION CUSTOMER Requirement CUSTOMER Satisfaction Input Output Product PROCESS ISO 9000/2000 年 品質系統
  • 4.2.3.1 新產品品質規畫 供應商應制定和實施先期產品 品質規畫程序 ,供應商須召集 內部的 跨功能小組 ,從事準備新產品或變更的生產,這些小 組須適當地採用規定在先期產品品質規畫和管制計畫參考手 冊裡的各種技術,但是,這些能達成此項目的類似技術也可 接受,此小組的工作須包括:
    • 各項管制特性的開發/定案
    • 各項失效模式與效應分析的發展和審查
    • 制定各種行動方案,透過高風險優先指數,降低潛在的失效模式
    • 各項管制計畫的編寫和審查
    二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
    • 把你口袋的鈔票放到我口袋裡來。
    • 把我腦袋的想法放到你腦袋裡去。
    什麼是全世界最難的事  * 保齡球館有歡呼聲,是因為大家看得見全倒(成果)。 * 保齡球館有嘆息聲,是因為球進了不該進的球溝(紀律)。 * 保齡球館有打氣聲,是因為彼此能夠看到別人的球道(沒有藩籬)。 我們必須共同遵守一些規矩與紀律,所有的分工 都是為了更好的 TEAM   WORK 所以部門之間 不該有藩籬 我們要什樣的團隊  二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
    • 組成跨功能團隊 ( 初期包括分包商及顧客代表 ) 。
    • 定義範圍 ( 最重要的是能清楚了解顧客需要、期望與需求 ) 。
            • 團隊負責人 ( 負責監督及策劃 ) : 專案經理
            • 定義每個階段的權責
            • 定義顧客需求 ( 內、外部顧客 )
            • 慎選團隊成員
            • 充分了解顧客之期望 ( 設計、測試數量等 )
            • 評估計畫設計、功能需求及製程之 可行性
            • 確認成本、時程及限制等因素有否充分考量
            • 決定何項資訊需由顧客提供
            • 確認文件流程與報告格式
    團 隊 最 低 功 能 要 求 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
    • 建立與顧客及分包商之團隊對應窗口,定期舉行會議。
    • 有效的在職訓練
      • 有效的教育培訓,有助於與顧客溝通並研習符合顧客需要及期望之開發技能。
    • 同步工程
      • 整合資源平行發展,加速開發。
    • 管制計畫 (QC 工程表 )
      • 書面化描述組件及製程之管制系統,依下列三個階段分別撰寫
      • 原型件 : 描述尺碼檢測,材質及功能試驗。
      • 先導生產 ( 量試 ) 件 : 描述在原型與量產階段相關試驗。
      • 量產件 : 廣泛地描述產品及製程特性,製程品控,試驗及量測系統等
    二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
  • 專案規劃的注意原則 : (1) 專案規劃過程,應集合各相關部門之人員,以避免 【你規劃,我執行】時造成的配合不佳情形 (2) 設定目標後才開始規劃,以避免短視症發生 (3) 為專案經理人設立目標 (4) 保持彈性,充份運用溝通及快速回應 (5) 儘量要求高層主管之加入 (6) 注意費用支出計劃 (7) 對規劃內容詳加檢討,以降低過份樂觀所帶來之風險 (8) 多方面參考規劃的資訊來源 (9) 大處著眼,不要變成救火隊長 ◎ 成立 APQP 新產品開發專案 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
  • Why 理由 基本綱領 任務 / 期望 背景 / 環境 需求 / 技術 What 目標 主題 基本機能 性能 QCD 課題 When 時間 時機 期間 時程 期限 預測 Where 環境 市場 通路 區域 Who 行銷 流通 製造 負責 主體 Whom 消費者 使用者 對象 買方 接受者 Which 替代案 附屬案 次佳案 How Much 價格 / 成本 投入 / 產出 綜效 / 成果 達成度 效益 附加效益 How Many 負面效益 問題點 業務量 工程量 工時 數據 / 統計 How to 具體實施案 詳細計劃案 現實案 規格 戰略 戰術 ( 二 ) APQP 專案規劃 7W3H 架構與內容 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
  • ◎ 專案控制 影響 APQP 專案 時程 的要素 : (1) 需求定義不清楚 (2) 人力負荷掌握度不足 (3) 重點指向管理 (4) 自主管理能力不足 (5) 缺乏中間目標及查檢 (6) 界面管理不足 (7) 管理工具未能有效運用 (8) 未做好事前管理 問 題 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
  • 1. PLAN 2. DO 3. CHECK 4. ACT Defining the Project and the Planning Implementation process Successful completion Act on the information from completion process (STUDY) 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
  • PDCA CYCLE P rocrastinate D o nothing A rgue C omplain 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
  • 業務項目 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 一 . 提出規格 . 規格討論 . 規格確認 二 . 計劃圖完成 . 技術討論 . 前機種問題整理 . 架構確立 . 界面確認 三 . 模具圖完成 . 廠商技術確認 . 製造條件確認 四 . 模具發單 . 設計審查 . 生產準備確認 五 . 試作組立 ( 三 ) 專案時程管控 手段管理法 ( 適用於各節點之管理 ) 二 、 APQP 與 CP 的目的 1 、如何建構 APQP 推動小組
    • 產品開發績效
    • 持續獲利需不斷推出新產品
    • 產品開發績效衡量
      • 上市的速度與頻率
      • 實際開發流程的生產力
      • 產品的品質
    二 、 APQP 與 CP 的目的 2 、符合顧客需求的 TTM 研發 Road Map
  • Q 品質、 C 成本、 D 交期 如何 Balance 二 、 APQP 與 CP 的目的 2 、符合顧客需求的 TTM 研發 Road Map
    • Lack of market/customer orientation - causing delays and changes
    • further down the development cycle ( 缺乏市場及顧客導向 )
    • Poor quality of execution - causing wasted time and resources ( 品質低落 )
    • Not enough up-front homework - causing lost time in rework and making changes
    • ( 未能掌握先機 )
    • Lack of focus, too many projects being done simultaneously - causing delays of
    • high priority projects while scarce resources are being applied on lower priority,
    • less desirable projects. ( 散槍打鳥,無法一擊中的 )
    • An ineffective NPD process, leading to program delays, increased costs and
    • increased use of resources.. ( 無效率的開發流程 )
    二 、 APQP 與 CP 的目的 2 、符合顧客需求的 TTM 研發 Road Map
    • On the other hand, some of the attributes common to companies that have achieved fast times to market are:
    • Strong market orientation and customer focus ( 市場導向及顧客聚焦 )
    • Up-front homework ( 事前準備,掌握先機 )
    • Sharp product definition ( 明確的產品定義 )
    • An empowered, dedicated, well represented, cross-functional team ( 灌能多功團隊 )
    • Senior management support for the team and the NPD process ( 主管支持 )
    • A systematic design process ( 系統性設計流程 )
    • Early prototyping and testing ( 及早原型測試 )
    二 、 APQP 與 CP 的目的 2 、符合顧客需求的 TTM 研發 Road Map
    • 光碟機 Negative VOC:
      • 挑片?無法讀到片子?
      • 存取時間太長?反應太慢?
      • 存取不穩定,時有時無?
      • 躁音過大?
      • 無法退片?按鍵沒有反應?
      • 會刮傷片子?
      • 讀取速度越讀越慢?
      • 故障率高?
      • 無法抓音軌?
    CD-ROM 、 CD-RW 、 DVD-ROM 、 Combo 4 種機型,共同競逐光碟機市場主流產品地位。 Combo 及 DVD-Multi 最有機會成為新興主力產品。 電腦沒有光碟機,人生是 黑白 的;電腦有了光碟機,人生就是 彩色 的! 光碟機 VOC 二 、 APQP 與 CP 的目的 2 、符合顧客需求的 TTM 研發 Road Map
  • 複寫型 DVD 光碟機概況 資料來源 :PIDA 、電子時報 規格 DVD+RW DVD - RW DVD -RAM 廠商 Ricoh 、 Sony 、 HP 、 Philips 等 Pioneer Toshiba 、 Hitachi 、 Matsushita 推動 組織 DVD+RW Alliance RWPPI DVD Forum DVD Forum 儲存 容量 3.0GB/side 一版 4.7GB/side 二版 3.95GB/side 一版 4.7GB/side 二版 2.6GB/side 一版 4.7GB/side 二版 產品 特性 複寫能力高,相容性高,可適用於 PC 與 AV , 複寫能力中,相容性中,適用於 AV 複寫能力中,相容性低,適用於 PC 售價 <500 美元 600 美元 365-380 美元
  • 樣品開發 列出所有客戶詳細 需求及產品功能規格 獲得產品規格 列出產品清單 BOM 檢驗每個次系統 檢驗每個組件 所有 CTQ 及需求 基於檢驗報告及產品規格 , 準備每個組件的藍圖 ( 表一 ) 每個組件針對其 CTQ 進行 細部 Pugh 分析 根據 pugh 分析結果決定 最適當的製造方法 查驗製造能力及可行性 ( 表二 ) 選定的製造流程 符合需求? 製造流程文件化 確認所有流程中適當的 KPIV 及 KPOV( 含工具 ) ( 表三 ) 由 流 程 估 算 成 本
  • 準備 C&E 圖 在 C&E 圖矩陣圖中,確認 KPIV 及 KPOV 運用 FMEA 評估每個 KPIV 的風險 運用 DOE 記錄關心項目 為原型件製程,準備詳細 的管制計畫 運用 DOE 強化原型件 的製程條件 評估 DOE 結果 根據 DOE 結果重新訂定 藍圖公差 製程能力符合 新公差? 準備修訂後的流程圖、 製造計畫及管制計畫 進行至少 30 件的量試 記 錄 新 條 件 透 過 DOE
  • 評估量試批及所有關鍵 製程能力 所有 Cpk 值  1.5 ? 確立 製程條件及管制計畫 開始進行生產 運用六希格瑪手法 DMAIC
    • Is tolerancing correct as per manufacturing capability?
    • Have all CTQs been identified on the drawing?
    • Is a bill of material complete and a part of the drawing?
    • Are reference dimensions identified to reduce inspection?
    • Are there any specifications specified that cannot be evaluated using
    • known inspection techniques?
    • Are all material characteristics identified and specified on the drawing?
    • Are all dimensions that affect fit, function and durability identified
    • and tolerance specified?
    二 、 APQP 與 CP 的目的 3 、管制計畫管住 Critical To Quality
  • 要項
    • Is selected process feasible for manufacture? a. Technically b. Cost wise
    • What inputs will the supplier need?
    • Are needed inputs provided?
    • What is supplier's feedback on achieving critical to quality for process?
    • Is there any process capability study done on the process?
    • What tolerance the supplier will be comfortably achieving?
    • Is supplier capable of measuring Critical to Quality?
    • Does supplier possess sufficient capacity to handle forecasted production?
    二 、 APQP 與 CP 的目的 3 、管制計畫管住 Critical To Quality
  • 要項
    • Does flow chart illustrate sequence of production and inspection?
    • Does flow chart identify all the KPIV and the KPOV of the process?
    • Have provisions been made to identify and inspect reworked products
    • before use?
    • Is costing derived from the flow chart?
    • Is there a separate flow chart for manufacture of tooling?
    • Are drawings available for tooling?
    二 、 APQP 與 CP 的目的 3 、管制計畫管住 Critical To Quality
  • 要項
    • Is control plan derived from flow chart, FMEA, DOE & critical to quality
    • requirements?
    • Have all customer concerns been identified on control plan?
    • Are all critical Xs identified?
    • Is % contribution of X with respect to Y identified?
    • Is appropriate statistical control method identified for the critical Xs?
    • Are material specifications requiring inspection identified?
    • Does control plan address incoming through processing and assembly,
    • including packing?
    • Are functional testing requirements identified?
    二 、 APQP 與 CP 的目的 3 、管制計畫管住 Critical To Quality
  • 三、顧客滿意的品質規劃架構 QT DVT AT 1. 概念定義階段 : 確定產品可靠度目標、環境需求,作為設計之依據 產品研發各階段工作要項 ( 傳統四階段開發 ) 2. 設計發展階段 : 藉各種檢測技術,協助設計者發展符合規格的產品,並進一步 了解其設計是否符合設計需求,使規格早日定型。 3. 品質鑑定階段 : 鑑定產品品質是否符合原設計要求,並確定生產過程中產品可能 發生的一些品管問題,以預為防止。 4. 品質接收階段 : 在生產過程中,依照既定之品質規範及 QM/QP 執行各種檢驗與 測試工作,以維持產品品質在一定水準之上。 品 質 時間 1 、整體式產品開發規劃
  • QS9000 APQP 同步開發流程設計 : 界定輸出入程序,軟硬品及文件 規 劃 產品設計與開發 流程設計與開發 產品與流程 驗證 生產 回饋 、評鑑與 改正措施 概念 提出 / 核准 規劃核准 原型件 量試件 量產件 規劃與定義 產品設計 和開發查證 流程設計 和開發查證 產品和流程 驗證 回饋、評鑑與 改正措施 產品品質規劃進度表 三、顧客滿意的品質規劃架構 1 、整體式產品開發規劃
  • 2 、確認產品開發的核心流程
    • 一個目的:滿足顧客需求
    • 二個重點:投入、產出
    • 三個角色:供應者、執行者、顧客
    • 四個基本概念:
      • 確認所有權/責任
      • 溝通,記錄需求
      • 建立衡量系統
      • 採取改善行動
    三、顧客滿意的品質規劃架構
    • 流程管理的三個角色指的是
    • (1) 供應者 : 即投入的供應者
    • (2) 流程的執行者
    • (3) 使用產出的顧客
    SIPOC SUPPLY, INPUT, PROCESS, OUTPUT, CUSTOMER
  • APQP 流程管理的三個角色
    • 三個角色的職掌
    • (1) 供應者的職責在:
    • A. 了解顧客需求 B. 提供顧客需求的產出
    • ( 內部顧客 )
    • (2) 執行者的職責在:
    • A. 計劃流程活動以符合需求 B. 預防問題發生
    • C. 衡量、控制流程績效 D. 改善流程績效
    • (3) 顧客主要是要:
    • A. 了解供應者的能力
    • B. 對供應者提出明確的需求
    • C. 針對供應者的投入提出回 應
    三、顧客滿意的品質規劃架構
  • 建立流程小組並維持其運作
    • 流程小組成員
    • 1. 流程所有人
    • 2. 主要次流程所有人
    • 3. 主要的相關作業部門人員
    • 4. 支援部門人員
    • 5. 流程管理顧問
    • 流程小組的運作
    • 1. 定期∕不定期會議
    • 2. 利用流程小組會議檢討流程
    • 3. 了解流程現狀
    • 4. 決定流程改善計畫
    • 5. 追蹤流程改善工作之進度
    三、顧客滿意的品質規劃架構
  • 定義各單位 SIPOC
    • 訂定需求的步驟
    • 1. 明確〝投入〞與〝產出〞的內容及名稱
    • 2. 針對〝產出〞與顧客清楚定義並雙方同意
    • 3. 針對〝投入〞與供應者清楚定義對流程的需求,並取得雙方同意
    • 4 將需求轉化為可衡量的
    • 5. 將需求書面化
    • 6. 再度確認需求是否是必要的
    三、顧客滿意的品質規劃架構
  • 流程改善循環 供應者 顧客 投 入 產 出 需 求 流程的使命 流程的目標 衡量系統 回 饋 回饋 回 饋 需 求 障 礙 障 礙 工具 缺點 原因 改善 結果 確認 缺點 指出 原因 去除 原因 結果 監督 三、顧客滿意的品質規劃架構
  • 1 、知識管理系統建構 四、同步式新產品開發
  • ◎ 知識的形態 ● 內隱知識 (Tacit Knowledge) 與 係指包括企業、經營者或員工的經驗、技術、文化、習慣等。 ● 外顯知識 (Explicit Knowledge) 。 包括一切以文件、手冊、報告、程式、圖片、聲音、影像等方式 呈現的知識,不論是傳統的書面文件,或電子化後的檔案。 ● 企業除了要妥善管理知識、創造知識的價值外,也必須讓企業變 成智慧型的企業。 知識 (Knowledge) 與智慧 (Intelligence) 的分野是 : 知識是將許多有用的資料,經過處理、分析、審核、分類後所產生,而智慧則是知識經過行動、驗證後,產生有價值的結果或效益。 1 、知識管理系統建構 四、同步式新產品開發
  • 1 、知識管理系統建構 四、同步式新產品開發
  • ● 知識創造 : 知識創新的源頭並非僅侷限在企業內部,企業應建立一個廣納企業內部、企業 間 以及企業外部知識來源的機制 ● 知識分類與儲存 : 知識由內隱到外顯的引導過程中,不應將外顯知識僅侷限在文件檔案的儲存與管理,應包括個人的核心專長,如訓練、著作、專利、證照的儲存,也應包括將思考化成文字的知識社群機制。而文件檔案,也不應只是文字檔案,尚應包括簡報檔、影像檔、聲音檔、圖形檔等。 ● 知識分享 : 知識經過大量傳播後,才易產生價值,因此企業必須建立開放性的線上學習與知識傳播機制 ● 知識更新 : 建立能讓寶貴的經驗與知識不斷更新的企業智庫和知識顧問團隊,是企業永保知識鮮活的重要機制 ● 知識價值 : 透過專業的知識行銷,將知識分享給有需要的個人或企業,才能讓知識的價值真正產生,進而協助企業創造知識利潤 2 、知識管理 四、同步式新產品開發
  • Toyota 知識的轉化活動 內隱知識 到 外顯知識 內隱知識 到 外顯知識 豐田英二認為應開發高級車,之後 John Koenig 也提出相同看法
    • 確認產品開發目標:
    • 功能–最高巡航速度及高燃料效益…等。
    • 舒適
    • 將目標化為實際車體改進方案,如:燃料效益分為引擎效率、車重、及車身流線性三方面的改善。
    • 450 部原型車的測試
    員工經由作業訓練中從 supervision 那裡學習該部門知識
    • F1 小組前往美國
    • 研發專案都必須寫成 proposals
    • 功能部門的領導者跨部門的調動
    • 會議溝通
    • A3 的溝通
    • Design standard
    • Standard work processes
    • Checklist
    Chief engineer 將設計轉化為大家看到的雛形,並且瞭解需要用到組織中的哪些資源 組合 系統化的知識 內化 操作性的知識 外化 觀念性的知識 共同化 共鳴的知識
  • 1 、各階段輸出要項
  • 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
    • 貼 PDCA 圖
    產品品質計畫循環 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
    • 每個公司的 APQP 是獨一無二的
    • 產品及規劃不同
    • 時機與次序基於顧客的 Needs 及 Expectation 而不同
    • 產品的複雜程度不同
    • 產品創新能力不同
    • 品質精進的自我要求程度不同
    五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
    • APQP 最終的輸出為
      • 以管制計畫 (Control Plan) 作為主要的流程傳遞工具。
      • 以核准程序 (PPAP) 作為與顧客溝通的文件。
      • 減少變異。
      • 顧客滿意。
      • 交運與服務
    • 管制計畫
      • 作為新產品開發品質保證的策略展現。
      • 以原型品管制計畫管制原型品製造流程。
      • 以量產管制計畫管制量產製造流程。
      • 為動態文件,將 FMEA 分析之潛存失效因子以合適的
      • 管制方法來預防檢出不良品。
    五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
  • 規劃與定義 產品設計與開發 流程設計與開發 產品與流程驗證 回饋評估與 矯正行動 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出 輸入 輸出
    • 顧客聲音
    • 市場調研
    • 品質資訊與保修
    • 研發小組經驗
    • 事業經營計畫與
    • 行銷策略
    • 產品 / 流程標竿
    • 產品 / 流程假設
    • 產品可靠度探討
    • 顧客的意見建議
    • 設計目標
    • 可靠度及品質目標
    • 最初材料單
    • 最初流程圖
    • 初期特殊產品 /
    • 流程特性一覽表
    • 產品保計畫
    • 管理階層支持
    • 設計 FMEA
    • 製造能力及裝配
    • 設計
    • 設計驗證
    • 設計審查
    • 工程圖面 ( 含數學
    • 資料 )
    • 工程規格
    • 材料規格
    • 圖面及規格變更
    • 新設備、工具及
    • 儀器需求
    • 量具測試裝備需求
    • 小組可行性承諾及
    • 管理階層支持
    • 原型件管制計畫
    • 包裝標準
    • 產品 / 流程品質系
    • 統審查
    • 流程圖
    • 場地平面佈置圖
    • 特性矩陣
    • 流程 FMEA
    • 製程說明書
    • 量測系統分析計畫
    • 初期製程能力研究
    • 包裝規格
    • 管理階層支持
    • 量試件管制計畫
    • 產品量試
    • 量測系統評估
    • 初期製程能力研究
    • 產品 / 零件核准
    • 產品驗證試驗
    • 包裝評估
    • 品質規劃簽署及
    • 管理階層支持
    • 量產件管制計畫
    • 降低變異
    • 顧客滿意
    • 交期與服務
    五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
  • 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
  • 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
  • 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則
    • 業務銷售部門
    • 頻頻變更計畫。
    • 答應顧客的交貨期限極為緊迫。
    • 無法預估需求,所以無訂立明確的預定表。
    • 臨時增加而且急需完成的工作很多。
    • 標準製品的預估生產困難。
    • 決定生產計畫的時間延遲。
    • 為利於銷售,中途變更產品的設計與式樣。
    • 銷售負責人直接到現場指示作業。
    • 設計部門
    • 出圖時間比預定時間晚。
    • 設計圖與零件不齊全,致使材料和零件在準
    • 備上不及。
    • 特殊的材料或加工法繁多,影響工作進度。
    • 於生產過程中,發生變更尺寸。
    • 突然變更設計。
    • 試製研究尚未完全結束即開始生產。
    • 採購部門
    • 採購的零件或材料延遲入庫。
    • 材料品質不均,加工困難。
    • 要的用料不足,不需用的材料過多。
    • 委外之半成品不良率過高,整修工時過多。
    造成生產不順暢的原因
    • 製造部門
    • 工程負荷分析不完備。
    • 製造、品保部門相互對立。
    • 工程間、工作量與能力不平衡,使得半成
    • 品增多。
    • 報告制度不完備,無法掌握作業現場實況。
    • 缺勤人數多。
    • 不良品多。
    • 作業現場 ( 設備、工具、搬運等 ) 管理不當。
    五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 1 、各階段輸出要項
  • 在公司研製體系中,部門工作角色、功能的區別,雖有助於釐清權責,卻也使思維掉入本位主義的框框。如果我把自己當做銷售人員,只會想到「怎麼賣」;若把自己當做顧客,則會想到「我需要什麼」。同一個人,為什麼想法會有這麼大的不同呢?理由很簡單,因為 角色引導思維 。 研發要同步,觀念先需同步 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 APQP 同步式的產品開發
  • 規 劃 概念 提出 / 核准 規劃核准
    • 產品品質規劃要素
      • 任務
      • 範圍
      • 目的
      • 如何量測評核
      • 需求
      • 定義及規格
      • 市場分析
      • 可行性分析
        • 時間、資源、廠房 ----
      • 時間表
      • 控制系統
      • 團隊
      • 預算
    產品品質規劃進度表 新產品開發方案 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 1 規劃與定義專案
  • Links Between the Tools 合約審查方案計畫 DFMEA 設計查證 / 審查及 團隊可行性承諾 製作製程流程圖 製作 PFMEA 擬訂 Control Plan 擬訂 WI 產品及製 ( 流 ) 程驗證 確保 CI Phase I Phase II Phase II Phase III Phase III Phase III Phase III Phase IV Phase V Determine Customer Expectations and Plan for Quality Identify Key Characteristics 找出並確認產品關鍵特性與流程步驟的相關性 揭露變異來源及找出關鍵特性 決定流程改善及確認管控有效的方法 執行 Control Plan 及程序標準化 確保符合顧客期待 找出管理缺失 決定風險及可行性
  • Link Between the Documents
  •  
    • 如何去 決定 顧客的 需要 及 期望 ,以利於規畫與定義品質專案,提供比競爭對手更好的產品與服務。
    • 確保顧客的需要及期望己清楚的被了解。
    • 在此階段的輸入及輸出,係隨產品的製程及顧客的需要與期望而改變。
    • 此階段之輸入主要來自行銷及業務部門,及其他公司內部現有產品之相關品質紀錄。
    顧客所欲長在我心 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 1 規劃與定義專案
  • 許多設計構思與概念 最後可行的設計方案 行銷的篩選 製程 / 流程的篩選 財務的篩選 ‧ ------ 各部門的篩選 ISO-9001 設計管制流程 運用有效的 設計審查 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則
  • ISO-9001 設計管制流程 由誰建立、維持 與推動 ? 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 設計管制一般要求 設計規畫 設計輸入 設計輸出 設計移轉 設計變更 設計審查 設計查證 試量產 設計確認 量產 設計歷史檔案
  • 讀寫頭、驅動馬達和 IC 是主要的三個關鍵零組件
    • 光碟機技術
    • IDE 介面電路設計
    • ISO 9660 / UDF 檔案系統
    • DVD-RAM Drive
    • DVD-R/RW/RAM Testing Software
    • DVD-R/RW/RAM Application Software
    • DVD-VIDEO player
    • CD-R/CD-RW system
    • MP3 CD player
    • Multi-Beams DVD 伺服控制
    • SD 卡介面技術
    • CPRM 版權保護模組
    • 光碟機零組件整合驗證
    • 目的:確認產品的的主要需求及計劃的發展
    • 名稱或型號: 日期: 確認:專案經理:
    • 小組審查:行銷部 : 設計部: 品管部: 工程部: 等部門
    • 一、設計輸入:
    • 輸入資訊需足以定義產品的規格:
      • 客戶需求 ( 需考量類似產品過去的研發經驗及檢測數據 )
      • 競爭對手產品的性能或舊式產品性能提昇、品質改良之需求
      • 公司經營計畫或產品策略方向
    • 二 、設計輸出之相關文件:
    • 1. 設計目標 ( 初期產品規格,初步設計構想及初步草圖 ( 機構,電路 --- 等 ))
    • 2. 可靠度及品質目標 ( 需思考是否有能力完成相關測試? )
    • 3. 初期材料表單 (BOM)
    • 4. 初期製造流程圖
    • 5. 特定產品與製程特性一覽表
    • 6. 產品品質保證計畫 ( 設計驗證,品質鑑定 --- 等 )
    • 8. 管理階層支持表
    PHASE 1 設計審查 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 1 規劃與定義專案
  • 行銷 設計 工程 管理者 ------ 設計目標 PHASE 1 權責分工矩陣圖 初期材料清單 初期製程流程圖 最初特殊製程/產品特性一覽表 產品保證計畫 管理階層支持 可靠度及品質目標 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 1 規劃與定義專案
    • 目的:確認產品的的主要需求及計劃的發展
    • 名稱或型號: 日期: 確認:專案經理:
    • 小組審查:行銷部 : 設計部: 品管部: 工程部: 等部門
        • 1. 是否有完成 DFMEA
    • 2. 應用 DFM/DFA 完成之零件圖及組合圖
    • 3. 完成設計驗證 (Design Verification)
        • 4. 完成設計審查
        • 5. 原型樣品製作
        • 6. 產品依藍圖的設計公差,可容易被生產製造
    • 7. 工程規格是否確認
    • 8. 原材料規格
    • 9. 藍圖或規格的變更
    • 10. 審查製造流程圖並列出所需之設備、治工具等
    • 11. 特定產品與特性一覽表 12. 原型品管制計畫
    • 13. 量具與測試裝備需求 14. 團隊可行性承諾書
    • 15. 管理階層的支持 16. 分包商建立
    • 17. 供應商建立
    PHASE 2 設計審查 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 2 產品設計與開發
    • 目的:確認產品的的主要需求及計劃的發展
    • 名稱或型號: 日期: 確認:專案經理:
    • 小組審查:行銷部 : 設計部: 品管部: 工程部: 等部門
        • 1. 確認包裝規範,完成相關包裝設計規格並符合顧客需求
        • 2. 是否完成產品 / 流程品質系統 (check list) 審查
    • 3. 由產品製造流程圖,指示出流程中有無潛存的問題
    • 4. 完成工廠配置審查
    • 5. 完成製成參數特性矩陣圖
    • 6. 完成 PFMEA
    • 7. 完成量試產管制計劃 (Pre-launch Control Plan)
    • 8. 完成工作指導書
    • 9. 完成量測系統分析計畫
    • 10. 完成量試製程能力研究計劃
    • 11. 管理階層支持
    PHASE 3 設計審查 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 3 流程設計與開發
    • 目的:確認產品的的主要需求及計劃的發展
    • 名稱或型號: 日期: 確認:專案經理:
    • 小組審查:行銷部 : 設計部: 品管部: 工程部: 等部門
        • 1. 完成量試
    • 2. 完成量測系統分析報告
    • 3. 完成量試製程能力分析報告
    • 4. 完成 PPAP
    • 5. 完成產品及製程品質鑑定驗證
        • 6. 完成產品包裝驗證評定
    • 7. 完成量產管制計劃
        • 8. 品質計畫簽署
        • 9. 管理階層支持
    PHASE 4 設計審查 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 4 產品與流程驗證
    • 目的:確認產品的的主要需求及計劃的發展
    • 名稱或型號: 日期: 確認:專案經理:
    • 小組審查:行銷部 : 設計部: 品管部: 工程部: 等部門
        • 1. 排定定期的可靠度測試計劃 (RATP)
    • 2. 檢討生產能力,需包括良率、出貨品質水準、客訴紀錄、交期
    • 3. 訂定持續改善計劃
    PHASE 5 設計審查 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 PHASE 5 回饋稽核與矯正措施
  • 五、各階段作業 PHASE 1 規劃與定義專案
    • 廣義的產品或服務 : 凡可用來滿足顧客的需求和期望的事物或觀念。
    • 概念 ,一種預期的效益,足以引起顧客購買的動機。
    • 由產品或服務要素構成的 配套 ,可以提供給顧客上述概念所界定的效益。
    • 產生產品或服務要素配套的 作業製程 。
    顧客購買 概念 概念構成產品 和服務配套 產品和服務必須 創造 --- 製程 產品描述 (product brief) 基於市場需求提供初期設計 idea 行銷企劃 : 型式、合適與功能、預估全年需求量、期望的銷售價格
    • 設計 的要義
      • 設計工作目的在於 滿足顧客需求。
      • 設計工作可應用於 產品 / 服務 及 系統或製程 上。
      • 設計工作本身是個 轉換過程。
      • 設計始於 概念 的醞釀,終於將概念實現為某新創事物的 規格。
    公司 核心技術 五、各階段作業 PHASE 1 規劃與定義專案
    • 2.1. 設計管制品質管理要項
      • 設計師 Designer 是能 想像 和 創造 設計解決方案的人,即設計的執行者。
    設計就是將 概念 轉換成 規格 的過程 RD 部門 很好溝通嗎? 五、各階段作業 PHASE 1 規劃與定義專案
  • VOC COM VOE VOC 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 顧客需求轉換
  • 技術關聯矩陣 品質特性 D B 使用者需求 與技術需求 之關聯矩陣 C 重 要 度 F 要 求 品 質 技術目標矩陣 A E 顧 客 的 世 界 與 競 爭 者 比 較 企 劃 品 質 設計品質 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 品質機能展開示意圖
    • A :為使用者需求列表,通常是在設計初期所做的 市場調查 或與 使用者訪談 所得,
    • 在此需加上使用者對各項需求的優先順序。
    • B :則是研發人員為了達到使用者的需求,所必須應用或具備的技術。
    • C :是研發人員對使用者需求及技術面需求的加權矩陣,此矩陣中各欄的值可分
    • 為三級,相互間有 強烈 相互關係的給 9 分, 中等 關係的給 3 分,有 一點點
    • 關係的給 1 分,而 毫無關係 則保持 空白 。
    • D :為技術關連矩陣,用來表示研發人員對各項技術相互關連性的評估。
    • E :為技術目標矩陣,包含由 C 部分使用者需求與技術需求之關連矩陣與 F 部分
    • 評估設計所得出之各項技術排名順序、各項技術間效能比較的資訊、以及技
    • 術目標與規範。
    • F :則包含對於使用者需求而言,規劃中的產品與目前現有產品間的比較及排名
    • 順序。
    五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 品質機能展開填寫說明
  • 以 堅固耐用為例 企畫品質 之評價點 / 本公司產品評價點 水準提升率 = 5 / 3 = 1.67 計算絕對比重 = 3 × 1.67 × 1.5 = 7.5 重要度 × 水準提高率 × 銷售重點 詳參實例 設計品質 之絕對權重可由要求品質與品質特性之相關矩陣配點,縱欄相加而成,並由重點改善項目中找出技術瓶頸
  • 實例一 10 元打火機
    • 調查表
      • 使用情境聯想
      • 購買時注意事項
      • 對於產品的需求
      • 抱怨的項目
    五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 顧客需求轉換
  • 需求項目
    • 將調查表的內容轉成需求項目
    要求品質 以 KJ 法整理要求品質 能確實的點著火
    • 單手可以點火
    • 一次點著
    • 輕鬆接觸就可點著
    • 在雨中也能點著
    • 寒冷之處也能點著
    • 在強風中也點著
    任何地方均能點著 點火簡單 愉快的感覺 點火聲音佳 點火有聲音 容易保管 攜帶方便 小型 要求品質 需求項目
  • 以 KJ 法整理品質要素 形狀尺寸
    • 開關直徑
    • 高度
    • 寬度
    • 厚度
    • 橢圓長徑
    • 橢圓短徑
    • 長短比例
    形狀比例 尺寸 品質要素
    • 安靜的空間
      • 噪音度
    • 握持
      • 尺寸、形狀、硬度、重量、
    • 點火間單
      • 操作性
    了解重要度與評價
  • QFD 展開最終結果
  • 各階段的品質機能展開 品質特性 要 求 品 質 權 重 品質特性權重 顧 客 要 求 品 質 零件特性 品 質 特 性 權 重 零件特性權重 品 質 特 性 製程特性 零 件 特 性 權 重 製程特性權重 零 件 特 性 產品規劃 零件開發 製程規劃 顧客需求 替代特性 設計需求 關鍵零件 機構特性 主要製程 客戶所欲 長在我心
  • 1. 對產品 設計 與 製程 進行失效分析, 找出元 / 組件的失效模 式,鑑定出它的失效原因,並評估該項失效模式對系統會 產生什麼影響。 2. 找出元 / 組件或系統的 潛在弱點 ,提供設計 、 製造 、 品保 等單位採取可行之對策,及 早進行設計與製程研改,強化 產品品質。 3. 書面描述上述分析過程,確保產品品質符合顧客需求。 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 FMEA 的基本概念
  • 利用 表格 方式協助工程師進行工程分析,使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度,及早謀求解決之道,以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。 1. 失效模式分析 (failure mode analysis)
    • 由下而上分析,即由元件、組件至系統,確定在系統內不同結
    • 構層或功能層次的失效模式。
    2. 失效效應分析 (failure effect analysis)
    • 對每一個失效模式,確定其失效對其上一層模組及最終系統的失
    • 效影響,了解其組件介面失效關聯性,做為改進行動的依據。
    3. 關鍵性分析 (critical analysis)
    • 對每一個失效模式,依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予
    • 以分類,以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。
    FMEA 內容  FM  EA  CA 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 FMEA 的基本概念
  • 設計 / 製程 失效模式 原因 發生機率 影響 嚴重性 管制 難檢度 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 QS 9000 設計 / 製程 FMEA 表
  • APQP Links to PFMEA
    • 改進產品、零組件之設計
    • 改進產品、零組件之生產加工或裝配方法
    • 改進產品、零組件之測試方法及其內容
    • 改進產品、零組件之生產系統設計
    • 改進預防保養的方法與程序
    • 改進相關人員的教育訓練。
    • 源流檢查:在錯誤尚未發生前的發掘不良原因,以便加以改進。從何開始?
    • 品質機能展開:對顧客在產品品質的要求上 , 融入產品研究發展過程的方法。
    • 模組設計:多樣產品的滿足與單位成本的考量運用。
      • 優點:容易發現故障、更換容易、單純化標準化、存貨管理容易
      • 缺點:模組不能分解、浪費、樣式不多。
    • 電腦輔助設計:設計能力提高、規格清楚、
    • 人因考量
    • 彈性製造 ( 個性化的設計 )
    •  
    • 增加產品可靠度
    • 的方式 :
    五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度
  • 1. 可靠度定義 產品於規定的 時間 內,在特定的 環境 條件下,執行特定 功能 , 成功達成任務的 機率 。 產品任務 使用環境 產品壽限 機率分配 氣囊展開時間 及囊內壓力 車輛靜態停止、 動態運行及碰撞 等環境。 15 年 電子元件採指數分佈、 火工及機械元件採 常態分佈。 請以下列方式 描述貴公司 產品可靠度 例 安全氣囊 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度定義
  • 早夭期 : 製造工藝不良、品管執行不當或零組件不良 可用期 : 失效發生是隨機的,具備不可知特性,失效率是常數值 磨耗期 : 產品的壽命已進入設計值的終點 您知道公司產品 位於那一階段嗎 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 產品浴缸曲線 ( bath-tub curve )
  • 電源供應器 中央處理單元 介 面 控 制 卡 主機板 硬碟 C 軟碟 A 軟碟 B 個人電腦功能方塊圖 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度模式
  • R S = R a × R b × Rc × R d × R e × R f × R g 1. 基本可靠度 a b c d e f g 電源供應器 中央處理單元 主機板 控制卡 軟碟 A 軟碟 B 硬碟 C 2. 任務可靠度 a b c d e 電源供應器 中央處理單元 主機板 控制卡 軟碟 A 軟碟 B 硬碟 C f g R S = R a × R b × Rc × R d × [ 1-(1- R e )(1- R f )(1- R g ) ] 個人電腦可靠度方塊圖 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度模式
  •  
  • ( 一 ) 組件可靠度測定原則  收集操作時間 ( 裝備在時間範圍內妥善的數據 ) 及故障次數。  從零時間起至故障發生的操作時間 ( 故障時間 Time to failure t i )  獲得上述故障時間的充份數據後,即可作平均故障時間 (Mean time to failure) 或故障間隔時間 (Mean time between failure) 的近似估計。  有 n 個相同組件在 t 0 時間開始操作,每一組件將有一不同的 故障時間 t i ,將所有 n 個組件的時間 ti 之和除以 n ,即得 平均故障時間 (T/n)  在可靠度預估的理論裡,隨機故障 ( 失效 ) 的發生時間依指數 分佈,磨耗期失效時間為常態分配或對數常態分配。 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度與壽命試驗
  • ( 二 ) 平均故障間隔時間的估計  組件平均故障間隔時間 m  平均故障間隔時間的最佳估計值,多採最大可能估計值 Maximum likelihood estimate  設有 100 個組件一起進行壽命試驗,至某時間時,已有 5 個組件故障其餘 95 個仍正常,則 100 個組件的操作時間 總合應為 T = t 1 +t 2 +t 3 +t 4 +t 5 +95t 5  m=T/5  上述 5 個組件故障不得更換。  有 n 個組件同時進行壽命試驗,在 tr 時間截止時,有 r 個 故障, (n-r) 個組件仍妥善,則 m =T/r = [t 1 +t 2 +t 3 +t 4 +· · · +tr +(n-r)tr]/r 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 可靠度與壽命試驗
  • 1. 廣泛的 DR 審查  由概念階段到量產約 7~8 次正式的會議  運用 FMEA 2. 縮小模型與分析  嚴格 QC 及 Redundancy 設計 3 . 合適的設計 Margin  動態試驗應力 = 1.5  平均操作應力 + 2  標準差  靜態試驗應力 = 1.25  平均操作應力 + 3  標準差  試驗溫度 = 極值溫度  10 度 NASA 的策略 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 設計驗證技術
    • 本程序不教您工作上的技術事務 ( 這領域您是專家 ) 。
    • 提供問題解決的技巧。
    • 中衛體系共享 8D 方法來解決問題。
    • 以事實為基礎建立問題溝通的【共通性語言】。
    了解問題 使用團隊方式 說明問題 暫行之改正措施並驗證效果 定義並驗證肇因 鑑別潛在之原因 選定可能之原因 鑑別替代解決方案 是否為肇因 驗證改正措施 執行永久性改正措施 預防再發生 恭喜您的團隊 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 顧客抱怨 8D 程序
  • Quality Problems yes no no yes no yes no yes
  • When to use 8-D
    • When the cause is unknown
    • When you need to get input from several parties
    • When customers dictate use
    Note: We use voting techniques, X to Y variable testing, and IS/IS Not to determine the root cause. However, you still may not know what the root cause is?
  • QS-9000 Semi-Conductor Supplement
    • Conduct containment in 24 hours, electrical verification in 48 hours and root cause and corrective identification in ten days
    • Complete returned product analysis
    • Analyze the product in a qualified laboratory
    • Make sure the corrective actions are effective
    • Use the knowledge gained in similar processes and products
  • 定義並查證 肇因流程 思考所有變異來源建立 / 審查過程流程 決定 問題 / 沒問題 點之關鍵差異 應用因果圖來確認所潛在原因 建立分析期程基準線 列出潛在原因 收集適宜的數據及資訊 分析數據 確認潛在原因就是真正肇因 確認其他解決方法 以原型件進行解決 問題層級是否降低 問題是否消除 分析潛在原因以找尋真正肇因 決定何項數據可確認潛在原因 以找尋真正肇因 五 、 各階段產品開發作業程序及施行細則 顧客抱怨 8D 程序
  • When to use Designed Experiments or Regression
    • After using 8-D, the cause is still unknown
    • Designed experiments between cause and effect voted by team could identify the vital few root causes
    • Semi-conductor companies collect product and process information that could be used to identify root cause using regression
  • Update the PFMEA & Control Plans After the 8-D is completed, the PMEA and the control plan should be revised and updated as applicable Process Flow PFMEA Control Plan Work Instruction Scrap, Rework Data Warranty & Assembly Plant Data
  • PFMEAs/Control Plans and 8-Ds During APQP
    • PFMEAs should be driven by real data, including 8-Ds (internal and external), warranty and returned pat analysis
    • PFMEAs should be completed by process experts and should be a driver of the control plans and work instructions
    • Work instructions (Post control log, process parameter logs, preventive maintenance, etc.) implement the control plan in the process
    • When there is a quality problem there is an opportunity to improve the control plan and the work instructions
    • 管制計畫的目的,係依據顧客的需求協助生產出合格的產品。
    • 提供 書面 管制文件將製程及產品 變異降至最低 。
    • 管制計畫並 不能用來取代 細部執行工作所需的 SOP 或工作指導書。
    • 管制計畫是一份活用的文件,依據整體品質流程而訂定。
    • 依據每一個 phase 所需的管制要求如接收、加工及出廠等,確保所有過程的輸出都在管制狀態下,在量產階段管制計畫提供過程的監測並視製程精進而隨時 update 與改進。
    • 為使團隊能對製程深入的了解,可運用下列工具以掌控製程
      • 流程圖
      • system/design/process failure mode and effects analysis
      • 產品指定特性
      • 相似產品製程經驗及團隊的製程知識
      • 設計審查, QFD 及 DOE 等
    管制計畫作法
    • 管制計畫的優點
    • 在品質方面
      • 減少浪費及在設計、製造與組裝過程中改進產品品質。
      • 確認製程參數特性,幫助建立各項變異對產品性能影響的相關性。
    • 在顧客滿意方面
      • 可將資源投入於對顧客需求很重要的產品與製程,適當重點資源配置可降低成本減少報廢。
    • 在溝通方面
      • 是一項活用的文件,幫助供應商與顧客在產品 / 製程,管制方法,特性量測等發生改變時的溝通及確認工具。
    六、管制計畫作法
  • APQP Links to Control Plan
  • 六、管制計畫的方法
  • 六、管制計畫的方法
    • 管制計畫表格填寫說明
    • (1) 試件分類
    • (2) 管制計畫文件編號用於追溯
    • (3) 被管制的系統、次系統或組件編號
    • (4) 被管制產品 / 製程的名稱和描述
    • (5) 制定管制計畫的公司和適當的工廠或部門名稱
    • (6) 依採購機構要求的識別碼
    • (7) 負責管制計畫的主要聯絡人和電話
    • (8) 負責制定管制計畫最終版本的人員和電話
    • (9) 如有必要獲得負責製造廠的核准
    • (10) 首次編訂管制計畫的日期
    • (11) 最近修訂管制計畫的日期
    • (12) 如有必要獲得顧客方負責工程的核准
    • (13) 如有必要獲得供應商負責品質代表的核准
  • 六、管制計畫的方法
    • 管制計畫表格填寫說明
    • (14) 如有必要獲得其他的核准
    • (15) 編號參照製作流程圖
    • (16) 確認在製作流程圖中最能描述活動的製程及操作編號
    • (17) 確認每一操作過程使用之機械裝置等設施
    • (18) 如有必要,填入所有有助於管制及追溯之適當文件編號
    • (19) 在圖面或相關技術文件上,所描述的元、組件及系統的特性或功能
    • (20) 與產品特性有因果關係的製程參數
    • (21) 依車廠或顧客指定之特殊符號,來確認會影響產品安全、政府法規
    • 功能與外觀等重要特性
    • (22) 依各項工程文件、圖面、設計審查、材料規格或計算中獲得
    • (23) 確認所使用之量測系統
    • (24) 依抽樣計畫執行
    • (25) 描述製程中所運用之各項品管工具 (SPC 、七大手法、防呆施等 )
    • (26) 為避免生產不合格產品或操作失控所需要的糾正措施
  • 七、如何應用 FMEA 與 QFD 及 QC 工程表 經由 QFD 展開 決定產品關鍵特性 由 DFMEA 之 RPN 決定關鍵設計 由 PFMEA 之 RPN 決定關鍵製程 納入 control plan, WI, SOP 管制
    • 目的
      • 確定供應商已經了解顧客工程設計記錄和規範的所有要求,確認其製造能力,可以在實際生產過程中,按規定的生產程序來滿足顧客要求的產品。由於汽車行業的共通特性 - 「量產」(一般小車的經濟規模通常在年產十萬輛以上),汽車零、組件的供應自然也都在量產的基礎上。因而汽車製造廠在採購零、組件時有很好的條件執行其供應商量產前的審查認可制度( Production Part Approval Process );要求潛在供應商先透過技術資料送審、樣品製造及小量試生產的方式展示其供應恆定符合品質要求產品的能力之後,方允許其大量生產交貨。
    七、 零件核准程序的範圍、定義和目的
    • 範圍
      • 所有生產、服務產品和散裝材料的生產件核准要求,也適用汽車廠內部
      • 生產和外部供應商在廠外的生產產品
    • 定義
      • 生產件是指在生產現場使用生產裝備、量具、過程、材料、操作者、環境
      • 和過程參數 ( 溫度、壓力、速度、循環時間等 ) 製造的零件。
  • 七、 符合顧客需求的生產零件核准作業程序
    • 1. 何時要求提交
      • 新零件或產品
      • 針對前次送樣不合格處修正後提交的零件
      • 設計或製程有變更
      • 使用其他分包商的材料或服務
      • 使用了新的或改變的工具及裝備
    • 2. 零件核准的要求
    • 3. 提交等級
    • 4. 過程要求
    • 5. 記錄和標準樣品的保存
    • 6. 零件提交狀態
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  • 新產品開發準備
    • 新產品開發會議
    • 開發可行性評估
    • 生產設備需求
    • 試驗設備需求
    新產品生產準備 先期品質規劃 構成零件進度管制 治具 / 量具製作進度計畫 產品工程試驗規劃 / 進度管制及綜合報告 生產流程 失效模式與效應分析 產品 CC/SC LIST 製程能力判定 (Ppk) QC 工程表 作業標準書 樣品試作提出
    • 初期樣品報告
      • 尺寸
      • 材質測試
      • 工程規範測試
    八、新產品開發實例 量試
    • 產品 CC / SC LIST
    • 先期產品製程能力判定 (Ppk)
    • 工程檢查
    量產 量產移行 製程管理 製程回饋管理 ( 不良回饋採福特 8D 作業 ) KD 件不良反應國外流程,時效