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Pruebas de color
 

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    Pruebas de color Pruebas de color Document Transcript

    • ACTIVIDAD PRUEBAS DE COLOR Contenido 1.¿Qué es una prueba de color? 2.¿Por qué se deben hacer pruebas de impresión? 3.¿Cómo se elabora una prueba de impresión? 4.¿Qué elementos de deben evaluar en una prueba de impresión? 5.¿Qué indica la norma 12647 -7? 6.¿Qué instrumentos de medición se utilizan en las pruebas de color? 7.¿Qué es y cuál es la importancia de las marcas de registro? 8.¿Qué es y cuál es la importancia de barras de calibración del color? 9.¿Qué es y cuál es la importancia de corte?
    • ¿Qué es una prueba de color? Las pruebas de color son simulaciones de impresión que se obtienen a partir de los fotolitos ya filmados en cuatricromía (a cuatro colores). Esta clase de prueba cuenta con gran precisión y fiabilidad, ya que parte de los mismos fotolitos que se emplearán posteriormente en la imprenta. La filmación es un proceso que consiste, en imprimir un documento en un fotolito a través de una filmadora y un proceso fotográfico. Los fotolitos son imprescindibles en cualquier tarea o trabajo de imprenta que desee hacerse a gran calidad y que contenga varios colores. Los fotolitos son unas transparencias donde aparece la imagen en alta resolución. Las pruebas de color permiten analizar aspectos fundamentales como la calidad de la reproducción de las imágenes, la reproducción del color y los errores de producción y montaje. Las pruebas de color más fieles son aquéllas producidas a partir de las películas finales. Lo ideal es una muestra de la manera más realista posible. Existen varias maneras de filmar para imprimir en color: tintas planas y cuatricromía. La cuatricromía, obtiene las impresiones a partir de cuatro fotolitos, cada uno de los cuatro colores básicos (Cyan, Magenta, Amarillo y Negro). En el caso de las tintas planas, sólo se utiliza un fotolito para cada uno de los colores planos que se deseen obtener. Para preparar un documento correctamente para su
    • filmación, se deberá tener en cuenta el empleo de las tintas. Actualmente esto no supone ninguna complicación ya que en todos los utensilios informáticos, existe la opción de seleccionar el modo de color CMYK. Información de Fonostra http://www.fotonostra.com/grafico/pruebasdecolor.htm ¿Por qué se deben hacer pruebas de impresión? Un diseñador que haga un trabajo en color para imprimirlo en offset, debe esperar a las primeras hojas de la tirada para saber si los colores salen como esperaba. Como una prensa offset tiene un elevado coste de arranque, es antieconómico imprimir una sola copia, corregir y rehacer las planchas y reimprimir la página de prueba. En las imprentas digitales las cosas son más simples porque en estos casos sí es posible imprimir una única copia, que puede considerarse prueba de color. Por eso en impresión offset y similares, es muy importante poder realizar copias de prueba con un dispositivo de salida distinto que permita un ciclo de pruebas menos costoso, más rápido y que permita simular con precisión la salida de la máquina offset. Hoy día estas pruebas de color se pueden hacer con dos tipos de dispositivos de salida: • Monitor (lo que ahora se llama “soft proof” o “Vista de prueba”). • Impresora (una “prueba física” o “hard proof”). Por impresora quiero decir una impresora, por ejemplo, de inyección de tinta o láser; es decir, una
    • impresora normal (mejor si es de las de buena calidad). Conocer el destino Obviamente, en ambos casos para efectuar la prueba de color es necesario “conocer” la máquina offset y el papel sobre el que se va imprimir, ya que no es posible imitar el comportamiento de algo desconocido. Técnicamente “conocer” significa disponer del perfil ICC de la combinación prensa offset-papel. Sin este perfil, no hay nada que hacer. La emulación no es técnicamente posible. En un mundo ideal, es el impresor quien crea los perfiles de sus aparatos (y para cada tipo de papel) y se los proporciona a los mismos clientes. En el mundo real en que vivimos (no ideal), es difícil —al menos en Italia— que un impresor haga eso. De hecho es aun bastante raro encontrar un impresor que sepa qué es un perfil de color. Si el impresor no está en condiciones de proporcionar el perfil de sus dispositivos de impresión, lo más inteligente que puede hacer el cliente es usar un perfil estándar. En el estándar ISO para impresión offset se definen cinco tipos de papel. A través de Internet, es posible obtener los cinco perfiles para estos tipos de papel. Han sido creados por la ECI (European Color Initiative) y tienen nombres como ISO Coated, ISO Uncoated, etc… Ajustarse a las pruebas Una vez en posesión del perfil de la máquina del impresor o, al menos, de un perfil estándar, el diseñador puede hacerse sus pruebas de color. Todos los programas de diseño (como Photoshop, InDesign,
    • Quark XPress…) están en condiciones de realizar una prueba en pantalla o una prueba impresa. Sin embargo, no se debe cometer el error de llevar esa prueba de color al impresor y pretender que la clave al imprimir el trabajo. Las cosas funcionan al revés: El impresor hará una prueba de color y la entregará como tal. Esa segunda prueba es la que debe clavar. La prueba del diseñador es sólo una descripción orientativa general, que sirve para dar idea de cómo se ha hecho el trabajo y cómo debe salir aproximadamente. Por el contrario, la prueba del color del impresor, hecha en principio con maquinaria y programas más adecuados y especializados, debe tenerse por más atendible. Se da por hecho que el impresor imprimirá la tirada de forma que la diferencia entre su prueba y las copias impresas esté dentro del margen de error tolerado. Trabajar con perfiles Volvamos a los perfiles de color, que hoy día son indispensables para generar pruebas de color que representen de forma efectiva el resultado de imprimir en la prensa con el papel escogido. Hasta hace poco tiempo se usaban sistemas — carísimos— que no usaban perfiles ICC y muchos impresores todavía siguen usándolos. Estos sistemas son más críticos en lo que se refiere a la correspondencia de colores, porque no simulan la máquina de impresión, sino que se basan en el supuesto (no siempre verificado) de que prueba de color y máquina de impresión se ajustan a determinadas condiciones.
    • En resumen: Con los perfiles ICC la prueba simula directamente la máquina. Sin los perfiles ICC la prueba y la máquina deben simular un tercer modo de impresión definido en teoría, por así decirlo. ¿Qué deben hacer las agencias y los estudios de diseño? Trabajar en RGB. Acabado el trabajo, hacer que se les envíe el perfil de color CMYK con el que se va a imprimir y convertir todo el trabajo a ese perfil. Pero… ¿Y si el impresor no tiene los perfiles, no quiere proporcionarlos o incluso no se sabe quién va a hacer la impresión? entonces procede usar un perfil estandarizado con la esperanza de que en última instancia sea similar al de la imprenta elegida. ¿Y qué debe hacer el impresor? Crear los perfiles de sus combinaciones maquinaria-papel y proporcionárselos a los clientes. Una segunda alternativa es imprimir ateniéndose a condiciones de impresión estandarizadas. Y otra alternativa más es convertir los colores de las condiciones de impresión estándar proporcionadas por el cliente a las condiciones específicas de su maquinaria. Información de Wordpress http://kailepdesign.wordpress.com/2008/02/08/la- prueba-de-color/ ¿Cómo se elabora una prueba de impresión? Con un periférico como una impresora de tinta con un gamut de color más amplio que el del dispositivo de impresión final, como es el caso de una impresora de inyección de tinta (sea RGB o CMYK) con respecto a una prensa offset, pude servir para hacer pruebas de color "físicas" (hard proofs). Para ello, es necesario convertir los colores al perfil CMYK del dispositivo final
    • con un propósito de conversión colorimétrico relativo (rendering intent relative colorimetric): Uno de los más frecuentes problemas de la industria gráfica es la creación de una prueba de color digital precisa: específicamente, una prueba que sea la representación precisa del color que será impreso en la prensa, puesto que en un mundo completamente digital, la prueba tiene que ser calibrada a un pliego de prensa. Antes del flujo digital, cada etapa de la producción (pruebas, planchas e impresión) requería algún grado de control de proceso, pero cada proceso no estaba muy concatenado con los otros. En un flujo de proceso basado en películas en el cual se crean pruebas análogas, el color de la prueba era lo que era, y el operario de la prensa se responsabilizaba de forzar el color en la prensa para igualar la prueba. Sin embargo, en el flujo digital empezamos a ver que cada etapa de producción depende de las otras para lograr la precisión del color. La forma de hacer las planchas influye en la manera en que imprime la prensa, lo cual afecta cómo se calibra la prueba. Puede observarse que en un flujo completamente digital, la prensa es la meta y debe imprimir consistentemente trabajo tras trabajo, turno tras turno y día tras día. Esto implica poner la prensa a imprimir en concordancia con una o varias de las guías establecidas para la impresión, tales como SWOP, GRACoL o SNAP. Guías de impresión Imprimir consistentemente en una prensa es tarea difícil. Existe una multitud de variables por considerar, como las planchas, la tinta, el papel, las mantillas y la condición general de la prensa, sólo para mencionar algunas. Sin embargo, la impresión ya no consiste en un proceso subjetivo, es decir, en comparar un pliego
    • 1.impreso con otro para determinar si existe una buena igualación de color. La impresión consistente requiere mediciones y, dicho simplemente, si los números se igualan, los colores también. Para lograr reproducciones de color consistentes en todo el taller no basta medir la densidad sólida. No es suficiente medir ganancia de punto ni contraste de impresión solamente. No es adecuado medir sólo balance de grises. Para imprimir con precisión y consistentemente se deben medir todos los atributos mencionados. Por fortuna, existen guías para impresión como las de SWOP, GRACoL, SNAP y otros grupos industriales. (Tabla de caracterización de impresión). Estas guías representan condiciones precisas, prácticas y obtenibles en la prensa. El cuadro muestra recomendaciones para densidades sólidas, ganancia de punto de los tonos medios, impresión de contraste, lineatura y cubrimiento total de tinta para varios tipos de materiales. Esta tabla debe ser usada en la sala de prensas como meta de valores de impresión. ¿Qué elementos de deben evaluar en una prueba de impresión? Igualación de la prueba a la prensa Ya se mencionó la importancia de considerar cómo cada proceso de producción influye sobre el otro cuando se trata de igualar la prueba al pliego impreso. Las buenas noticias indican que tenemos un control casi ilimitado sobre las calibraciones que hagamos en un flujo de trabajo de computador a la plancha.
    • Realmente podemos compensar imprecisiones de la prensa y construir curvas en el equipo CTP para forzar la prensa a imprimir de acuerdo con una guía. Las características de la prensa dictan cómo calibrar la exposición de las planchas. A su turno, la calibración del equipo CTP define la calibración del sistema de pruebas digitales. Este proceso de calibrar la prueba al pliego impreso implica siete pasos secuenciales: • Elegir la guía de impresión • Copiar planchas lineales • Imprimir las planchas lineales en la prensa y analizar los pliegos impresos • Elaborar curvas de las planchas • Copiar nuevas planchas con estas curvas • Imprimir con las nuevas planchas en la prensa y analizarlas • Utilizar los valores medidos del paso 6 para calibrar el sistema de pruebas digitales La mejor imagen para imprimir en la prensa como prueba es un formato de PIA/GATF, tanto para prensa de hojas como de pliegos. Estas formas son diseñadas específicamente para medir el desempeño y observar las características de reproducción de color de una prensa offset de impresión en hojas o en rollos y se puede usar para caracterizar las capacidades de reproducción de color de cualquier prensa de impresión. Una combinación de escalas de control de calidad y de imágenes en color producto de la prueba, permite medir características como la ganancia de punto, el de calque de la tinta, el contraste de impresión y el balance de grises.
    • Este método se debe implantar para cada prensa de impresión del taller. Si es necesario, se puede llegar un paso más adelante y construir curvas para papeles esmaltados y sin esmaltar en cada prensa. Paso 1. Elegir una guía de impresión. El primer paso del proceso es determinar la guía de impresión que imprimirá en la prensa día a día. Refiérase a la tabla 1 con el fin de escoger la guía que satisface más sus necesidades para la mayor clase de impresos que usted hace en la prensa. En este ejemplo usaremos la guía SWOP de impresión. Paso 2. Copiar planchas lineales La mejor forma de determinar exactamente cómo está imprimiendo la prensa es copiar planchas lineales. Esto significa que los valores de entrada del archivo deben ser iguales a los valores de la plancha (50% del archivo digital = 50% de punto en la plancha; 25% de punto del archivo digital = 25% de punto en la plancha, y así sucesivamente). A través de esta calibración lineal de las planchas podremos identificar las características de impresión de la prensa para un juego específico de tintas y papeles. Asegúrese de incluir una escala de control de plancha en la copia de la plancha para verificar que los valores de los puntos están copiados con precisión en la plancha. Paso 3. Imprimir las planchas lineales en la prensa y analizar los resultados impresos. Montar las planchas lineales en la prensa e imprimir el formato de prueba. El objetivo es lograr la meta indicada en la guía elegida en el paso 1. Recuerde que la guía se convierte en la meta
    • definida para todos los demás tirajes que se hagan en el futuro en esa prensa. Tenga en cuenta que resulta altamente improbable que usted iguale los valores TVI (ganancia de punto total) definidos en la tabla de guía. Esto es normal puesto que las planchas que estamos imprimiendo en la prensa son lineales y han sido diseñadas para determinar las características de impresión de la prensa, no para lograr la ganancia de punto deseada en esa guía de impresión específica. Lo más importante, en este punto, es asegurarse de que el operario de la prensa esté imprimiendo con la densidad correcta. Una vez se llega a la densidad y la prensa imprime consistentemente, sacar un pliego para medirlo. Más específicamente, medir las escalas tonales (Tabla de escala de tonos). Medir el punto de 50% del cian, magenta, amarillo y negro. Hay que determinar el resultado medido de la ganancia de punto del pliego comparado con la guía que usted eligió. Se utiliza el punto de 50% para las mediciones, porque es el punto con el perímetro más grande y, por ende, el que mostrará la mayor cantidad de ganancia de punto, siendo además el que más fluctúa en la prensa. Si tomamos la medida en el punto de 50%, las altas luces, los tres cuartos de tono (75%) y las sombras, caerán en su sitio. Dividir una hoja de papel en tres columnas y marcarlas como se indica: Hoja de trabajo. En la primera columna se escribe lo que el pliego impreso realmente midió en el punto de 50% en cada uno de los colores. La segunda columna define lo que pide o requiere la guía de impresión de ganancia de punto TVI en el punto de 50%. La
    • tercera columna muestra qué tanto peso se debe adicionar al punto de 50% con el fin de que la prensa satisfaga los requerimientos de TVI (ganancia de punto) para la guía elegida. Esta información se utilizará para calibrar el equipo CTP en el paso 4. En nuestro ejemplo, se obtuvieron los valores reflejados: Hoja de resultados. Dependiendo de las condiciones de la prensa, los valores medidos en la primera columna podrían ser mucho más bajos o más altos de lo que pide la guía de impresión. Adicionalmente, cada unidad de impresión individual (CMYK) puede tener ganancia de punto completamente diferente de las demás. La mayoría de los programas de calibración de los equipos CTP permite el control independiente de cada color. La meta final es utilizar la información de las medidas para hacer que la prensa satisfaga los valores de la guía elegida. Paso 4. Elaborar curvas de las planchas Mediante los valores de la columna Peso adicionado (o sustraído) para igualar SWOP?, construir una curva usando el programa de calibración de la copiadora de planchas. La mayoría de programas de calibración permite simplemente aplicar un valor para el punto de 50%, y el resto de la curva caerá en su sitio. Paso 5. Copiar nuevas planchas con estas curvas Con los valores correctos aplicados al programa de calibración del equipo CTP, el próximo paso es exponer nuevas planchas con las curvas ya aplicadas. Asegurarse de incluir en la plancha una escala de control de copiado para verificar que las
    • curvas construidas son precisas. Paso 6. Imprimir en la prensa con las planchas que contienen las curvas y analizar los resultados obtenidos en el pliego. Montar las planchas copiadas con las curvas e imprimirlas en la prensa. La meta es la guía de impresión elegida en el paso 1. El operario de la prensa debe imprimir a la densidad, contraste y ganancia de punto especificadas en la guía de impresión. Dado que las planchas ahora tienen una curva basada en el tiraje lineal hecho en el paso 3, la ganancia de punto (TVI) de cada color de la policromía debe ser precisa. Hale una muestra de los pliegos impresos y mídala para comprobar la consistencia del tiraje. En este punto, usted debe estar logrando los valores meta de acuerdo con la guía elegida en el paso 1. Paso 7. Usar los valores medidos en el paso 6 para calibrar su prueba digital. Ahora que su prensa (y su operario) están dando resultados conforme la guía de impresión, usted puede calibrar su prueba digital. Esto se logra
    • midiendo las escalas contenidas en los formatos de pruebas de PIA/GATF o imprimiendo en la prensa una escala de administración de color y creando un perfil. La clave es la consistencia Este método de calibrar su prueba y lograr una precisa representación de color de lo que se imprimirá en la prensa funciona supremamente bien. Dado que cada proceso --computador a la plancha, pruebas digitales, y prensa-- depende altamente de los otros, la consistencia y la repetitividad constituyen la clave. Las escalas de control de exposición de las planchas se deben copiar y medir en cada plancha; en cada prueba se debe usar un comparador de pruebas digitales y medirlo para verificar su precisión. Si no hay nada para medir en el resultado, ¿cómo sabrá usted si es correcto? Sin embargo, se debe tener en cuenta que el componente más crítico del proceso es la consistencia en la prensa. Esto significa que hay que imprimir escalas de control de color en los pliegos y medirlas para garantizar que se está siendo consecuente con la guía de impresión elegida en el paso 1. Sin consistencia en la prensa, la prueba digital no sirve para nada. Información de Artishttp://www.artis.com.ve/ArticleContent.asp? CategoryID=12424&ArticleID=266079 ¿Qué indica la norma 12647 -7? La normativa ISO 12647-7, aprobada a finales del año 2007, define qué parámetros y requisitos que se debe
    • cumplir tanto un sistema de pruebas como una prueba de impresión y el rango de tolerancias de aceptación a fin de asegurar una correspondencia respecto al pliego de producción. Sin embargo no especifica cómo lograr la consecución de éstos, es decir, el ajuste, fiabilidad, estabilidad y mantenimiento de las condiciones de impresión y del color en la producción del día a día son responsabilidad de la empresa. Si bien, para comenzar a ajustar nuestro dispositivo de pruebas y lograr la fiabilidad y estabilidad necesarias hay que realizar un mantenimiento del sistema (linearización y calibración periódicos) y seguir unas especificaciones técnicas concretas para asegurar que se dispone de un sistema acorde con el estándar ISO 12647-7, como son: • Utilizar la tira de control Ugra/Fogra Media Wedge CMYK2 • Utilizar un pliego OK de referencia • Conservar la etiqueta de información en el margen de la prueba: contiene datos de emulación de color en la prueba • Cumplir con las tolerancias de color en los elementos incluidos en la cuña de control, respecto a la norma ISO 12647-7 1. Metodología Antes de entrar en la metodología, debemos considerar las condiciones medioambientales, tales como la medición de temperatura y humedad, cruciales para la estabilidad del sistema, dado que influyen en el comportamiento y estado de soportes y tintas, así como las condiciones de iluminación críticas para el análisis visual de la prueba.
    • Por otro lado, es conveniente recopilar los datos relativos al hardware y software utilizado para generar la prueba y los consumibles. Para que sea más cómodo se puede utilizar una tabla como la que se describe a continuación: 1.1. Puesta en marcha del sistema de impresión El procedimiento de configuración del sistema de pruebas varía dependiendo de cada dispositivo y RIP controlador. No obstante, hay un punto de partida general y común a todos los sistemas de pruebas: es recomendable imprimir y medir una carta de color
    • CMYK estándar, impresa bajo la emulación de referencia de la ISO 12647-X (2, 3, 4,…). 1.2. Evaluación de la prueba impresa En el procedimiento de evaluación hay que controlar diversos parámetros para poder certificar el sistema de pruebas o la prueba impresa y asegurar que se hallen en el marco de lo recogido en la norma: 1.2.1. SOPORTE. Medición de la colorimetría y el brillo. Estas mediciones se realizan con el objeto de controlar las variaciones entre el soporte final de impresión en máquina y el soporte de la prueba. Para ello se deben tomar los valores Lab de cada soporte y el brillo, tanto en el papel a utilizar en la producción impresa y como en el de pruebas. Una vez obtenidos estos valores, se comparan y se calcula la diferencia de color entre ambos (valor ΔE) para establecer que serán soportes características similares, y se verifica que el valor del brillo sea también parejo. 1.2.2. Coloración de las zonas impresas. Las variaciones de color entre los valores nominales de la tabla de caracterización y los valores de las medidas no deben exceder los siguientes límites:
    • • Eaverage (<4) • Emax (<10) • ECMYK (<5) • Epaper (<3) Estos valores se obtienen utilizando la tira de control de color Ugra/Fogra Media Wedge 2.0 y comparando las mediciones con los datos de referencia de la misma cuña impresa bajo la norma ISO 12647. ESTABILIDAD en la prueba impresa. Para medir la variabilidad de los parches de tono lleno, se debe medir la colorimetría de las pruebas a intervalos de tiempo (5 min, 10 min, 20 min, 30 min, 45 min, 60 min, 120 min, y 24 horas). También es recomendable medir la coordenada h a lo largo del tiempo (del modelo de color Lch) y asegurar que tenga un valor menor de 1,5. Por último, la variación de la colorimetría a lo largo de la prueba impresa debe ser evaluada. Para ello se utilizan elementos de test de un gris neutro sólido y se miden en 9 zonas distintas del formato de impresión.
    • 1.2.3. Repetitividad del sistema de pruebas Una posibilidad para valorar la repetitividad del sistema es emplear el sistema propuesto por ALTONA, test Altona Measure, que se debe imprimir dos veces con una hora de diferencia. Después se deben medir y comparar los valores colorimétricos, que nos informarán acerca de la repetitividad del sistema. El ΔE debe ser menor que 1,5. La variación de color CMYKRGB de una prueba impresa al cabo de 24 horas no debe exceder ΔE= 1,5.
    • 1.2.4. Juego de Tintas El brillo de los colores sólidos debe ser similar al de la reproducción impresa. Este parámetro debe ser controlado utilizando el test de tintas. Las mediciones del brillo especular del soporte o de las áreas impresas de tono lleno (100% de la tinta base) se realizan con un brillómetro con una luz incidente a 75º (15º desde el plano del soporte de impresión) y medición a 75º. Se debe utilizar un instrumento que cumpla la norma ISO 8254-1. El resultado obtenido es
    • un valor de porcentaje y se indica “brillo evaluado según el método ISO 8254-1 brillo TAPPI”. 1.2.5. Límites de reproducción del valor tonal Cuando la prueba impresa debe simular el blanco del soporte, técnicamente imprime una base de tinta sobre la que se imprime el documento, por lo que al porcentaje de tinta de la impresión digital debe añadirse el de la base para simular el soporte. La diferencia de color entre la simulación del papel y los sólidos debe ser consistente y uniforme. 1.2.6. Reproducción de degradados Los objetos que aparecen en el test no deben mostrar pasos visibles entre los límites de la reproducción del valor tonal. Ese test se utiliza para evaluar el banding de manera visible. 1.2.7. Registro de la imagen y resolución Para evaluar estos parámetros se utiliza el mismo test indicado en el apartado anterior. (Ver imagen 5) 1.2.8. Información del sistema de pruebas La información necesaria es: • Sistema de pruebas • Tintas y papel • Condiciones de impresión • Perfil de color utilizado (para la emulación, también llamado perfil de referencia) • Fecha 1.2.9. Instrumental Espectrofotométrico
    • El promedio de medida de los 269 parches de color no debe exceder 4 ΔE. Estos valores se obtendrán de la carta test ECI2002. 1.2.10. Valor tonal Es importante mantener los valores tonales, especialmente en tonos medios. Los parches de color de área de medio tono CMYK no se deben desviar más de un 5% de los datos de caracterización (perfil de color de referencia). En el caso de hablar de verificaciones que incluyan pruebas de pantalla, para el control y mejor reproducción y visualización de las áreas de tono medio, es importante comprobar la frecuencia de pantalla, el ángulo de observación de la pantalla y revisar los parches de medio tono y su neutralidad en el caso oportuno. 2. Parámetros adicionales (no normativos) 2.1. Bleeding Este parámetro se evalúa para comprobar la respuesta entre la tinta y el papel. Dependerá del límite de tinta del sistema de pruebas y el procedimiento de calibración. Se utiliza el Test nº 6 para controlar este parámetro. 2.2. Bronzing Este parámetro se evalúa para comprobar la respuesta del papel. Se utiliza el test nº 7 para controlar este parámetro. ?
    • Información de Prodesgraficahttp://www.prodesgrafica.com/sitio/conte nidos_mo.php?it=81 ¿Qué instrumentos de medición se utilizan en las pruebas de color? Instrumentos para el control de las pruebas de color Son los aparatos encargados de medir las densidades y el porcentaje de punto y por lo tanto el instrumento de control de calidad más útil en la reproducción. Hay dos tipos de densitómetros: De reflexión: se utiliza para originales opacos y mide la cantidad de luz reflejada en un impreso.
    • Figura 2: Densitómetro de reflexión De transmisión: se utiliza para originales transparentes (película) y mide la cantidad de luz que se transmite a través de un material transparente. Figura 3: Densitómetro de transmisión El funcionamiento de un densitómetro consiste en que una luz incide a través de un sistema de lentes sobre la superficie, en función del espesor de tinta absorbe parte de la luz y refleja otra. Un sistema de lentes recoge esos rayos que emergen y lo llevan a un receptor que lo transforma en energía eléctrica. El equipo electrónico compara la medición con un valor de reflectancia y calcula la capa de tinta apareciendo en la pantalla del densitómetro un valor.
    • Figura 4: Funcionamiento de un densitómetro En las densidades de color se coloca filtros complementarios (rojo, verde y azul) a los colores a medir y obtenemos como respuesta unos valores de luz coloreada que se convierten en valor de gris. Espectrofotómetro El espectrofotómetro mide la cantidad de luz reflejada o transmitida y lo representa a través de su curva espectrofotométrica. A diferencia del colorímetro la luz no se separa y se toma con un único elemento obteniendo la gráfica. Los componentes de un espectrofotómetro son: Fuente de iluminación Esfera integradora Analizador espectral Analizador de referencia Microprocesador
    • EL Colorímetro El colorímetro mide a partir de los valores triestímulos apreciando el color como el ojo humano. Disponen de estándares definidos por CIE respecto a la fuente de luz. Los componentes básicos de un colorímetro son: Sistema de iluminación: emite luz sobre la muestra. Sistema de captación: una vez que la luz incide sobre la muestra los filtros captan señales cromáticas. Sistema de procesado: se transforman las señales en componentes eléctricos, obteniendo un valor de la muestra. Las tiras de control
    • Pruebas Soft, utilización de monitores calibrados La utilización del monitor del ordenador gráfico como sistema de prueba viene desde los años 70. El principal problema es que el monitor se trata de un dispositivo que trabaja en un espacio de color RGB y la impresión se realizará en el espacio CMYK, por lo tanto va a haber desaparición y desviación de colores. Para que la utilización de un monitor gráfico tenga validez como prueba será necesario además de un monitor de muy alta calidad, que exista una calibración del mismo, que se produzca una conversión del color en previsión de las desviaciones que existirán en la impresión, que se realice una linearización del dispositivo. Es necesario por lo tanto crear perfiles de color de las prensa de impresión que permita conocer cómo se comporta en relación al espacio de color CMYK. Son muy pocos los fabricantes que disponen de monitores con software que permitan la prueba, entre ellos destacan: Barco, Linotype Hell, Scitex …
    • Información de Flexografia.com http://www.flexografia.com/portal/modules.php? name=Content&pa=printpage&pid=82 ¿Qué es y cuál es la importancia de las marcas de registro? En impresión comercial, el registro es la sobreimposición correcta de un color sobre otro color. Es un factor importante a tener en cuenta para obtener la calidad deseada en una impresión offset y por ello los trabajos de impresión comercial incluyen en el montaje, entre otras cosas, guías de registro. Una guía de registro básica se compone de un círculo de no más de 5 milímetros, atravesado por dos líneas cruzadas proporcionalmente más grandes que el círculo, formando así un retículo. Es imprescindible que el mismo retículo esté presente en cada uno de los colores a imprimir y en la misma ubicación, de modo que sirva de guía al impresor cuando imprima un color sobre el otro. En una impresión común que se usa cuatricromía (CMYK), un mal registro se puede apreciar cuando los retículos no se imprimen uno encima del otro. En el ejemplo, todos los colores están movidos y sólo se cruzan parcialmente.
    • Dependiendo del tipo de papel, este puede contribuir o por el contrario dificultar un correcto registro. En materiales lisos por ejemplo, generalmente no presenta problema registrar, ya que el material conserva su forma al pasar por la prensa. En materiales calados o con textura, el papel tiende a estirarse, lo que hace que en cada tirada en la prensa, el papel se ensanche más, dificultando que un color registre sobre el otro, o provocando que el impresor registre un lado del papel y el otro no. Información de Wikipedia https://es.wikipedia.org/wiki/Registro_%28impresi %C3%B3n%29 ¿Qué es y cuál es la importancia de barras de calibración del color? Las barras de color que se van imprimiendo en el papel permite al impresor diagnosticar la calidad de las tramas impresas y la densidad de la misma para
    • permitir la mejor tonalidad de colores que se quiera llegar en la impresión. ¿Qué es y cuál es la importancia de corte? El corte es utilizado para deshacerse del material sobrante que no se requiere en la impresión y que además nos sirve para eliminar las marcas de registro y las barras de color que se utilizaron en la imprenta para hacer las debidas pruebas de color y las líneas guías para el ajustado de las planchas en todo lo que implico el proceso de artes graficas.