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    • TPM ? Mantenimiento Productivo Total Enviado por mlefcovich Anuncios Google:Aumente la ProductividadSoftware para Tiempos y Costos industrias Calzado y Vestido |www.lichtle.com.mx/landingLubricación automáticalibre de mantenimiento y residuos reduce costos, averías y accidentes |www.perma.com.mxPistas DeportivasPistas de atletismo, Patinaje construccion y mantenimiento | www.prodisa5.com.mx 1. Introducción 2. Conceptos y definiciones 3. Evolución de la Gestión de Mantenimiento 4. Mudas (desperdicios) de los equipos 5. Medios de mejora del mantenimiento 6. Etapas de implementación 7. Actividades fundamentales 8. Conclusiones 9. Anexo – Mantenimiento Autónomo 10. Bibliografía1. IntroducciónEl TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos delJapan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr laeliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos , a los efectos de poder hacerfactible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales laeliminación sistemática de desperdicios.Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equiposdando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectosfundamentales: • Tiempos muertos o paro del sistema productivo. • Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. • Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
    • El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorarcada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo laeficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPMconjuntamente con el TQM.La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en laproducción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparaciónlargos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muyespecificada y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dichaempresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y menos costosos, hanecesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, esdecir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria acuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operacionescortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a susresultados en "la primera".Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentraen un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene lapráctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento ProductivoTotal es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, unareducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistemaproductivo.2. Conceptos y definicionesEl objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como conseguirun determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible,al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para laproducción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos: 1. la frecuencia de las averías, y 2. el tiempo necesario para reparar las mismas.El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad delas instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entreaverías.El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondaddel diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento.Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería.
    • En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimosniveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, queocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.3. Evolución de la Gestión de MantenimientoPara llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basaexclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores demantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la reparacióntodo quedaba allí.Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó elMantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas lascosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndosepara ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallosantes que tuvieran lugar.En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cualconstituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivoincluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan demantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorarla fiabilidad y mantenibilidad.Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los añossesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a losmétodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual esejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos losempleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. También agrega aconceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientastales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y elMantenimiento Correctivo.El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista delmantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogidotambién los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y elMantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica,sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, paragarantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control aejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que reúnan las condicionesnecesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averías o anomalías decualquier tipo.El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en lossiguientes cinco principios fundamentales:
    • • Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo. • Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global. • Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. • Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo. • Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de laproductividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal ytransformación del puesto de trabajo.Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: • Reducción de averías en los equipos. • Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos. • Utilización eficaz de los equipos existentes. • Control de la precisión de las herramientas y equipos. • Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos. • Formación y entrenamiento del personal.4. Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos • Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos muertos o de vacío. • En segundo término tenemos a el funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso. • Y por último tenemos los pérdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de calidad y repetición del trabajo.Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.5. Medios de mejora del mantenimientoPara ver el cuadro seleccione la opción "Descargar" del menú superior6. Etapas de implementaciónLa implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden unaserie de fases, las cuales se resumen a continuación:
    • Para ver el cuadro seleccione la opción "Descargar" del menú superior7. Actividades fundamentales • Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las Cinco "S". Una característica básica del TPM es que son los propios operarios de producción quieres llevan a término el mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer nivel . Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes. • Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran. • Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento. • Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operación normal con producción regular. El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del período entre la fase de diseño y la operación estable del equipo y la elevación en los niveles de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación. • Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen de repente, sino que tienen una evolución. Así pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y accidentes. Entre los beneficios de su aplicación tenemos: a) Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los equipos; d) Reducción de daños provocados por averías; e) Reducción en el número de accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de vibraciones; b) análisis de muestras de lubricantes; c) termografía; y, d) Análisis de las respuestas acústicas.8. Conclusiones
    • La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hacemenester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello esfundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego a trasde un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo de servicios,tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente yel cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo buen funcionamiento de losequipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el casodel control de calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando nosólo un menor coste total de mantenimiento, sino también un menor coste total.La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere unlugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía unamultitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida consideración lagran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados económicos laimplementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los equipos, elcambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de preparación, la mejora dellayout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control yreducción en el consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculosde control de calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de sugerenciasentre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas ymedianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes porimproductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contarcon inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" antelas averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce larotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas debienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alargala vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa. El mejorfuncionamiento de las máquinas no sólo evita la generación de productos con fallas,también evita la polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellosdisminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y lasconsecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes deproducción. Todos éstos son motivos más que suficientes para considerar muy seriamentesu implantación .Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tansignificativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no sonutilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otrasinvestigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión corto placistaen la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a la generaciónsostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que ver con lasupervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del procesoeconómico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo importante es latradicional resistencia al cambio.9. Anexo – Mantenimiento Autónomo
    • Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior10. BibliografíaIngeniería de Mantenimiento – Rabelo – Nueva Librería – 1997Mantenimiento de Máquinas Eléctricas – Orrego – Paraninfo – 2002Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 1997El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992Autor:Mauricio LefcovichConsultor en Administración de Operaciones y Estrategia de Negociosmlefcovich[arroba]hotmail.comhttp://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimiento-productivo-total.shtml TM - MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL T.P.M.Historia del Mantenimiento Productivo Total: El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas del ingles son PTM (Total Productive
    • Maintenance), nace en los años 70, 20 años después del inicio del Mantenimiento Preventivo.Metas del Mantenimiento Productivo Total- Maximizar la eficacia de los equipos.- Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen losequipos.- Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo:- Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.- Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa. Medidores de la Gestión del Mantenimiento: Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son : • Disponibilidad : la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio . • Eficacia : la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción. Objetivos del Mantenimiento Productivo Total:- Cero averías en los equipos.- Cero defectos en la producción.- Cero accidentes laborales.- Mejorar la producción.- Minimizar los costes. 3 Razones para la palabra "Total":- Búsqueda de la Eficacia Total de los equipos.- Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos.- Implicación del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo. Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total:- Proceso de implementación lento y costoso.- Cambio de hábitos productivos.- Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa. Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo Total T.P.M. :- Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.- Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su análisis yaprovechamiento.- Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.http://www.solomantenimiento.com/m_ptm.htm
    • Mantenimiento productivo totalDe Wikipedia, la enciclopedia libreSaltar a navegación, búsqueda«TPM» redirige aquí. Para otras acepciones, véase TPM (desambiguación).Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) esuna filosofía originaria de Japón que se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas conparos, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueronregistradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en elaumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejorade su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con elmínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir,sin despilfarras.Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sustécnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que hanculminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios deproducción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM oMantenimiento Productivo Total.El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, ymuy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo demaximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de formaque se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar susrecursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidadesreales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos,las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad noabsolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivose conoce en la actualidad como lean production, y se traduce comúnmente comoproducción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.
    • A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir laimplantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en elproducto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a laimplantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan ala primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemasque en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de losprocesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamentecompetitivos.El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance(JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel deautomatización importante. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamentelos operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sinembargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente máscomplicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a losdepartamentos correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, lallegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad haposibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado,aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargande "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicacióncontinua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, lograndode esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.
    • Contenido[ocultar] • 1 Definición o 1.1 Historia o 1.2 Pilares  1.2.1 Mejoras focalizadas  1.2.2 Mantenimiento autónomo  1.2.3 Mantenimiento profesional  1.2.4 Mantenimiento de la calidad  1.2.5 Control de los equipos en fase de diseño  1.2.6 CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM o 1.3 Problemas de Implantación en Industrias Occidentales o 1.4 TPM en Colombia o 1.5 Conclusiones o 1.6 Véase también [editar] DefiniciónTPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que se hadifundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de transformarentornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar como una estrategiade mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los empleados yque utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr queeste recurso humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo.En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como elcompromiso por parte de toda la organización, la adaptación de las personas para loscambios que traerán mejoras en la producción, el mantenimiento, los equipos, la calidad, lasatisfacción del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente, etc. Para lograrlose deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales, además empezar a ver amantenimiento como una gran inversión mas no como un gasto.El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado portodos los empleados a través de actividades de pequeños grupos. Como el TQC, que es uncontrol de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento del equipo realizadosobre una base de toda la compañía.El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los robotsproducen robots y es una realidad la producción automatizada de 24 horas, la fábrica sinmanipulaciones manuales es una posibilidad realista. Al describir el control de calidad, amenudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la creciente robotización yautomatización, puede ser más apropiado decir que la calidad depende del equipo.
    • Productividad, coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción -así como lacalidad- todo depende del equipo. El equipo de producción está llegando a serinimaginable- mente sofisticado. Vemos equipos de automatización, tales como robots yproducción sin manipulación humana; vemos también equipo para proceso superpreciso deartículos del tamaño de micrones y procesamiento que exige velocidad, presión, ytemperaturas que desafían a la tecnología actual. El incremento de la automatización y laproducción sin manipulación de personas no acabarán con la necesidad de tareas humanas -solamente las operaciones se automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente delinput humano. Sin embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiereconocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador demantenimiento medios, y para un uso efectivo requieren una organización demantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la altadirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimiento delequipo a nivel de compañía que puede apoyar las instalaciones de producción sofisticadas.La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando se eliminan las averíasy defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puedeminimizarse y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Como ilustra laTabla 1, una compañía ha reducido el número de averías a 1/50 del número original.Algunas compañías muestran incrementos en la tasa de operación del equipo del 17- 26 porciento mientras otras muestran una reducción del 90 por ciento en los defectos de proceso.La productividad del personal generalmente se incrementa en el 40-50 por ciento. Porsupuesto, tales resultados no pueden lograrse de la noche a la mañana. Típicamente, tomauna media de tres años desde la Introducción del TPM lograr resultados preciables.Adicionalmente, en las fases tempranas del TPM, la compañía debe temer el gastoadicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y los de educación del personalsobre el equipo. El coste actual depende de la calidad del equipo y de la calidad delmantenimiento. Sin embargo, conforme se incrementa la productividad estos costes sereemplazan rápidamente por los beneficios. Por esta razón, el TPM se denomina a menudocomo un “PM rentable"TPM (mantenimiento productivo total), es un concepto relativamente nuevo en cuanto queincluye al personal de mantenimiento y al resto del personal de la planta; desde losoperarios hasta el gerente mismo. La meta del TPM es incrementar la productividad ylograr tener cero averías y cero defectos, logrando así levantar la moral de los trabajadoresy su satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de varios conceptos utilizados hacevarios años en el tema de mantenimiento; empezando por el TQM (manufactura de calidadtotal) que surgió en los años 70’s y que se ha mantenido durante tantos años en la industria.Para llegar al TPM se emplean muchas herramientas en común, como los son entregar cadavez más responsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones; como también ladocumentación de los procesos para su mejoramiento y optimización.El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de reparación y loscostos de producción debido a los tiempos de paro, también aumenta la calidad, elcumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, la vida útil de losequipos y la eliminación de averías, además de eliminación de inventarios de productos enproceso y terminados, y que bien conocemos como “ventajas” para cubrir las eventualesaverías que tanto daño le hacen a la producción y a la economía de la compañía. Además el
    • TPM le brinda a la compañía y sus trabajadores métodos prácticos para identificar ypriorizar pérdidas en sus procesos así como las herramientas para eliminar estas pérdidas ysolucionar los problemas asociados a las mismas.[editar] HistoriaEn Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teorías demantenimiento preventivo y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería demáquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento). • Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas. • 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association). • 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance). • 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción: nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.[editar] PilaresEl TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:Los ocho pilares de TPM:• Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previaplanificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra.• Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa conel equipo, propone alargar la vida útil de la maquina o línea de producción.• Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que se estápresentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.• Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas yprocesos nuevos.• Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen.• Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en losque trabaja cada uno.• TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a lasoficinas (papelerías, órdenes, etc.).
    • • Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidaspor el gobierno.[editar] Mejoras focalizadasLas mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con elobjeto de mejorar la efectividad de la instalación; se trata de incorporar y desarrollar unproceso de mejora continua; se pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en elproceso productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que sonherramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz. • Pérdidas en las máquinas • Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes • Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas • Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes. • Pérdidas de energía: electricidad y gas • Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos[editar] Mantenimiento autónomoSon las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente suárea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten elconocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilares asignado al equipo de jefes de los departamentos de producción y está coordinado conotros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimientode calidad, etc.Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologia 5S), lo cuales parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados.Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de lasmáquinas, ya que son ellos quienes más las conocen, es por eso que deben mantener losequipos en condiciones básicas de operación sin necesidad de pérdida de tiempo.TPM busca con la implementación del mantenimiento autónomo por parte de los operarios,asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal demantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que utilicetodos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de mantenimientoEl mantenimiento autónomo está conformado por pequeños equipos de trabajo (PET), eningles sería Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevosgrupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemasgenerados en el área de trabajo. Entre otros los pequeños equipos de trabajo buscan, através de su líder, una conexión directa entre los operarios con la alta gerencia.
    • Conformación de los PET: Los coordinadores también pueden ser jefes de línea, estos a suvez, como muestra la figura anterior, también conforman PET. Se han encontrado muchasdificultades en el propósito de los PET debido a la baja escolaridad de los operarios, elrango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma labor los hacereacios al cambio, problemas de cambio cultural. En algunas ocasiones lo único capaz degenerar el cambio de mentalidad en los operarios de alta antigüedad en las empresa es quese empiezan a sentir solos, ya que el resto de los compañeros de trabajo se concientizan delinminente cambio que hay que generar en la empresa y optan por las capacitaciones ydemás actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan solos y se venforzados a alistarse a las nuevas prácticas de mantenimiento.Por otro lado estos pequeños equipos están encargados del mejoramiento de la planta yubicación de problemas esto se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da alos operarios para enseñar a estos a identificar los problemas, cuando estos son de altagravedad, que requieren una inmediata intervención el operario llena un Reporte de averíasy llama al técnico para poner en contacto al personal de ingeniería con el de producciónpara estos tomar las inmediatas soluciones y dar las ordenes respectivas para que elproblema sea solucionado.Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:0. Organización y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminación de fallas mecánicas. 3.Estandarización: Limpieza y lubricación. 4. Inspección general del equipo. 5. Inspeccióngeneral del proceso. 6. Estandarización general. 7. Control autónomo total.(CarlosFernández M)[editar] Mantenimiento profesionalSe relaciona con la ergonomía laboral, el como sentirse con la empresa, al no darle atenciónal por parte del empleador todo eso algunos profesionales involucran lo mencionado paradar o prestar su servicios, Pero un profesional debe manejarse con ética laboral y el saberhacer las cosas.[editar] Mantenimiento de la calidadEl mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados.Tales listados incluyen verificar características del proceso, del producto elaborado osemielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados.[editar] Control de los equipos en fase de diseño[editar] CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPMEl mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50, llegando a estar el mantenimientoproductivo bien establecido durante los años 60. (Véase tabla 2). El desarrollo del TPMcomenzó en los años 70. El periodo previo a 1950 puede referirse como el periodo de
    • “mantenimiento de averías”. Como se ilustra en la tabla 3, el crecimiento del PM en Japónpuede dividirse en las siguientes cuatro fases de desarrollo: Fase 1: Mantenimiento deaverías Fase 2: Mantenimiento preventivo Fase 3: Mantenimiento productivo Fase 4: TPMMás recientemente, tanto el mantenimiento productivo como las técnicas de diagnóstico deequipos han atraído considerable atención. Estas técnicas indican la dirección del futurodesarrollo del PM. En una compañía, el TPM se logra en fases correspondientes a las fasesdel desarrollo del TPM en Japón entre 1950 y 1980. La información de la tabla 3 se basa endatos recogidos en 1976 y 1979 de 124 fábricas pertenecientes al JIPM. En tres años, elnúmero de fábricas que practican activamente el TPM se ha doblado. Ahora, más de unaquinta parte de las fábricas practican el TPM. Hasta los años 70, el PM japonés consistíaprincipalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado conexamen y servicio periódicos. Durante los años 80, el mantenimiento preventivo está siendorápidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado encondiciones. El mantenimiento predictivo usa modernas técnicas de análisis y verificaciónpara diagnosticar la condición del equipo durante la operación -para identificar las señalesde deterioro o fallo inminente. 1950ys. 1960ys. 1970yS. Mantenimiento preventivo -establecimiento funciones mantenimiento Mantenimiento productivo reconocimiento. Deimportancia, fiabilidad, mantenimiento, y eficiencia económica en diseño planta.Mantenimiento productivo total - lograr eficiencia PM a través de sistema comprensivobasado en respeto a individuos y participación total empleados —PM (mantenimientopreventivo) 1951 — PM (Mantenimiento productivo) 1954 — MI (Mejora mantenibilidad)1957 —Prevención mantenimiento 1960 —Ingeniería fiabilidad 1962 —Ingenieríamantenibilidad 1962 —Ingeniería económica —Ciencias conducta 1 —MIC, PAC y plan F—Ingeniería sistemas —Ecología —Terotecnologia —Logística 1951 Toa Nenryo kogyoes a primera planta japonesa en usar el PM estilo americano. 1953 20 compañías forman ungrupo de investigación PM (más tarde se con- vierte en el JIPM) 1958 George Smith (USA)llega al Japón para promover el PM 1960 Primera convención sobre mantenimiento 1962La Asociación de Productividad del Japón envía una misión a USA para estudiar elmantenimiento del equipo 1963 Japón asiste a a convención internacional sobremantenimiento equipos (Londres) 1965 Primer Premio PM otorgado en Japón 1965 Japónasiste a convención internacional sobre mantenimiento equipos (Nueva York) 1969Establecimiento del Instituto Japonés de ingenieros de Plantas (JIPE) 1970 Convencióninternacional de mantenimiento de equipos en Tokyo (patrocinio de JIPE y JMA) 1970Japón Asiste a convención internacional de mantenimiento equipos patrocinada porUNIDO2. (R.F.A.) 1971 Japón asiste a convención internacional de mantenimiento deequipos (Los Ángeles) 1973 UNIDO patrona simposio sobre mantenimiento en Japón 1973Japón asiste a convención internacional de tero tecnología (Bristol) 1974 Japón asiste acongreso mantenimiento de EFNMS3 1976 Japón asiste a congreso mantenimientoEFNMS 1978 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS 1980 Japón asiste acongreso mantenimiento EFNMS. 1 MIC: Dirección de innovación y creación; PAC:Análisis y control rendimientos; plan F: plan supervisores 2 UNIDO: Organización deDesarrollo Industrial de Naciones Unidas 3 EFNMS: Federación Europea de SociedadesNacionales de Mantenimiento Tabla 2. Desarrollo del PM en Japón 1976 1979 Fase 1Mantenimiento de averías 12,7% 6,7% Fase 2 Mantenimiento preventivo 37,3% 28,8%Fase 3 Mantenimiento productivo 39,4% 41,7% Fase 4 TPM 10,6% 22,8% Tabla 3. Lascuatro fases del desarrollo del PM y situación actual en Japón.
    • Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada enel momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su mantenibilidad;teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con mejores accesos, mayorfiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el equipo, etc. Apuntando a reducir eltiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir ingresos para la empresa encuestión.[editar] Problemas de Implantación en Industrias OccidentalesEl TPM es una de las filosofías de mejora de mantenimiento orientales mas populares quepodemos encontrar en la actualidad, puesto que los cambios que genera en una empresa quelo implementa de la forma adecuada son muy profundos y conllevan constantemente adesarrollos y escalonamientos en mejora de procesos, de calidad, de tiempos de entrega,trabajo en equipo, productividad, entre otras, además de rebajar sustancialmente los costosde mantenimiento, producción, inventarios, paros inesperados y muchas otras mas.Para aquel que desea llevar su empresa a este nuevo esquema de trabajo de mejoramientoproductivo, debe contemplar el TPM bajo su origen mas profundo, el filosófico y cultural.Es verdad que el TPM en gran parte aplica las metodologías de calidad desarrolladas por elejército estadounidense en el Japón de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de suasombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusión cultura-método que estetuvo en dicha sociedad.La sociedad japonesa, gracias a sus creencias filosóficas y trascendentales, ha sido siempreuna cultura altamente enfocada al auto-cuidado del ser, tanto el interno (yo como persona)como el externo (naturaleza, objetos), lo que conlleva por lo tanto a que se ejecuten lastareas del día a día, con mas cuidado, interés y apreciación, caso contrario a la culturaoccidental, en donde el cuidado y apreciación por las actividades son poco importantes.Es por esta razón que una de los principales objetivos a tener en cuenta en laimplementación del TPM en una industria occidental, debe ser el enfoque en el cambiocultural del personal de la compañía, de manera que haciéndolos cada vez mas participesdel proceso tanto productivo como relacional se apersonen de su trabajo y puedan hacerparte de la solución y no del problema. Con este tema dominado, lo que viene en adelantees fácilmente asimilado, mientras que en el caso contrario, es donde se comienzan a generarinconvenientes e inconformidades que pueden demorar y poner en riesgo el éxito en laimplementación del TPM.De igual manera, se pueden encontrar variados obstáculos para una buena implantación elTPM, entre los cuales se tienen: • Falta de planeación y estrategias de desarrollo. • Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos importantes. • No tener una base firme en cuanto a metodologías de mejoramiento. • Sindicatos fuertes y problemáticos.
    • • Plantas de producción separadas geográficamente. • Sistemas de producción incompatibles. • Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de producción, que antes hacia mantenimiento.[editar] TPM en ColombiaEl caso de la primera incursión que tuvo una empresa ensambladora de autos en Colombiade implementar un sistema de mejoramiento como lo es el de ‘Calidad Total’, es unejemplo de gran importancia a tener en cuenta por cualquier compañía que desee seguir estecamino, ya que gracias a la experiencia vivida por esta compañia se puede obtener valiosainformación y enseñanzas acerca de los problemas, dificultades y características especialesque se generaron durante la implantación del sistema de Calidad Total, de manera que setengan en cuenta para la elaboración de estrategias y planes que permitan sobrepasar estosinconvenientes ya identificados.=Como implementarlo? • Trazo de objetivos claros por directivas de la organización. • Creación de equipos encargados de planear como difundir y comunicar la metodología a la empresa. • Nombramiento de personal encargado de capacitar a colaboradores y trabajadores llamados ‘multiplicadores’. • Generación de grupos interdisciplinarios. • Cambios organizacionales para la mejora de relaciones. • Empoderamiento a los trabajadores de toda la organización=Por donde iniciarlo? • Lo más importante siempre es establecer el inicio de un programa de mejoramiento continuo desde la alta dirección y que sea esta quien plantee los objetivos y estrategias de implementación, enfocados en todos los ámbitos de la organización, pero en especial en el personal encargado de la producción, operarios y personal de mantenimiento. • Estrategias como la utilización de lemas, posters y oraciones ubicados en todos los sectores de la compañía, relacionando el tema de mejoramiento, cambio y acompañamiento mutuo, acercan y concientizan al personal del cambio organizacional y cultural que se avecina.=Aspectos críticos de éxito o fracaso • Generación del plan de mejoramiento, compromiso, seguimiento y retroalimentación constante por parte de las directivas. • Clima laboral propicio • Sindicato problemático • Identificar a los trabajadores con intereses serios de mejora, desempeño y calidad de la empresa y de los que no tienen ningún interés por mejorar.
    • • Empoderamiento de los empleados con tareas importantes y competitivas que produzcan personas pensantes, capaces de generar conocimiento y cambios por si mismos.En países como Nigeria, en donde ya se han logrado implementar con gran éxitometodologías de mejoramiento continuo como TPM, podemos encontrar aproximacionesculturales y organizacionales con nuestra industria colombiana. Como indica el texto‘Impact of corporate culture on plant maintenance in the Nigerian electric-power industry’,Nigeria es un país africano tercermundista extremadamente pobre, con el que encontramosvariadas similitudes en cuanto a la cultura empresarial y organizacional queimplementamos en nuestro país.Ambos paises, Colombia y Nigeria son países en desarrollo que comienzan a vivir elmejoramiento del ambiente competitivo, los cuales deben introducir formas innovadoras depensamiento que rompan y reemplacen los moldes culturales establecidos, creencias,comportamientos y la percepción pobre, garantizando de esta manera el sostenimiento delcrecimiento industrial.El caso de las represas generadores de energía eléctrica de Ogorode y kainji en Nigeria,enfatiza en la importancia del cambio cultural, organizacional y especialmente elcompromiso y entrega al que tuvieron que llegar las personas directamente implicadas en elproceso productivo, no sin antes haber fracasado en numerosas ocasiones. De igual manera,la alta dirección se debe enfocar en la correcta gestión organizacional, orientada alliderazgo apropiado, compromiso con los objetivos trazados y el fomento de la culturacompetitiva.La estrategia actual mas recomendada por los Guru’s especializados en TPM y que fuedesarrollada con éxito en la industria de generación eléctrica nigeriana, es la de dedemocratizar el proceso de gestión en las compañías, el cual siempre ha sido desarrolladopor los altos directivos de cada una de las empresas y organizaciones. En vez de estesistema organizativo, el TPM propone crear y entregar autoridad y responsabilidad a gruposde línea y coordinadores de area, los cuales se pueden entrenar en variadas disciplinas delproceso, enfocándose de esta manera en suplir las necesidades del mercado y en lainteracción constante con clientes y proveedores.El principal problema que existe para implementar el TPM en una planta en Colombia es elfactor humano, ya que es el que haría la diferencia para que sea un éxito o un fracaso, en laindustria el cambio es un factor que no todos los empleados pueden sobrellavar y más aúncuando sus funciones las han realizado por un periodo de tiempo muy prolongado, elpersonal de más experiencia pueden ser un factor positivo o negativo para los demásempleados, este es el mayor reto vender la idea de que el cambio traerá muchas mejoras yque es bueno para todos, creando ambientes de trabajo más productivos y seguros. Para laintroducción de un nuevo sistema, es primordial contar con la colaboración de todas laspersonas con algún tipo de mando, como también si existe un sindicato trabajar de la manocon él, este trabajo de implementación llegará hasta el punto en que las personas queasuman el proyecto lo determinen, sin ser este recurso de mejoramiento algo impositivo oestricto en su ejecución, lo mejor es verlo como una excelente herramienta para mejorarinfinidad de procesos, ya que este sistema ha garantizado excelentes resultados en
    • industrias que buscan la categoría de clase mundial. El TPM en Colombia requiere que laspersonas sean más comunicativas, que sean más sociables, que encuentren en el compañeroalguien en el que puedan apoyarse, convertirse en líderes, apropiarse de sus funciones, eltrabajar en equipo es clave en el buen manejo del TPM, este buen manejo crea unatransformación organizacional que es percibida por los clientes y se ve reflejada en losprocesos productivos.[editar] Conclusiones • La creciente eliminación de fronteras y la alta competencia de mercado, pone a todo tipo de industrias a pensar en mejorar continuamente, en ser más eficientes y eficaces en el uso de sus equipos y máquinas, y a mejorar día a día sus procesos, para así ofrecer productos de alta calidad que puedan salir a competir con otros de su mismo tipo. Es por esto que en la actualidad, las compañías deben tomar conciencia de la importancia de la implementación de una filosofía de mantenimiento, tal como lo es el TPM, pues como bien sabemos el mantenimiento juega un papel importante en la industria, a pesar que sea visto como la “sirvienta que solo genera gastos” para la compañía. La competitividad en un mundo global ya no es una opción, es una necesidad. • TPM es un sistema Japonés de gestión de mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo con los estándar más altos a nivel mundial, es una herramienta que permite maximizar los recursos de una organización mediante un sistema de acciones básicas que pueden llevar a la empresa a la excelencia, sin embargo, debido a que es un sistema proveniente de otra cultura diferente a la latina, el TPM exige un cambio de mentalidad, nos genera un choque cultural el cual si no es manejado de la manera correcta es posible que el programa no se pueda adaptar a nuestras organizaciones o mejor dicho nuestra cultura no se adapte a la filosofía de trabajo de los japoneses. • El mundo gira y evoluciona constantemente, independientemente que nos demos o no por enterados, debemos aceptar el cambio como una manera de vivir ya que este es un estado natural del mundo actual. En el cual se le exige cada vez más a las empresas para llegar a el máximo de rentabilidad, compitiendo a la par con empresas a nivel mundial, y es por esto que debemos empezar a cambiar nuestras filosofías de trabajo e incluso de vida para poder proyectarse a nivel mundial y pode ser competitivo en el campo que nos compete como es el manteniendo de nuestras organizaciones, ya que desde este lugar privilegiado en el que nos encontramos (mantenimiento), podemos aportar mucho “Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.”
    • • Los beneficios de implementar un sistema de estas características son múltiples no solo para las empresas sino también para el medio ambiente, para los trabajadores y su seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales si tan solo manejáramos cada momento de nuestras vidas como lo hace TPM. • El TPM es una metodología que adecuadamente desarrollada puede llevar a una empresa productora de bienes o servicios a crecer en calidad, eficiencia, eficacia, llegando a tener indicadores de clase mundial y a disminuir en costos de operación, defectos y reprocesos. • Es posible introducir un sistema de mejoramiento continuo en empresas diferentes a las generadoras de productos, como lo son las prestadoras de servicios, en las que un enfoque de mejoramiento organizacional produce progresos altamente efectivos.El verdadero reto de TPM, radica en el cambio de percepción que algunas personas tienenen la organización; el mantenimiento es visto como un gasto a minimizar y no comoverdaderamente lo puede ser, como una inversión que traerá mejoras en la producción, lacalidad, la productividad y la competitividad en el mercado. TPM debe ser mostrado ante laalta gerencia y ante todo el personal como una herramienta que funciona de acuerdo a laaceptación del recurso humano de una empresa, que las mismas personas son las que con sucompromiso y disciplina pueden ayudar a mejorar esos índices de mantenimiento y deproducción. TPM se debe argumentar con cifras, con reducción de costos y con mejorasvisibles, es por esto que la organización debe entenderlo como una inversión que ayudará amejorar su proceso productivo, los recursos económicos con la reducción en averías,optimización de las materias primas, seguridad para sus empleados, correcta gestión deequipos, entre otros. La implementación del TPM en la industria Colombiana es de vitalimportancia para la competitividad a nivel global, teniendo presente la adecuadaimplementación de esta tecnología, para que no se vuelva un problema sino una solución alas necesidades de mejorar la productividad de los equipos y su buen estado demantenimiento.La cultura y las diversas circunstancias con que nos vemos comprometidos, nos hacen verque es importante primero, ver la viabilidad de implantación de este esquema de trabajo enuna fábrica, y adaptarlo a las necesidades particulares que se presente con su personallaboral, sin renunciar a ninguno de los beneficios que da el TPM. La paciencia y elcompromiso para desarrollar un programa de TPM son banderas a seguir para tener éxito ensu gestión, virtudes que carecemos en países como el nuestro, cuyas metas rara vez sonmayores a tres o menos años, en el caso Japonés su planificación es en el largo plazo,proyectando su futuro con seguridad y sin ningún riesgo.La implementación de un sistema de este nivel no es sencillo demanda un esfuerzomonumental, donde todo el personal debe estar comprometido con su buena gestión, lacapacitación creará una cultura que en el día a día aumentará su penetración y su nivel decomplejidad llevando a la compañía día tras día a niveles mayores de eficiencia y eficacia.
    • http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total