Patologia del Concreto "Causas de daños en el concreto"

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  • {"17":"Freeze-thaw\n","12":"4 levels of scaling\n","161":"Poor Consolidation\n","90":"Acidic H-2-0\n","35":"Multiple Layers\n","24":"Removal of mortar by sand & silt\n","13":"4 levels of scaling\n","206":"This slide shows the hydraulic load cylinders.\n","195":"The next two slides deal with locating and quantifying initial and later stages of rebar corrosion by locating delaminated concrete.\nThe most common technique for locating delaminated concrete is “acoustic emission sounding” -- or in laymen’s terms “hammer sounding” (large areas utilize a “chain drag” technique).\nThis technique is based on the fact that when concrete delaminates (lifts away from the rebar due to corrosion), it emits a very different sound when struck with a hammer versus sound concrete (“ping” versus “puck” sounds). Typically the delaminated areas (hollow, puck sounds) are marked out by paint (see next slide for example).\n","184":"The root cause is from the slide bearing not functioning (frozen together from corrosion) or point loading on the unreinforced edge (thermal camber of the beam).\nStresses related to thermal changes in dimension result in cracking. These cracks act as a conduit for the corrosion process to begin corroding the reinforcement steel in the ledger beam. The corrosion process then propagates along the beam far away from its original cause.\nTHIS COMPLETES THE FLOWCHART SECTION ON CAUSE AND EFFECT.\n","107":"Popouts\n","30":"Joints in concrete structures are cast in to allow movement created by thermal changes or other loads. In order to allow these joints to move and be watertight (for below grade structures and water-retaining structures), various types of waterstops are cast into the joint (see above).\nThese waterstops fail from:\n1.Tearing due to loss of flexibility from aging\n2.Improper installation\n3.Poor placement or consolidation of concrete at the joint that creates a honeycomb for water to pass by the waterstop\nRepair of these types of waterstop systems in kind can be difficult since they are cast into the structure.\nVarious repair systems exist. They are usually externally mounted and use a combination of an attached (fastened or bonded) membrane or gland on the surface and chemical grouting.\nChemical grouting alone has shown a very low, long-term, success rate.\nTHIS COMPLETES THE SECTION ON WATERPROOFING TECHNIQUES.\n","19":"Caused by Adsorptive Aggregate\n","201":"Este examen se realiza para evaluar la calidad del hormigón por el método de pulso ultrasónico de la velocidad como por IS: 13.311 (Parte 1) - 1992. El principio subyacente de esta prueba es --El método consiste en medir el tiempo de viaje de un pulso ultrasónico que pasa por el hormigón se está probando. Comparativamente mayor velocidad se obtiene cuando la calidad del hormigón es bueno en términos de densidad, uniformidad, homogeneidad, etcProcedimiento para determinar la resistencia del hormigón endurecido por pulsos ultrasónicos de velocidad.\nInterpretación de los resultadosLa calidad del hormigón en función de la uniformidad, la incidencia o ausencia de defectos internos, las grietas y la segregación, etc, lo que indica el nivel de mano de obra empleada, lo que puede evaluarse utilizando las pautas que figuran a continuación, que se han desarrollado para caracterizar la calidad del hormigón en las estructuras en función de la velocidad de pulso ultrasónico.\n","80":"Concrete directly exposed to fire also deteriorates from a “change in volume” condition. The components that are affected are:\n1.Rapid thermal expansion of the aggregate creates localized spalling.\n2.Any water (or high moisture content) rapidly expands by turning into steam also creating localized spalling.\n3.Uneven volume changes in the structure (hot side - cold side) create buckling and cracking conditions.\nAfter continued exposure to high temperatures (750oF), the cement will eventually chemically change and weaken.\nThese effects lead to cracks and loss of cover exposing the rebar to extreme heat. This can result in high stress, buckling, expansion and/or debonding of the steel, hence weakening the structure.\n","14":"Freeze Thaw\n","207":"There are 2 common methods for measuring chloride penetration:\n1. POWDER SAMPLES\n2. CORE SAMPLES\nThe purpose of these methods is to determine:\nA. How much chloride exists? \n--Has is reached a threshold level to promote corrosion?\nB. How deep has it permeated?\n--What is the chloride level and depth in relation to the rebar?\nTest method #1 Powder Samples\nUsing a drill and masonry bit, concrete powder is collected from drilling at various locations and depths and analyzed for % of water soluble chlorides to create a chloride profile vs. depth.\nTest method #2 Core Samples\nUsing a coring drill, a concrete core is extracted. The core is sent to a lab where it is cut into sections by depth, pulverized into powder and analyzed to determine a chloride profile vs. depth.\nIf the chloride profile:\nA. Shows a consistent concentration of chlorides through the concrete section, the source of chlorides was most likely cast in during original construction.\nB. If the concentration varies (greater at the surface than inside the section), the source of chlorides was most likely from an external source.\n","185":"The next three slides display typical failure modes of columns during seismic events. Typically the concrete is crushed at the moment connection at the base of the column and the steel looses its “confinement.” \n","42":"The first type of cracking related to moisture effects occurs early after the placement of the concrete when it is in its “plastic state.” This occurs from rapid water loss due to evaporation and has a crazed appearance. It has a similar look and cause to a mud puddle rapidly drying in the sun. Other sources of plastic shrinking can occur from movement or settlement in formwork or subgrade prior to the concrete hardening.\n","169":"Water on Surface\n","15":"Freeze Thaw\n","10":"4 inch overlay\n"}
  • Patologia del Concreto "Causas de daños en el concreto"

    1. 1. Causas de daños en el concreto
    2. 2. Introducción “Ningun material es durable o no durable por si mismo ; es su interaccion con el medio ambiente que lo rodea durante su vida de servicio la que determina su durabilidad” Larry Masters
    3. 3. Durabilidad  Durabilidad : la capacidad de mantener la utilidad de un producto, componente, ensamble o construcción, durante un período de tiempo. La capacidad de servicio de una estructura para realizar las funciones para las que fue diseñada y construida y estar al mismo tiempo expuesta a un entorno específico.
    4. 4. La identificación de los daños o su evaluación implica a menudo un análisis forense por el método científico Observar daños Formular hipótesis Prueba de hipótesis Determinar las causas más probables
    5. 5. Evaluacion del deterioro del concreto     Examen Visual Ensayos no destructivos Extraccion de nucleos Ensayos de laboratorio
    6. 6. Síntomas de deterioro del concreto     Agrietamiento Escamado desintegración Erosión      Filtracion Distorcion Delaminacion Pop outs Eflorescencia
    7. 7. Sintomas del deterioro del concreto  Agrietamiento • Una separación completa o incompleta, ya sea de hormigón o mampostería, en dos o más partes.
    8. 8. Patrón de agrietamiento
    9. 9. Fisuracion irregular
    10. 10. Contraccion restringida
    11. 11. Medida del agrietamiento
    12. 12. Sintomas de deterioro del concreto    Scaling: Pérdida de escamas o laminillas de la porción próxima a la superficie del hormigón o mortero endurecido Un fragmento usualmente en forma de laminilla que se desprende de la masa de concreto por expansion, arrastre por agua , explosion.
    13. 13. Sintomas de deterioro del concreto Scaling: Un escamado leve no expone el agregado grueso del hormigón; un escamado medio implica pérdida de mortero superficial hasta una profundidad de 5 a 10 mm y exposición del agregado grueso; un escamado severo implica pérdida de mortero superficial hasta una profundidad de 5 a 10 mm con alguna pérdida de partículas de agregado del área circundante hasta una profundidad de 10 a 20 mm; un escamado muy severo implica la pérdida de partículas de agregado grueso y mortero generalmente hasta una profundidad mayor que 20 mm.
    14. 14. Perdidas de escamas moderada
    15. 15. Perdida de escamas severa
    16. 16. Sintomas de deterioro del concreto  disintegration  Reducción a fragmentos pequeños y posteriormente a partículas, del hormigón endurecido
    17. 17. Disintegracion
    18. 18. Sintomas de deterioro del concreto   Spalling: spall - fragmento generalmente en forma de astilla que se desprende de una masa mayor por la acción de un golpe, los agentes climáticos o la presión, o bien por expansión dentro de la masa mayor; una descantilladura pequeña implica una depresión aproximadamente circular de no más de 20 mm de diámetro y 150 mm en cualquier dimensión; una descantilladura grande puede ser aproximadamente circular, ovalada o alargada, tiene más de 20 mm de profundidad y su mayor dimensión es superior a 150 mm.
    19. 19. Descantilladura (Spall)
    20. 20. Síntomas de deterioro del concreto  Erosion – erosión :  Desintegración progresiva de un sólido por la acción abrasiva o cavitatoria de los gases, fluidos o sólidos en movimiento.
    21. 21. Síntomas de deterioro del concreto   daño por abrasión: Abrasion damage - desgaste de una superficie por frotación y fricción.
    22. 22. Síntomas de deterioro del concreto   daño por cavitación: Cavitation damage - picaduras en el hormigón provocadas por implosión, es decir, colapso de las burbujas de vapor en un flujo de agua; estas burbujas se forman en áreas de baja presión y colapsan a medida que ingresan en áreas de mayor presión.
    23. 23. Daño por abrasión
    24. 24. Daño por abrasión
    25. 25. Daño por cavitación
    26. 26. Daño por cavitación
    27. 27. Daño por cavitación
    28. 28. Síntomas de deterioro del concreto   Filtracion: Seepage – Movimiento de agua u otro fluido atreves de poros o intersticios
    29. 29. Filtración
    30. 30. Juntas de construcción estanca  Dispositivo de estancamiento – waterstop -delgada lámina de metal, goma, plástico u otro material que se inserta a través de una junta para impedir la filtración de agua a través de la misma. Filtracion de agua gotera hormiguero Junta de estanqueidad Presion de agua
    31. 31. Síntomas de deterioro del concreto  Distorsión • Cambio de alineamiento no deseado en una estructura
    32. 32. Distorsión
    33. 33. Síntomas de deterioro del concreto  - delaminación - delamination– separación a lo largo de un plano paralelo a una superficie, tal como la separación de un revestimiento del sustrato o la separación de las diferentes capas de un recubrimiento; o, en el caso de una losa de hormigón, un agrietamiento horizontal, fisuración o separación de una losa en un plano paralelo y generalmente próximo a la superficie superior
    34. 34. Síntomas de deterioro del concreto (cont) - delaminación – delamination– Ocurre con mayor frecuencia en los tableros de puentes y es provocada por la corrosión del acero de las armaduras o por los ciclos de congelamiento y deshielo; es similar al descantillado, descascaramiento o descamado, excepto que la deslaminación afecta grandes superficies y a menudo sólo se puede detectar golpeando ligeramente la superficie. 
    35. 35. Delaminacion
    36. 36. Síntomas de deterioro del concreto   Popout El desprendimiento de pequeñas porciones de una superficie de hormigón debido a la presión interna localizada, que deja un cráter poco profundo, generalmente cónico.
    37. 37. Popout
    38. 38. Síntomas de deterioro del concreto  Eflorescencia  Depósito de sales que se forma sobre una superficie, generalmente de color blanco; la sustancia emerge en solución del interior del hormigón o mortero y luego precipita por evaporación.
    39. 39. Principales causas de deterioro          Retracción Esfuerzos térmicos Congelamiento y deshielo Reactividad de los agregados Erosión Corrosión Errores de diseño Errores de construcción Cargas accidentales excesivas
    40. 40. Principales causas de deterioro  Retracción • • Retracción plástica Retracción hidráulica
    41. 41. Retracción Plástica
    42. 42. Retraccion Plastica
    43. 43. Retracción Plástica  Perdida rápida de humedad por: • • •  Temperatura Humedad ambiental Velocidad del viento Cambios diferenciales de volumen entre capas de concreto
    44. 44. humedad Concreto seco Tensiones de contracción
    45. 45. Retraccion plastica  Prevención • • • • • Erigir pantallas corta viento Enfriar el concreto Humedecer el concreto luego de su colocación Iniciar el curado tan pronto como sea posible Re vibrar y re acabar la superficie
    46. 46. Retracción hidráulica y térmica
    47. 47. Retraccion Hidraulica
    48. 48. La contracción Hidráulica trae como consecuencia grietas debidas al cambio de volumen es decir encogimiento por perdida de humedad en combinación con restricciones del suelo u otra estructura
    49. 49. Factores que incrementan la retracción Hidráulica  Cemento • • •  Modulo de finura Composición química Contenido Agregados • • • • • Compresibilidad Capacidad de Absorción Adherencia Tamaño máximo Contenido de finos
    50. 50. Factores que afectan el agrietamiento debido a retracción hidráulica  Modulo de Elasticidad •  A menor modulo de elasticidad, menores tenciones de tracción por unidad de deformación en tracción Flujo plástico • Relajación del concreto bajo carga o  A mayor flujo plástico corresponden menores tensiones de tracción Extensibilidad
    51. 51. Esquema de los movimientos debidos a la humedad en el hormigón Si el concreto se mantiene permanentemente húmedo, se produce una ligera expansión. Sin embargo, el secado que por lo general se lleva a cabo, provoca la contracción. Además el humedecimiento y secado causa ciclos alternados de hinchamiento y contracción
    52. 52. Retracción química y retracción autógena cambios de volumen en la pasta fresca
    53. 53. El ensayo para retracción química del cemento muestra un frasco para pasta de cemento y una pipeta para medir el agua absorbida
    54. 54. Relaciones volumétricas entre subsidencia, agua de sangrado, retracción química, and retracción autógena. Solamente se muestra la retracción autógena después del fraguado inicial
    55. 55. Retracción Hidráulica
    56. 56. Retracción Hidráulica
    57. 57. Métodos para reducir la retracción •Menos agua •Mas agregado grueso •Reducir las restricciones de movimiento en la parte inferior y los extremos •Refuerzo adecuado •Cemento con compensadores de retracción •Juntas espaciadas adecuadamente
    58. 58. Acerrar juntas para que no se produzcan grietas por retracción hidráulica
    59. 59. Principales causas de deterioro  Tensiones por temperatura • • Internamente se generan tensiones Externamente se generan tensiones
    60. 60. Acción de la Variación Térmica
    61. 61. Tensiones por temperatura Superficie que se enfría grieta Contracción Temperatura mas alta suelo
    62. 62. Tensiones por temperatura
    63. 63. Tensiones por temperatura
    64. 64. Tensiones por temperatura
    65. 65. Alabeo de un panel plano de concreto debido a la variación de temperatura entre la parte interna y la externa.
    66. 66. Expansión térmica
    67. 67. Grietas termicas
    68. 68. Exposición al fuego  Los Agregados se expanden  El agua se vaporiza  Se producen cambios químicos
    69. 69. Exposición al fuego  Gradiente de temperatura  Desportillado  Desintegración de la matriz  Daño del acero de refuerzo
    70. 70. Principales causas de deterioro  Congelamiento y deshielo
    71. 71. Daño por Congelamiento y deshielo
    72. 72. Daño por Congelamiento y deshielo
    73. 73. Daño por Congelamiento y deshielo  Prevención • • • • • Minimizar la exposición a la humedad Baja relación agua/cemento Utilizar incorporador de aire Agregados adecuados Curado adecuado antes del congelamiento
    74. 74. Principales causas de deterioro  Reacciones químicas • • • • • • Ataque de ácidos Ataque de aguas agresivas Reacción álcali carbonatos de los agregados Reacción álcali sílice de los agregados Ataques químicos diferentes Ataque de sulfatos
    75. 75. Exposición a agresión química
    76. 76. Ataque de ácidos  Prevención • • Concretos densos con baja relación agua/cemento Recubrimientos de superficie(ACI 515)
    77. 77. Ataque de sulfatos    Sulfato + hidróxido de calcio= yeso yeso + Aluminato de calcio = ettringita Crecimiento de cristales de las sales de sulfatos
    78. 78. Ataque de sulfatos
    79. 79. Ataque de sulfatos  Prevención • • • Concreto denso con baja relación agua/cemento Cemento tipo ll o tipo V Utilizar puzolanas
    80. 80. Agregados reactivos   Reacción álcali – sílice Reacción álcali - carbonato
    81. 81. Reacción Álcali - Sílice  Reacción entre los álcalis del cemento y ciertos agregados silíceos
    82. 82. Reación álcali-agregado
    83. 83. Reacción álcali - sílice
    84. 84. Alkali-Aggregate Reaction
    85. 85. Reacción álcali - sílice  Prevención • • Evaluar potencial de reactividad(ASTM C 1260 and C 1293) Utilizar aditivos apropiados(litio)
    86. 86. Reacción álcali - sílice  Mitigar • • • • • Puzolanas Cemento bajo en álcalis Escoria Litio Arcilla calcinada
    87. 87. Alkali-Carbonate Reaction  Reaction between alkali from cement and certain carbonate rocks
    88. 88. Reacción álcali - carbonato
    89. 89. Principales causas de deterioro  Erosion • • Abrasion Cavitation
    90. 90. Abrasión    La pasta de cemento tiene poca resistencia a la abrasión; la dureza de los agregados es importante. Altas resistencias, baja relación A/C implica mayor resistencia a la abrasión. El acabado con llana de acero proporciona una superficie mas densa y dura la cual tiene mayor resistencia a la abrasión
    91. 91. Cavitation   Ocurre cuando un flujo de agua a gran velocidad sufre un cambio abrupto en dirección o velocidad causando una zona de baja presión se forman bolsillos de vapor que luego colapsan cuando ellos salen de la zona de baja presión. El colapso impactos localizados de alta energía en la superficie de concreto.
    92. 92. Cavitation (Con’t.)   El impacto o implosión de vapor en las cavidades de la superficie de concreto causa presiones tan altas como 1000psi. Para evitar la cavitación es necesario eliminar las irregularidades en el flujo, tales como los cambios súbitos en la sección transversal o reducir la velocidad del flujo a menos de 4º pies por segundo lo cual minimizará el daño.
    93. 93. Principales causas de deterioro  Corrosión
    94. 94. Tipos de Corrosión   Ataque químico Corrientes parasitas  Corrosión electroquímica
    95. 95. Corrosión electroquímica  Similar a la reaccion que ocurre en una pila de linterna  Las partes principales de una celda de corrosión galvánica que causa corrosión electroquímica son • • • • Ánodo – El lugar donde ocurre la oxidación Cátodo – donde ocurre la reducción electroquímica Un conductor eléctrico- como seria la barrita de grafito en una pila Un medio acuoso
    96. 96. Formación de iones de hierro nte i OHFe++ ri e H + H+ H+ Fe++ e- e- e- Concrete OH- cor Electrolito OH- H+ e- Anodo Acero
    97. 97. Formación de átomos de hidrogeno en el cátodo Electrolito OHH+ H+ OH- OH- H+ H2 e - Concreto OH- H2 e - e- H+ H+ H2 e- Acero catodo
    98. 98. Despolarización de la superficie catódica debida al oxigeno OH- Electrolito oxigenado H O2 H+ H+ O2 OHO2 + H + O2 H2 H2 H2 H2 e - Concreto H2 e - e- OHH+ H+ O2 H2 eAcero catodo
    99. 99. Formacion de productos de la oxidacion Fe + H2O(OH)2 + Fe(OH)2 + Electrolito 1/2 H2O 1/2 O2 + 1/4 O2 Fe(OH)2 Fe(OH)3 Fe(OH)3 Fe(OH)2 Anodo Steel Anode Concreto
    100. 100. Manchas debidas a Corrosión
    101. 101. Delaninación de una viga
    102. 102. Corrosión de anclajes en postensado
    103. 103. Valores de pH pH Significado 10 to 14 El acero es pasivado; La corrosion provablemente no ocurra 4 to 10 Corrosion en el acero independientemente del Ph, la corrosion se da si exite Oxigeno presente Corrosion activa en el acero sin importar la presencia de oxigeno 0 to 4
    104. 104. sal Cloruros Humedad y oxigeno Los cloruros penetran en el concreto con ayuda de la humedad. sal t Cuando los cloruros alcanzan el refuerzo la corrosion se inicia Delaminacion y desportillamiento Penetracion adicional de cloruros resultan en mayor corrosion y delaminacion
    105. 105. Cloruros sal sal sal Grieta o junta de construccion Los cloruros ingresan desde la superficie Corrosion del refuerzo Desportillado Desportillado profundo
    106. 106. Carbonatacion Acero concreto Acero concreto Acero concreto Acero concreto En el concreto de buena calidad (pH=12-13) el acero se encuentra pasivado Entra el dioxido de carbono, el pH empieza a disminuir aunque el acero no se afecta aun el pH alrededor del acero alcanza el valor de 9.5, Y se inicia la corrosion. El deposito de herrumbre se expande y se produce agrietamiento delaminacion y desportillamiento
    107. 107. Carbonatación Corrosión El pH disminuye debido a la reaccion CO2 + H2O + Ca(OH)2 --> CaCO3 + H2O CO2 H2 O Gases acidos H 2O CO2 Frente de carbonatacion Delaminacion CO2 CO2 La carbonatacion ocurre al interior de la grieta Grieta La Corrosion tiene lugar mas rapido que el desenso del pH
    108. 108. Ensayo de fenolftaleína para medir la carbonatación del concreto
    109. 109. Ensayo de fenolftaleína para medir la carbonatación del concreto
    110. 110. Corrosión  Medidas preventivas • • • • • Utilizar concreto de baja permeabilidad Usar recubrimientos adecuados para proteger el refuerzo Establecer drenajes adecuados y suficientes Limitar el contenido de cloruro s en las mezclas Poner especial atención a las protuberancias metálicas
    111. 111. Principales causas de deterioro  Errores de diseño
    112. 112. Errores de conocimiento 137
    113. 113. Pocos o pobres detalles de diseño        Cambios abruptos en la sección Refuerzo insuficiente en las esquinas reentrantes Previsiones inadecuadas para deflexiones Provisión inadecuada de drenajes Juntas de expansión con previsiones de diseño inadecuadas Incompatibilidad de materiales Desconocer o no prever los efectos del
    114. 114. Localización incorrecta del refuerzo en escaleras  Incorrecto
    115. 115. Localización correcta del refuerzo en escaleras  Correcto
    116. 116. Localización incorrecta del refuerzo en esquinas de muros
    117. 117. Incompatibilidad de Materiales  Coeficiente de expansión térmico  Modulo de elasticidad  Metales incompatibles
    118. 118. Conexiones rígidas en paneles del edificio
    119. 119. Soporte inadecuado de elementos prefabricados
    120. 120. Soporte inadecuado de elementos prefabricados
    121. 121. Soporte inadecuado de elementos prefabricados
    122. 122. Refuerzo inadecuado
    123. 123. Refuerzo insuficiente en las esquinas reentrantes
    124. 124. Principales causas de deterioro  Errores de construccion
    125. 125. Instalaciones empotradas? Error de construcción 150
    126. 126. Errores de construcción           Añadir agua al concreto Mal alineamiento de las formaletas Mal vibrado Curado deficiente Mal colocado el refuerzo Movimiento de la obra falsa Remover el apuntalamiento en forma temprana Asentamiento del concreto Asentamiento del soporte de los puntales por el terreno Movimiento del encofrado estando el concreto aun fresco o vibración del terreno
    127. 127. Mal colocado el refuerzo
    128. 128. Formaleta deficiente
    129. 129. Formaleta deficiente
    130. 130. Formaleta deficiente
    131. 131. Formaleta deficiente
    132. 132. Mal vibrado
    133. 133. Vibración del terreno con el concreto fresco Tiempo transcurrido en horas posterior al vibrado del concreto Velocidad Pico de las vibraciones del piso en segundos. Mas de 3 4.0 3 a 11 1.5 11 a 24 2.0 24 a 48 4.0
    134. 134. Segregación
    135. 135. Alineamiento pobre
    136. 136. Refuerzo mal colocado
    137. 137. Refuerzo mal colocado
    138. 138. Asentamiento plástico del concreto  La expulsión del agua de sangrado hace que el concreto se segregue Factores: -A/C relación -Vibrado -Dimensión del refuerzo -Recubrimiento Se forman vacios bajo las varillas
    139. 139. Marcas de vibrador
    140. 140. Mal acabado
    141. 141. Mantenimiento pobre a las juntas
    142. 142. Principales causas de deterioro  Cargas excesivas o accidentales
    143. 143. Sobrecarga
    144. 144. Flexión en losa
    145. 145. Cargas excesivas
    146. 146. Cargas excesivas
    147. 147. Cargas excesivas
    148. 148. Cargas excesivas
    149. 149. Cargas sísmicas
    150. 150. Cargas sísmicas
    151. 151. Evaluación
    152. 152. Introducción  La mayor dificultad al evaluar una patología, esta en escoger una estrategia de reparación, puesto que siempre hay barias causas simultaneas al producirse un daño, por lo cual la investigación, hasta conocer la causa fundamental que propicio el daño, se hace muy importante
    153. 153. Condiciones de Evaluacion    ACI 201.1 es una excelente referencia para condiciones de evaluación La evaluación puede ser desde una evaluación visual hasta un proceso complejo de mapeo de daños , ensayos no destructivos(NDE),Ensayos de muestras tomadas de la estructura, cálculos, y ensayos de carga. La mayor parte de las evaluaciones están entre estos dos extremos
    154. 154. Recolección de Información existente       Especificaciones Planos de construcción y planos récor de ser posible y planos de ventas. Bitácora y registros de Construcción Fotos / videos Ensayos y reportes Historia de reparaciones anteriores (fechas, materiales, etc.)
    155. 155. Establecer condiciones de servicio • Localización de áreas: o o o o o o Tensiones altas Vibración Abrasión Congelamiento y deshielo Exposición a ácidos Variaciones de Temperatura y humedad
    156. 156. Visita Inicial al Sitio      Observaciones Visuales Fotografías y videos Observar áreas de daños Observar localización de grietas significativas Localizar áreas para futuras pruebas no destructivas (NDE) y muestras para ensayos de laboratorio
    157. 157. Evaluación y Medidas detalladas       Mapa de grietas (localizacion y dimensiones) Llevar a cabo ensayos no destructivos NDE Tomar nucleos Tomar medidas (estructura, localización de daños, otras áreas of interés) Tomar niveles Tomar otras muestras para ensayar en el laboratorio
    158. 158. Examen Visual  ACI 201.1 proporciona imajenes de defectos en el concreto
    159. 159. Evaluación no Destructiva   Existe muchas tecnicas para evaluar el concreto La Tabla 6.3 del ACI 364.1 Guia para Evaluacion de estructuras de concreto antes de su reparacion proporciona un buen resumen
    160. 160. Localización de delaminaciones en el concreto Sonido apagado (coco)
    161. 161. Arrastre de Cadenas
    162. 162. medida de potenciales por método de semicélula ASTM C876
    163. 163. medida de potenciales por método de semicélula
    164. 164. Significado de la medida de potenciales por método de semicélula    >-200 mv indica 90% probabilidad de no corrosión Entre –200 y -350 mv, no se pueden sacar conclusiones <-350 mv indica 90% probabilidad de corrosión
    165. 165. Impact Echo
    166. 166. Velocidad de pulso ULTRASONIDO
    167. 167. Pacómetro Localizador electrónico de barras metálicas en Hormigón armado. Determina la profundidad y el tamaño (diámetro) de armazones de acero localizadas dentro de estructuras de Hormigón
    168. 168. Localización del refuerzo
    169. 169. Monitoreo de grietas
    170. 170. Monitoreo de grietas
    171. 171. Monitoreo de Movimientos
    172. 172. Medida de cloruros – Profundidad y porcentaje % Muestra de polvo Extracción de núcleos
    173. 173. Significado de los niveles de Ion cloruro  Alta probabilidad de corrosión cuando son excedidos estos niveles(a nivel del refuerzo) o o 300 partes por millón o 1.2 lbs./Y3.
    174. 174. Extracción de núcleos
    175. 175. Analisis petrografico
    176. 176. Análisis de la Información   Matriz de análisis Lectura de grietas
    177. 177. Matriz de Análisis
    178. 178. Lectura de grietas         Orientación Localización Longitud Ancho Profundidad Forma Frecuencia Edad
    179. 179. Tracción pura T T
    180. 180. Tracción indirecta
    181. 181. Cortante puro
    182. 182. Tracción axial y cortante τ (σx, τ ) σx 2θ θ σ1 σ1 Circulo de Mohr
    183. 183. Cortante en un muro
    184. 184. Matriz de evaluación Posibles Causas Re Observación/Ensayo Evaporation rate c ra t n ió c á pl ic st se A a nt am X Floor levels Crack orientation Structural analysis X X X i nt e o ar C as g e at l r e al s
    185. 185. Example: wall supporting slab Losa Extremo del muro Muro  Se vacian Zapata y muro  Varias semanas después se funde la losa amarrada a los muros  Algunas semanas después aparecen las grietas Zapata
    186. 186. Causa probable: Retracción en la losa

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