WCM 2009-TT12 Unilever-Implementação de Melhorias na Bomba de Alta do Slurry

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Este trabalho foi apresentado no Congresso WCM 2009 realizado no Instituto de Engenharia de S. Paulo. A Unilever apresenta a Implementação de Melhorias na Bomba de Alta do Slurry no Trabalho do Time de Melhoria TPM.

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WCM 2009-TT12 Unilever-Implementação de Melhorias na Bomba de Alta do Slurry

  1. 1. Estratégia Prioridade / Perdas Integração Pilares Alto impacto no OEE da Fábrica Metodologia / Ferramentas QC Story - 5 porquês - Ishikawa
  2. 2. Ferramenta Utilizada História QC 6. Preparar Plano 8. Proposta 10. Checar resultados 4. Entendimento de Contramedida Membros da da situação atual Lista de ações Resultados Equipe C detalhadas para C executar a história QC Plano de desenv. para implementação Parada Estratificação 100% C (quem, que, como, “O”(Zero) 1.Identificação de e quando) Impacto das perdas Perdas 7.Análise do Who Action 1 When Problema Action 2 P Action 3 45 30 20 Identificação dos 30 20 05 C 05 Fenômenos Aplicação de ferramentas Benefícios (5W+1H) & OPL 5 Why´s 9. Implementar Contramedidas Do Tangíveis: 2. Selecionar -Oportunidades / Real -Intangíveis Tema e 5. Estabelecer Justificativa Objetivos C Antes (e.g.: OPL) Depois (e.g.: OPL) 11. Padronização (e.g.: Padrão Provisório, Informação MP, etc) Meta 3. Conhecimento A do Processo 12. Planos Futuros e Equipamento Causa Raiz Controle Visual P Princípio do Mecanismo C C A Do 0
  3. 3. Time de Trabalho Líder Integrantes Marcos. C. Marquinhos Romualdo Damazio Fabiano Daniel JR. Vanderlei Diogo Márcio André C. Wilrobson Sérgio Gersinho
  4. 4. Coleta de Dados Jan/Jul 2007 Falta de pó na M.F.E •Logística 6,85% 2, 88% 24,0% •Chokotei 3,11% •Quebra GAP •Quebra 2,99% •Chokotei 1,26% •Defeito e Retr. 2,93% 6,85 % •Med. Ajuste 2,55 % 1,06% •Velocidade •troca 1,80 % 76,0% •Ferramenta Corte 1,44 % •Med. Ajuste 0,65% •Gerenciamento 0,66 % •Organização 0,42 % •Gerenciamento 0,61% •Velocidade 0,04 % •Mob. Operacional 0,23% •Início 0,04 % •Def. Retrab. 0,15% •Mob. Operacional 0,0 % 0,02% •Org. Linha OEE / Gap Perda Logística Perdas Processo 1 s
  5. 5. Coleta de Dados Jan/Jul 2007 0,42% BC 604 2955 2.955 3.000 2.800 3 Maiores 2.600 SC 1489 0,28% 1987 2.400 2.200 2.000 1987 1.800 0,16% 1115 Min. 1.600 P 445A 1.400 1115 1.200 1.000 800 600 400 200 0 Bc-604 SC-1489 P-445 A 2,88% 7 Outros 6 2,02% 14265 5 4 4 Nº 3 3 2 2 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 JANEIRO FEVEREIRO MARÇO ABRIL MAIO JUNHO JULHO P 445A 1 1 1 4 0 2 3 BC-604 1 0 1 0 0 0 0 SC-1489 0 1 0 0 0 0 0 Quebra Estratificação Quebra Tempo em Min.
  6. 6. Coleta de dados/ estratificação 7 6 6 5 Ações corretivas Nº de quebra 4 Case andamento 3 2 2 2 1 1 1 0 Desarm e da Troca de Desarm e no CCM Quebra do Troca da gaxeta Bom binha oléo esféra/sedes parafuso
  7. 7. Razão da Escolha TEMA: ELIMINAÇÃO DE QUEBRAS NA BOMBA DE ALTA PRESSÃO (P-445 A) JUSTIFICATIVA: ELIMINAR A MAIOR QUEBRA REPETITIVA DO PROCESSO DE JANEIRO Á JULHO 2007.
  8. 8. Conhecimento do processo e equipamento
  9. 9. Reservatório de óleo Óleo Lubrax EGF-220 PS ( É um óleo mineral de petróleo tipo parafinico com a viscosidade de 233 cSt a 40ºC ) Girabrequim Manômetro Faixa de trabalho 2 á 4kgf/cm² Conhecimento do processo e equipamento BOMBINHA DE ÓLEO Pistão Nº 03 Pistão Nº 01 Pistão Nº 02
  10. 10. Conhecimento do processo e equipamento
  11. 11. Identificação do fenômeno 5W 2H Problema: Quebras na Bomba de alta pressão O QUÊ (What) Desarme ONDE (Where) Na bomba de alta pressão QUANDO (When) No processo de bombeamento QUEM (Who) Independe de habilidade QUAL (Wich) Pressão abaixo de 2 kgf/cm², aleatória COMO (How) Devido ao travamento dos êmbolos de ajuste de pressão da bomba de óleo QUANTO (How much) Gerando perda de 340 ton de pó final Como +O quê +Onde+Quando+Qual+Quem+Quanto = Fenômeno Fenômeno Devido ao travamento dos êmbolos de ajuste de pressão da bomba de óleo ocorreu desarme da bomba de alta pressão, durante o processo de bombeamento, por pressão abaixo de 2kgf/cm², aleatória, independente de habilidade, gerando perda de 340 ton de pó final.
  12. 12. Objetivo e Meta 7 6 6 MELHOR 5 Nº de quebra M Jan a Jul 4 eta 3 2 1 0 0 Desarme da Bombinha oléo
  13. 13. Plano de Trabalho do Time/2007
  14. 14. Análise do problema Diagrama de Causa e Efeito (4M´s) Método Máquina 5- Vedação da caixa de óleo 6- Bomba de óleo danificada 3 - Falta PMP na bomba de óleo - Falta Procedimento de - Filtro de ar da caixa de óleo Drenagem e limpeza da caixa danificado de óleo - Tampa da caixa de óleo 4 - Falta Procedimento de manutenção e regulagem da danificada pressão da bomba de óleo - Corrosão da estrutura interna da bomba - Falta Definição de Variação de parâmetros de nível de óleo - Desgaste excessivo dos componentes da bomba de óleo pressão no sistema - Falta de calibração do pressostato de lubrificação gerando desarme 8- Falta de conhecimento do 7 - Especificação do óleo operador/manutentor do da bomba de alta princípio de funcionamento de - Especificação da tubulação pressão manutenção e regulagem do circuito de óleo - Perda das características do óleo Legenda - Contaminação do óleo 1 com partículas Ações metálicas e água Análise Mão Obra Material
  15. 15. Análise do problema Antes - Alta concentração de partículas metálicas devido a corrosão - Início de desgaste severo. - Alta concentração de contaminantes. - Alta incidência de Água (acima de 400 ppm)
  16. 16. Análise do problema Metais e Contaminantes ISO 4406 (International Standards 6 Organization) 5 5 5 4 4 4 3 2 1 0 jan/07 jun/07 Contaminantes 5 4 Metais 4 5
  17. 17. Análise do problema Condição normal: O óleo entra na câmara deslocando o êmbolo, vencendo a resistência da mola, saindo com a pressão de ajuste (2 á 4Kgf/cm²) na saída da bombinha de óleo. Parafuso de mola Êmbolo ajuste de Câmara Entrada do óleo pressão Saída do óleo
  18. 18. Análise do problema Onde ocorria o fenômeno Mola Êmbolo Câmaras
  19. 19. Análise do problema
  20. 20. Análise do problema Vídeo demonstrativo
  21. 21. Plano de Ação 30/11/2007 Classificação das causa raízes (5 causas básicas) Condições básicas; Operação fora de especificação; Deterioração natural; Ponto fraco de projeto; Falta capacitação
  22. 22. Implementar contramedidas
  23. 23. Implementar contramedidas
  24. 24. Checar resultados Coleta de Dados Jan/Set 2009 Tempo de Perda P 445A 2100 1800 Zero quebra Min. 1500 1200 1115 20 meses 900 600 300 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 jan/ jan/ fev/ mar abr/ mai jun/ jul/ ago set/ no v dez/ jan/ fev/ mar abr/ mai jun/ jul/ ago set/ jul/ 08 08 /08 08 /08 08 08 /08 08 /08 08 09 09 /09 09 /09 09 09 /09 09 07 P 445A 111 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 BC-604 268 SC-1489 218 13 12 N°de Quebras P 445A 12 11 Zero quebra 10 9 8 20 meses Nº 7 6 5 4 3 2 2 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 jan/ jan/ fev/ mar abr/ mai jun/ jul/ ago set/ no v dez/ jan/ fev/ mar abr/ mai jun/ jul/ ago set/ jul/ 08 08 /08 08 /08 08 08 /08 08 /08 08 09 09 /09 09 /09 09 09 /09 09 07 P 445A 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 BC-604 2 SC-1489 1
  25. 25. Checar resultados Coleta de Dados Jan/Set 2009 0,19 HV 5037 930 3 Maiores 0,16 BC-421 805 FV-4047 590 0,12 1,26 Outros 0,79 4015 Quebra Estratificação Quebra Tempo em Min.
  26. 26. Checar resultados Coleta de Dados Jan/Set 2009 Falta de pó na M.F.E •Logística 5,96% •Med. Ajuste 1,71% 20,45% •Def. retrabalhos 2,90% •Chokotei 2,68% •Chokotei 1,30% •Quebra 2,26% 5,96 % •Med. Ajuste 2,11% •Quebra 1,26% •troca 1,80% 79,55% •Ferramenta Corte 1,06% •Gerenciamento 0,61% 0,65% •Início 0,63 % •Organização 0,34 % •Velocidade 0,35% •Gerenciamento 0,20% •Mob. Operacional 0,17% •Velocidade 0,09% •Def. Retrab. 0,14% •Mob. Operacional 0,01% •Org. Linha 0,01% OEE / Gap Perda Logística Perdas Processo 1 s
  27. 27. Checar resultados Coleta de Dados Jan/Set 2009 Depois - Baixa concentração de partículas metálicas - Ausência de desgaste severo - Baixa concentração de contaminates (abaixo de 400 ppm)
  28. 28. Checar resultados Coleta de Dados Jan/Set 2009 Metais e Contaminantes 19 meses sem trocar óleo 6 5 5 5 4 4 4 4 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 0 jan/ jun/ out/ fev/ mai jul/ set/ out/ nov dez/ jan/ fev/ mar abr/ mai jun/ jul/ ago/ set/ 07 07 07 08 /08 08 08 08 /08 08 09 09 /09 09 /09 09 09 09 09 Contaminantes 5 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Metais 4 5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
  29. 29. Checar resultados Coleta de Dados Jan/Set 2009 Laudo de análise de lubrificante TAG: P-445 A
  30. 30. Checar resultados Coleta de Dados Jan/Set 2009 Análise de viscosidade de 40ºC encontrou seguinte valor 231 cST; Valor Petrobras para oléo EGF 220 PS é de 233cST.
  31. 31. Benefícios tangíveis intangíveis •Redução do custo de manutenção 15,038.00 € para 2,256.00 € no 1º •Satisfação da MA/ MP; semestre de 2008 •Maior integração de MA/ MP/ •Eliminação da quebra (20 meses fornecedor; sem quebra); •Maior conhecimento da MA. •Aumento da vida útil dos componentes; •Aumento da disponibilidade de tempo de MA/ MP (10 horas de trabalhos/ por mês); •Treinamentos de MA; •Padronização da MA/MP através dos procedimentos criados. •19 meses sem trocar o óleo (140 Litros x 4 bombas = total 540 litros).
  32. 32. Padronização
  33. 33. Padronização
  34. 34. Próximos passos Replicação das melhorias para as demais bombas de alta pressão da fábrica; Replicação do trabalho para os demais sites da Unilever RVS (Chile, Argentina, El Salvador e Bolívia) Atuar no 2º ciclo ( Sede/esferas) para redução de custo. Melhoria no sistema de vedação de óleo e água.
  35. 35. Próximos passos P445B P1447B P1447A
  36. 36. Proposta de melhorias de vedações de óleo e água SITUAÇÃO ATUAL SITUAÇÃO PROPOSTA Vedação de óleo com vida útil baixa ( 6 meses) Vedação de óleo com vida útil 1ano Fonte de sujeira, com alta geração de efluentes Eliminar fonte de sujeira e alta geração de efluentes Consumo de óleo na Torre II (200l/ 4m) Eliminar consumo de óleo na Torre II Alto n°de h/h por manutenção (16h/ bomba) = Reduzir n°de h/h por manutenção (16h/ bomba) = 48 h /h ano 256h/h ano Reduzir consumo excessivo de água nos pistões Consumo excessivo de água nos pistões Vedação de água Vedação nova de óleo Vedação de óleo antiga

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