Dekra: l’efficienza energetica nelle aziende quale fattore moltiplicativo della competitività

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L’Efficienza Energetica nelle Aziende quale fattore moltiplicativo della competitività.
Intervento a cura di Dekra

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Dekra: l’efficienza energetica nelle aziende quale fattore moltiplicativo della competitività

  1. 1. L’Efficienza Energetica nelle Aziende quale FattoreMoltiplicativo della CompetitivitàIng. G. Martinoli / DEKRA Consulting, Milano 18 Ottobre 2012
  2. 2. I vantaggi di un’Organizzazione «Green Oriented» 1. Ridurre i costi di esercizio connessi all’energia 2. Ridurre i consumi di fonti non rinnovabili 3. Ridurre l’entità degli impatti ambientali (salvaguardare l’ambiente) 4. Migliorare la propria immagine sul Mercato 5. Continuare a garantire affidabilità e qualità dei propri prodotti e serviziSlide 2 © 2011 DEKRA
  3. 3. La Metodologia per razionalizzare i consumi 1. Analisi energetica iniziale per una mappatura dei consumi energetici ed eventuali criticità 2. Definizione di interventi realizzabili e sostenibili per la riduzione e gestione dei consumi energetici 3. Individuazione dei meccanismi di incentivazione per contenere l’onere finanziario legato agli interventiSlide 3 © 2011 DEKRA
  4. 4. 1. L’Analisi Energetica: principi, struttura e obiettivi L’audit energetico ha l’obiettivo di definire: in che modo venga utilizzata l’energia dall’utenza in studio quali siano le cause degli eventuali sprechi quali interventi possano essere suggeriti all’utente per eliminarli Obiettivo dello studio è quindi: Costruire un piano strategico di intervento che valuti non solo la fattibilità tecnica ma anche, e soprattutto, quella economica delle azioni proposte.Slide 4 © 2011 DEKRA
  5. 5. 2. Gli Interventi Diretti Molteplici possono essere le soluzioni in funzione della compatibilità e predisposizione del sito su cui opera l’Organizzazione. Soluzioni Organizzative: procedure gestionali, re-ingegnerizzazione dei processi, analisi e selezione di fornitori di energia alternativi, … Soluzioni Tecniche: impianti di produzione di energia a fonti rinnovabili (fotovoltaico, geotermico, solare-termico, ecc), interventi di efficientamento termico della struttura (doppi vetri, cappotti termici, ecc), impianti/macchine a maggior rendimento (caldaie, gruppi frigo, ecc),…Slide 5 © 2011 DEKRA
  6. 6. 3. Gli Incentivi Recupero fiscale della spesa sostenuta Meccanismo dei Titoli di Efficienza Energetica (TEE): sistema di incentivazione istituito dal DM 20/07/04 e ss.mm.ii, che offre l’opportunità di ottenere un ricavo dalla realizzazione di interventi di risparmio energetico (riduzione di TEP) Finanziamento Tramite Terzi (FTT): per un impianto tecnologico da installare, dalla Diagnosi Energetica al Finanziamento, alla Progettazione e Installazione, alla Gestione e Manutenzione, è possibile tramite ESCo (Energy Service Companies) ottenere finanziamenti fino al 100 % della fornitura con canone annuo pari al massimo alla bolletta energetica prima dell’interventoSlide 6 © 2011 DEKRA
  7. 7. CASE HISTORYSlide 7 © 2011 DEKRA
  8. 8. Lo StabilimentoUBICAZIONE: zona industrialePROCESSO INDUSTRIALE: il processo industriale prevede la dismissione di beni durevoli con conseguente recupero di gas nocivi per l’ambiente contenuti nelle apparecchiature. In particolare vengono trattati i rifiuti delle apparecchiature elettriche e elettroniche (RAEE) e altri tipi di rifiuti, quali apparecchiature industriali e rifiuti ingombrantiSTRUTTURA EDIFICIO: il capannone industriale presenta pianta rettangolare e comprende gli uffici, che si sviluppano su due piani, il magazzino di stoccaggio RAEE e l’area di lavorazioneAZIENDA: l’Organizzazione è dotata di sistema SAP/ERP con modulo PM (Plant Maintenance) adeguatamente implementato
  9. 9. Diagnosi Energetica > impostazioneL’audit energetico, in questo caso, è stato suddiviso in 4 fasi distinte:1) Reperimento dei dati tecnici dell’edificio e del processo industriale durante il sopralluogo, attraverso: a) interviste ai tecnici dello stabilimento b) utilizzo di strumentazione di misura (camera termografica) c) consultazione ERP/PM per dati di targa degli impianti, tempi funzionamento macchinari, consumi da bollette, analisi di dettaglio per singolo impianto2) Elaborazione dei dati3) Descrizione della situazione energetica dell’edificio con individuazione delle criticità4) Individuazione di possibili interventi e prima valutazione di risparmio energetico
  10. 10. Diagnosi Energetica > strumentazione La scelta degli strumenti di misura da utilizzare per analizzare l’edificio in esame varia a seconda delle sue caratteristiche strutturali e impiantistiche. Durante il sopralluogo, oltre alla semplice macchina fotografica, è stata utilizzata una termocamera a infrarossi, utile a evidenziare le temperature degli oggetti e le eventuali dispersioni di calore.
  11. 11. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiIl processo industriale e la correlata attività di ufficio della azienda prevedono l’utilizzo di energia informa elettrica e termica. Inizialmente tali forme di energia erano fornite attraverso 4 differentimodalità:1. Fornitura ENEL Uffici (illuminazione, condizionamento estivo, prese elettriche, ecc…) Ricarica muletti Lampade riscaldanti a infrarossi Compressore e ausiliari Illuminazione interna ed esterna2. Autoproduzione di energia elettrica (generatori a gasolio) Processo industriale3. Generatore di vapore4. Caldaia muraria
  12. 12. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiPremessa:Per stimare i fabbisogni di energia, si è proceduto con un calcolo che considera la potenza installatadi ogni singola utenza, il proprio fattore di carico (diverso a seconda del tipo di macchina) e il fattore dicontemporaneità all’interno dell’orario di lavoro, come indicato nello schema seguente, che riporta idati relativi alle lampade riscaldanti a raggi infrarossi.Il reperimento dei dati di targa di ogni macchinario/impianto è stato agevolato dal sistema ERP/PM dicui l’Organizzazione è dotata. Potenza elettrica Ore funzionamento Fattore di Energia Fattore di carico [kW] giornaliere [h] contemporaneità giornaliera [kWh] 12 15 100% 1 180
  13. 13. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiFornitura elettrica ENEL (dati ricavati da ERP / BW):Potenza contrattuale: 30 kWConsumo annuale medio: 105.000 kWh
  14. 14. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiFornitura elettrica ENEL: Suddivisione consumi elettrici invernali consumo uffici 4% illuminazione internaConsumo medio mensile 19%calcolato: 11.100 kWhScostamento dal consumo medio lampada a infrarossi 49%mensile reale: 4% illuminazione esterna 14%! compressore 6% ricarica muletti CRITICITÀ RISCONTRATE 8%Consumo per il riscaldamento dellepostazioni di lavoro
  15. 15. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiFornitura elettrica ENEL: Suddivisione consumi elettrici estivi Illuminazione interna Consumo uffici 6%Consumo medio mensile calcolato: 19%6.950 kWhScostamento dal consumo medio Condizionatori ufficimensile reale: 7% 32% Sistema di ricarica muletti 14% Compressore e ausiliari 10% Illuminazione esterna 19%
  16. 16. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiGeneratore IVECO (dati ricavati da ERP / BW):Potenza: 350 KWProduzione annuale: 447.000 kWhProduzione media mensile: 37.250 kWhConsumo di gasolio annuale: 139.200 lConsumo specifico: 0,26 kg/kWh Generatore IVECO 350 kVA 60.000 49.824 50.000 41.592 39.672 39.012 40.000 36.804 36.432 33.600 34.632 33.552 33.456 32.700 kWh, l 30.000 20.000 15.514 12.951 12.353 12.147 11.460 11.344 10.182 10.462 10.784 10.447 10.417 10.000 0 dic-09 dic-09 gen-10 feb-10 mar-10 apr-10 mag-10 mag-10 giu-10 lug-10 ago-10 set-10 set-10 ott-10 nov-10 kWh prodotti litri gasolio consumati
  17. 17. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiGeneratore IVECO: Generatore IVECO - settembre 2010 3000 2676 2556 2508 2520 2568 2544 2556 2532 2556 2472 2556 2400 2532 2232 2340 2500 2196 2000 1692 1740 1704 1584 1536kWh, l 1320 1500 785 800 792 796 788 796 833 796 796 788 1000 781 695 770 684 747 729 478 504 527 542 531 493 411 500 157 0 0 0 0 0 0 0 0 kWh prodotti litri gasolio consumatiNel mese di settembre si nota una richiesta giornaliera di energia pari a circa 2.550 kWh. Analizzandoinvece la produzione di energia nell’arco dell’anno, si ottiene un dato di produzione medio a regimepari a circa 2.350 kWh/giorno, per una potenza media impegnata pari a circa 150 kW.Essendo questo il dato medio di impegno potenza del ciclo di lavorazione, si ottiene che il generatore,mediamente, lavora a circa il 43 % della sua potenza nominale, giustificando il valore di consumospecifico adottato per il calcolo dei consumi di carburante, pari a 0,26 kg/kWh, in linea a quello mediodi generatori operanti in simili condizioni di carico.
  18. 18. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiGeneratore CATERPILLAR (dati ricavati da ERP / BW):Potenza: 400 kWA servizio della sola pellettizzatriceProduzione media giornaliera: 420 kWhConsumo di gasolio giornaliero: 121 lPotenza impegnata: 28 kWConsumo specifico: 0,24 kg/kWh Generatore CATERPILLAR 400 kVA 600 546 500 462 460 427 440 390 385 400 352 kWh, l 300 236 200 157 123 133 126 132 112 101 111 68 100 0 0 0 0 0 0 18-nov 19-nov 20-nov 21-nov 22-nov 23-nov 24-nov 25-nov 26-nov 27-nov 28-nov 29-nov 30-nov 01-dic 02-dic 03-dic kWh prodotti litri gasolio consumati
  19. 19. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiGeneratore CATERPILLAR: Confronto della produzione di energia - fine novembre 2010 3000 2500 2000 kWh 1500 1000 500 0 19-nov 20-nov 21-nov 22-nov 23-nov 24-nov 25-nov 26-nov 27-nov 28-nov 29-nov 30-nov 01-dic 02-dic kWh prodotti IVECO kWh prodotti CATERPILLAR produzione media IVECO su base annuale in condizione di regimeNel grafico si nota una richiesta media di energia per il generatore IVECO inferiore di circa il 23% al valore mediogiornaliero considerato (2.350 kWh), con ripercussioni sulla richiesta di energia da parte della pellettizzatrice, deltutto confrontabile con la curva di richiesta di energia del ciclo produttivo. In conclusione si ottiene che, in condizionidi regime, il fabbisogno medio di energia della pellettizzatrice sarebbe di circa il 23% superiore a quello registrato,pari quindi a 516 kWh giornalieri, per una potenza media impegnata di 34 kW, e un impegno del generatoreCATERPILLAR pari all’8,5% della sua potenzialità.
  20. 20. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiGeneratore CATERPILLAR:Risulta quindi evidente che il reale valore del consumo specifico del generatore sia calcolabile in circa 0,28 kg/kWh,maggiore di 0,24 kg/kWh, come utilizzato dai tecnici dello stabilimento, in quanto il generatore è impegnato perappena l’8,5% della sua potenzialità. 0,268 Andamento del consumo specifico - generatore 400 kVA ! CRITICITÀ RISCONTRATE Ridotto impegno di potenza del generatore, con conseguente elevato 0,235 valore del cs 0,228 0,225 25% 50% 75% 100% percentuale di utilizzo del motore
  21. 21. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiGeneratore di vapore (dati ricavati da ERP / BW):Potenza: 209,3 kWProduzione di vapore: 300 kg/hConsumo di gasolio: 21,3 kg/hIl generatore di vapore sopperisce alla richiesta di vapore in due fasi del ciclo produttivo:1. Riscaldamento dei carboni Durata del ciclo: 3 ore → Vapore prodotto per ogni ciclo: 900 kg 192 cicli annui → 173 tonnellate di vapore annue
  22. 22. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi2. Asciugatura dei carboni Temperatura dell’aria in uscita dallo scambiatore: 130 C Quantità di aria da scaldare: 800 m3/h Potenza necessaria: m·ρ·cp·∆T = 27 kW Salto entalpico del vapore: 675 kJ/kgDi conseguenza la quantità di vapore è pari a circa 180 kg/h Durata del ciclo: 9 ore 192 cicli annui → 311 tonnellate di vapore annue
  23. 23. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumiGeneratore di vapore: Suddivisione dellimpegno di caldaia ! CRITICITÀ RISCONTRATE Fase di riscaldamento Elevato fabbisogno di energia per la 36% fase di asciugatura Fase di asciugatura 64%
  24. 24. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi Linea estrazione CFC: consumo giornaliero 54 kWh Suddivisione dei consumi elettrici - linea di estrazione CFC motore frigorifero 6,7% motore elettrico aspirazione CFC e olio dal compressore 15,3% riscaldatore elettrico circuito di bonifica 78,0% Nastri trasportatori: consumo giornaliero 36 kWh
  25. 25. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi Trituratore carcasse: consumo giornaliero 1.326 kWh Suddivisione dei consumi elettrici - trituratore carcasse condizionatore sala controllo stufa elettrica sala 6,8% controllo 2,0% nastro trasportatore 0,5% 2°trituratore (37 kW) 24,9% 1°trituratore 50,5% 2°trituratore (22 kW) 14,8% motore scambiatore resistenza riscaldatore 0,2% motore scambiatore olio 0,2% 0,2%
  26. 26. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi Trituratore poliuretano: consumo giornaliero 484 kWh Suddivisione dei consumi elettrici - trituratore poliuretano scarico dei silos scarico dei silos 2,3% 4,7% trituratore a martelli secondario ventilatore primario 15,5% 38,8% trituratore a martelli primario 23,3% ventilatore centrifugo ventilatore centrifugo raffinatore primario raffinatore secondario 7,8% 7,8%
  27. 27. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi Impianto Depursol: consumo giornaliero 397 kWh Suddivisione dei consumi elettrici - impianto Depursol 3,4% 1,5% 15,6% 5,4% ventilatore principale - Fvp ventilatore secondario - Avs 0,6% pompa solvente - Rbp 0,2% pompa acqua - Rap 1,7% pompa AE - Wp 2,8% pompa deumidificazione - Ip2 1,7% pompa raffreddamento - Ip1 pompa ricircolo chiller - Ip3 1,7% chiller AWE ausiliari generatore di vapore 65,3%
  28. 28. Diagnosi Energetica > mappatura e analisi dei consumi Pellettizzatrice: consumo giornaliero 462 kWh Suddivisione dei consumi elettrici - pellettizzatrice motore gruppo mescolatore 6% motore alimentazione forzata 1% motore gruppo cubettatura 93%
  29. 29. Diagnosi Energetica > risultati e criticità riscontrateA seguito dell’analisi condotta è possibile delineare il seguente quadro generale dei flussi energeticiall’interno dell’azienda, con la conseguente spesa per la produzione e l’approvvigionamento dienergia Identificazione elemento Energia utile annua Energia introdotta annua Costo annuo Fornitura ENEL 105 MWhe/anno - 18.000 €/anno Generatore IVECO 447 MWhe/anno 1.400 MWht/anno – 140.000 l/anno 86.000 €/anno Generatore CATERPILLAR 100 MWhe/anno* 290 MWht/anno – 29.000 l/anno* 19.000 €/anno Generatore di vapore 366 MWht/anno 407 MWht/anno – 41.000 l/anno 43.000 €/anno Caldaia a metano 25 MWht/anno** 29 MWht/anno – 2.900 Nm3/anno 1.370 €/anno *stimato secondo i dati di consumo acquisiti in due settimane di lavoro ed estesi al periodo di 1 anno **stimato secondo un rendimento globale dell’85%
  30. 30. Diagnosi Energetica > risultati e criticità riscontrateLe criticità riscontrate nell’analisi fin qui condotta riguardano: ! Elevato fabbisogno di energia elettrica per il riscaldamento delle postazioni di lavoro Elevato fabbisogno di energia elettrica per il funzionamento dei motori elettrici Generatore CATERPILLAR impegnato per una ridotta percentuale di potenza, con conseguente innalzamento del valore del consumo specifico Elevato fabbisogno di energia termica per la fase di asciugatura dei carboni
  31. 31. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica1. FUNZIONAMENTO DEI GRUPPI ELETTROGENI IN PARALLELO:Si ottimizza la distribuzione dei carichi elettrici attuando il parallelo dei generatori, aumentando lapercentuale di potenza impegnata del singolo generatore e mantenendo quindi in stand by il secondo,usandolo solo come rincalzo in caso servissero alte correnti di spunto per l’avviamento dei motorielettrici dei macchinari.È inoltre possibile ridurre al minimo tale evenienza stabilendo una procedura di accensione dellemacchine, avviando per ultimi i motori meno potenti, e agendo sull’inverter che comanda lapellettizzatrice, al fine di trovare il più basso valore della corrente di spunto necessaria all’avvio dellamacchina.Si prevede quindi di utilizzare il solo generatore CATERPILLAR, di recente installazione, chelavorerebbe in tal modo al 46% della sua potenzialità, rendendo reale il consumo specifico di 0,24kg/kWh.
  32. 32. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica1. FUNZIONAMENTO DEI GRUPPI ELETTROGENI IN PARALLELO: EVIDENZE Il risparmio di combustibile è pari a 0,02 kg/kWh per ogni kWh prodotto dal generatore IVECO. Poiché la produzione annua è dell’ordine dei 447.000 kWh, si ottiene un risparmio annuo di circa 6.000 €. Il costo della fornitura e posa in opera del quadro di parallelo è di circa 12.500 €, per cui si prospetta un PBT dell’intervento di circa 2 anni. Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 33 t/anno.
  33. 33. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica2. RECUPERO DEL CALORE DEL GENERATORE PER IL RISCALDAMENTO DELL’ARIA NECESSARIA ALL’ASCIUGATURA DEI CARBONICome visto in precedenza, tale fase del processo produttivo richiede una produzione di vapore dicirca 311 t/anno, per un consumo di gasolio di circa 26.000 l.Adottando il parallelo dei generatori, in condizioni di regime, il generatore CATERPILLAR sarebbeimpegnato per una potenza di 184 kW, offrendo gratuitamente nei gas di scarico un calorerecuperabile per una potenza di circa 150 kW.È quindi possibile sopperire alla richiesta di calore per riscaldare l’aria in ingresso al fusto di carbonisfruttando il calore contenuto nei fumi di scarico del generatore.
  34. 34. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica2. RECUPERO DEL CALORE DEL GENERATORE PER IL RISCALDAMENTO DELL’ARIA NECESSARIA ALL’ASCIUGATURA DEI CARBONI EVIDENZE È necessario quindi canalizzare i gas di scarico in uno scambiatore a piastre di tipo aria/aria per poi inviare al fusto di carboni l’aria riscaldata. Il costo per la realizzazione di tale sistema è pari a circa 25.000 €, a fronte di un risparmio di circa 27.000 €/anno, prospettando di conseguenza un PBT di circa 1 anno. Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 83 t/anno.
  35. 35. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica3. SISTEMI ALTERNATIVI PER IL RISCALDAMENTO DELLE POSTAZIONI DI LAVOROCome indicato, una criticità riguarda il sistema di riscaldamento delle postazioni di lavoro all’interno delcapannone, affidato a lampade riscaldanti elettriche, che comporta una spesa annua di circa 4.800 €.Si propongono due interventi per ridurre tale fabbisogno di energia :a) Installazione di sensori di presenza per l’accensione delle lampade Si ottimizza il numero di lampade accese a seconda degli operai presenti sulla linea di lavorazione. Considerando 1 operatore per ogni linea, si prospetta una riduzione dei consumi pari al 50%, che corrispondono a circa 2.400 €, a fronte di un investimento di 200 €, per un PBT di 1 mese. EVIDENZE Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq è pari a circa 9 t/anno.
  36. 36. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica3. SISTEMI ALTERNATIVI PER IL RISCALDAMENTO DELLE POSTAZIONI DI LAVOROb) Recupero del calore dal circuito di raffreddamento del generatore Si recupera il calore ad alta temperatura fornito gratuitamente dall’acqua di raffreddamento del generatore, quantificabile in circa 100 kW. Per riscaldare le postazioni di lavoro, sono necessari 4 ventilconvettori di potenza unitaria 3 kW, e la realizzazione di una cabina aperta verso la zona di carico degli elettrodomestici per ridurre la dispersione di calore nel capannone. È possibile in tal modo sostituire completamente le lampade riscaldanti elettriche, a fronte di un investimento quantificabile in 5.000 €. EVIDENZE Si prospetta quindi un PBT di 1 anno. Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a circa 18 t/anno.
  37. 37. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica4. SOSTITUZIONE DEGLI ATTUALI MOTORI ELETTRICI CON MOTORI AD ALTA EFFICIENZAIl processo industriale richiede un’elevata quantità di energia elettrica per l’alimentazione dei motorielettrici.Per ridurre i consumi legati al loro utilizzo è possibile sostituirli, secondo il regolare piano dimanutenzione, con motori ad alta efficienza (EFF.1), caratterizzati da rendimenti elevati e da unsovraccosto irrisorio rispetto ad un motore tradizionale a bassa efficienza.Secondo dati Confindustria, il costo totale legato all’intero ciclo di vita dei motori è composto per il 98%dal consumo di energia, mentre solo il 2% è dato dal costo iniziale. Poiché i motori di classe EFF.1permettono una riduzione dei consumi di circa il 10% rispetto ai motori tradizionali, è evidente laconvenienza della loro installazione.
  38. 38. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica4. SOSTITUZIONE DEGLI ATTUALI MOTORI ELETTRICI CON MOTORI AD ALTA EFFICIENZASi prevede quindi una sostituzione a fine vita utile (mediamente pari a 10 anni) di tutti i motori secondoil piano di manutenzione previsto dall’azienda per ottenere, al completamento della sostituzione, unrisparmio del 10 % sugli attuali consumi elettrici derivati dall’utilizzo dei motori, stimabili in circa 410MWh/anno. EVIDENZE A fronte quindi di un investimento irrisorio, si ottiene un risparmio di energia, al completamento della sostituzione, di circa 41 MWh/anno, per un risparmio economico di circa 8.000 €, e un PBT inferiore a 2 mesi. Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a circa 18 t/anno.
  39. 39. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica5. ALLACCIO ALLA RETE ENEL:Si prevede in tal modo di sopperire alla richiesta di energia elettricadell’impianto prelevando interamente l’energia elettrica dalla rete ENEL. Ènecessario tuttavia dotare lo stabilimento di una cabina di consegna, ditrasformazione e di tutti gli organi ausiliari per effettuare la connessione peruna spesa di circa 110.000 €.Tale soluzione permette di acquisire una sicurezza sulla fornitura continuadell’energia, utilizzando l’attuale sistema di generatori solo come rincalzo incasi di black out della rete.
  40. 40. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica5. ALLACCIO ALLA RETE ENEL:Considerando il costo dell’energia prelevata dalla rete pubblica pari a 0,14€/kWh, si ottiene una spesa per l’acquisto dell’energia pari a circa 76.000 €,contro un mancato esborso per l’acquisto di gasolio di circa 105.000 €, alnetto delle accise riaccreditate. EVIDENZE Si prospetta quindi un PBT attualizzato di circa 6 anni. Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a circa 102 t/anno.
  41. 41. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica6. INSTALLAZIONE DI UN IMPIANTO FOTOVOLTAICOPer sopperire all’elevata richiesta di energia elettrica dello stabilimentoindustriale, è stata valutata l’ipotesi di installare un impianto fotovoltaico sullacopertura, sfruttando anche l’aumento dell’incentivo in conto energia per larimozione dell’eternit.È possibile installare un impianto di potenza pari a circa 370 kWp, per unaproducibilità nel primo anno di circa 400.000 kWh, per un ricavo annuo di circa200.000 €, derivato dall’incentivo, dal mancato acquisto dell’energia e dallavendita in rete della restante energia prodotta.
  42. 42. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economica6. INSTALLAZIONE DI UN IMPIANTO FOTOVOLTAICOIl costo di installazione dell’impianto, comprensivo dello smaltimentodell’eternit e del rifacimento della copertura, è pari a circa 1.400.000 €, acui si aggiunge il costo della cabina elettrica, necessaria per l’allaccio allarete elettrica, per un totale di circa 1.500.000 €. EVIDENZE Si prospetta quindi un PBT di circa 8 anni. Il risparmio in termini di emissioni di CO2eq a seguito dell’intervento è pari a circa 228 t/anno.
  43. 43. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economicaRIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DELLA RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DI CO2EQ Risparmio Risparmio Investimento CO2eq risparmiata Intervento economico PBT energetico annuo [€] [t/anno] annuo [€/anno]Sostituzione dei motori elettrici conmotori ad alta efficienza secondo il 41 MWhe/anno* 8.000* irrisorio 2 mesi 18*regolare piano di manutenzione previstoInstallazione di interruttori di presenzaper l’accensione delle lampade elettriche 14 MWhe/anno 2.400 350 1 mese 9riscaldantiRecupero del calore dai fumi delgeneratore elettrico da utilizzare nella 260 MWht/anno - 27.000 25.000 1 anno 83fase di riscaldamento dei carboni, in 26.000 l/annoluogo della produzione del vapore*dopo 10 anni dall’inizio del piano di sostituzione dei motori, nel momento in cui, nell’azienda, siano presenti tutti motori ad alta efficienza
  44. 44. Interventi Migliorativi Proposti > analisi tecnico-economicaRIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DELLA RIDUZIONE DELLE EMISSIONI DI CO2EQ Risparmio Risparmio energetico Investimento CO2eq risparmiata Intervento economico PBT annuo [€] [t/anno] annuo [€/anno]Recupero del calore dal circuito diraffreddamento del generatore 28 MWhe/anno 4.800 5.000 1 anno 18sostituendo le attuali lampadeelettriche riscaldantiFunzionamento dei gruppi elettrogeni 100 MWht/anno – 6.000 12.500 2 anni 33in parallelo 10.500 l/annoAllaccio dell’impianto industriale alla 6 anni e 6 - 23.000 110.000 84**rete ENEL mesiInstallazione di un impiantofotovoltaico e bonifica della copertura 400 MWhe/anno 185.000 1.500.000 8 anni 228in eternit**calcolato ipotizzando di prelevare dalla rete ENEL l’energia annua prodotta dai generatori.
  45. 45. Meccanismi di incentivazione: Certificati Bianchi (TEE)A seguito della definizione degli interventi di efficientamento energetico,l’azienda ha avuto la possibilità di accedere a dei meccanismi che garantisserosupporto al finanziamento degli stessi.In particolare, nei casi dove il rapporto tecnico-economico è stato valutatosufficientemente vantaggioso, ha potuto finanziare gli interventi a fronte dellacessione totale o parziale dei titoli (certificati bianchi) generati dai risparmiconseguiti dall’azienda.E’ stato possibile quindi accedere al meccanismo dei TEE (Certificati Bianchi),attraverso i quali ottenere una remunerazione per i vari interventi come riportatonella slide successiva.
  46. 46. Meccanismi di incentivazione: analisi tecnico-economicaRIEPILOGO DEGLI INTERVENTI E CALCOLO DEI TITOLI DEI TITOLI DI EFFICIENZA ENERGETICA (TEE) % vendita Valore economico Risparmio TEE Investimento TEE sul Intervento vendita TEE (a 5 energetico annuo derivanti [€] costo anni) installazione Recupero del calore dal circuito di raffreddamento del generatore sostituendo 28 MWhe/anno 5 5.000 2.500 50% le attuali lampade elettriche riscaldanti Funzionamento dei gruppi elettrogeni in 100 MWht/anno – 9 12.500 4.500 36% parallelo 10.500 l/anno Sostituzione dei motori elettrici con motori ad alta efficienza secondo il regolare piano 41 MWhe/anno* 8 da definire 4.000 100% di manutenzione previsto Installazione di interruttori di presenza per l’accensione delle lampade elettriche 14 MWhe/anno 3 350 1.500 100% riscaldanti Recupero del calore dai fumi del generatore elettrico da utilizzare nella fase di 260 MWht/anno - 22 25.000 11.000 44% riscaldamento dei carboni, in luogo della 26.000 l/anno produzione del vapore
  47. 47. ConclusioniL’Organizzazione ha deciso di procedere con le migliorie sugli impianti esistenti, senzastravolgere l’approvvigionamento di energia passando al 100 % di fornitura dalla rete o daimpianto fotovoltaico.Gli strumenti a disposizione (ERP) e l’approccio seguito hanno permesso una precisafotografia della situazione, in tempi contenuti e assicurando una rappresentazione staticadella realtà aziendale che ha comunque permesso analisi di dettaglio e soluzioni sostenibili.Conseguentemente sono stati definiti: obiettivi di miglioramento energetico (secondo le valutazioni sui risparmi perseguibili a fronte degli interventi approvati) relativi programmi per raggiungerli indicatori di performance transitori (per monitorare l’avanzamento dell’applicazione dei programmi) Indicatori di performance a regime (per garantire il mantenimento dell’efficienza ed efficacia delle soluzione adottate)
  48. 48. ConclusioniLe tempistiche del progetto sono state le seguenti: Reperimento dati iniziali: circa 2 giorni lavorativi (in assenza di un gestionale ben implementato, necessarie circa 2 settimane) Elaborazione analisi energetica: circa 1 mese Elaborazione proposte di intervento: circa 2,5 mesi Applicazione lavori: circa 1 mese
  49. 49. ConclusioniIn virtù delle soluzioni da adottare, l’Organizzazione ha valutato l’opportunità di dotarsi dispecifico modulo SAP – Manufacturer Integration&Intelligence (MII), strumento evoluto con ilfine di monitorare in modalità dinamica tutti i parametri energetici (indicatori) sia quelli transitorisia quelli a regime.E’ possibile quindi avere una visione in tempo reale dell’andamento dei consumi e/o dieventuali criticità che occorressero, per potervi intervenire per una tempestiva soluzione o inmaniera preventiva.
  50. 50. Conclusioni - Esempi Aggregazione e Visualizzazione dei dati Da diverse fonti, livelli e tipi di energia Integrazione Energia, produzione, operazioni, dati finanziari, sistemi non SAP Confronto Operazioni ad alto livello o dettagliato, per manager e gestori impianto
  51. 51. Conclusioni - Esempi
  52. 52. Conclusioni - Esempi
  53. 53. Conclusioni - Esempi
  54. 54. Thank you!

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