Este documento presenta varios principios y estrategias para optimizar la distribución, almacenamiento y picking en centros de distribución. Explica que almacenando menos y distribuyendo más se puede reducir costos. Luego analiza factores como el número óptimo de almacenes, cómo buscar productividad a través de tecnología y asignación de productos, y la importancia de definir perfiles operativos. El objetivo general es mejorar la eficiencia distribuyendo más rápido con menos inventario almacenado.

1. Optimización de Distribución
Almacenar menos, distribuir más
Por: Diego Luis Saldarriaga Restrepo MBA
Fuente: Diseño, Optimización y Gerencia de
Centros de Distribución: almacenar menos distribuir más

2. Agenda
 Principios de operación en Centros de Distribución
 Cuántos almacenes tener?
 Cómo buscar productividad
 Use la tecnología adecuada, según su caso
 Asignación de productos en el picking
 Perfiles de Operación
2

3. Principios
 Principio de planeación  Peso muerto
 Principio de sistema  Movimientos
 Flujo de materiales  Tiempo pasado
 Simplificación  Mantenimiento
 Gravedad  Obsolescencia
 Aseo y orden  Control
 Utilización de espacio  Capacidad
 Tamaño de unidad  Rendimiento
 Seguridad  Minimizar costos
 Mecanización  Rápidez
 Normalización  Cociente de reducción de
área
 Flexibilidad
3

4. Agenda
 Principios de operación en Centros de Distribución
 Cuántos almacenes tener?
 Cómo buscar productividad
 Use la tecnología adecuada, según su caso
 Asignación de productos en el picking
 Perfiles de Operación
4

5. Costo
Costo Inventarios
Total
Costo
Costo Almacenaje
Costo de transporte
Costo ventas perdidas
Número de Almacenes

6. Agenda
 Principios de operación en Centros de Distribución
 Cuántos almacenes tener?
 Cómo buscar productividad
 Use la tecnología adecuada, según su caso
 Asignación de productos en el picking
 Perfiles de Operación
6

7. Cómo buscar productividad en el centro de
distribución
 Use la tecnología adecuada según su caso
 Diagnostique las operaciones de su centro de
distribución.
 Gestione la complejidad de las operaciones.
 Pronostique las labores.
 Defina perfiles de tareas y evalúelos
constantemente.
 Planee las operaciones en el centro de
distribución.
 Controle lo que está invisible.
 Administre el flujo de productos, Cross Docking:
distribuir más, almacenar menos.
 Construya un Indicador de Control de la
Operación.
7

8. Almacenamiento vs Accesibilidad
MUCHAS
Sistemas de Alta Sistemas de Alta
Accesibilidad Densidad Accesibilidad
• Acceso a cada referencia/pallet
• Mantenimiento del aprovechamiento
• El acceso prima sobre el
del espacio
aprovechamiento del
espacio ( 1 pallet/hueco)
Referencias
Sistemas de Alta
Densidad
• El aprovechamiento del espacio prima
sobre el acceso (No pallets/hueco)
POCAS
POCOS Pallets
Fuente: Manutención y Almacenaje: Diseño, Gestión y Control. Manuel Cardós Carboneras et al

9. Balance entre Manipulación vs Inversión
ALTA
Estanterías móviles
Estanterías pasillo estrecho
Estanterías Dinámicas
Inversión Estantería de pasillo
Estantería compacta
Ancho / medio
Bloques apilados
BAJA
BAJA ALTA
Manipulación
Fuente: Manutención y Almacenaje: Diseño, Gestión y Control. Manuel Cardós Carboneras et al

10. Aprovechamiento del espacio vs ocupación de los huecos
ALTO
Estanterías móviles
Estanterías pasillo Estanterías pasillo estrecho
Ancho o medio
Estanterías dinámicas
OCUPACIÓN
DE LOS HUECOS
Bloques apilados Estanterías compactas
BAJO
BAJA ALTO
APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO
Nota: Se denomina «honeycomb loss» al volumen no ocupado de cada hueco disponible

11. Guía para la elección de medios de almacenamiento para
pallets
4000
Estanterías
Estanterías Transelevador Transelevador
Convencionales
Convencionales Operado Automático
de hasta 9 m o
de pasillo manualmente 14 – 20 m
estanterías
Estrecho hasta hasta 12 -16 m
3000 autopropulsadas
12 m
para lento
movimiento
Número de
Referencias 2000
Transelevador doble
Carretilla doble acceso
Acceso hasta 16 m
Hasta 8 m
1000
Bloques apilados, estanterías
Compactas o estanterías Unidad de
dinámicas (para rápido Recuperación
Movimiento) hasta 9 m Remota 14 -18 m
1000 2000 3000 4000 5000 6000
Número de pallets
Fuente: Manutención y Almacenaje: Diseño, Gestión y Control. Manuel Cardós Carboneras et al

12. Medios de manejo de pallets vs medio de almacenamiento
Medio de Manutención Pasillo Velocidad Altura Carga
Transpaleta Ancho/Medio Baja Baja Media/Baja
Carretilla Contrapesada Ancho Alta Baja/Media Elevada
Apiladora/retráctil Medio Baja Media/Alta Media/Baja
Trilateral Estrecho Baja Alta Elevada
Transelevador Estrecho Media Muy alta Media
AGV Ancho Media Baja Elevada

13. Guía para la elección de medios de almacenamiento
para pallets
Cintas de transporte
Transportador motorizados
Unidades • AGV
movidas • Conveyors de cajas o pallets
• Electrovía
• Aérovías
Carretillas
• Contrapesadas
• Apiladoras
Transpaletas • Trilaterales
Manual
Distancia recorrida
Fuente: Manutención y Almacenaje: Diseño, Gestión y Control. Manuel Cardós Carboneras et al

14. Actividad del picking vs variedad de sku´s
Numerosas
Elevada
Predomina la
Automatización
Preparación de
pedidos
Picking
LÍNEAS DE automático
PEDIDO Predomina el
almacenamiento
Almacenamiento
Escasa de alta densidad
Automatización
Escasas
Escasas REFERENCIAS Numerosas
Fuente: Manutención y Almacenaje: Diseño, Gestión y Control. Manuel Cardós Carboneras et al

15. Sistema de preparación de pedidos
Sistema Medio de almacenaje Medio de manutención
• Estantería convencional pasillo • Transpaleta
ancho/baja altura • Carretilla retráctil
• Carretilla contrapesada
• Estantería convencional pasillo estrecho/ • Recogepedidos
Operario a
media altura elevada
Producto
• Estantería convencional pasillo • Transelevador operario abordo
estrecho/altura elevada
• Carrusel convencional pasillo • Playa de preparación
Producto a estrecho/altura elevada
operario
• Carrusel de pallets • Rotación del carrusel

16. Especificaciones técnicas de los equipos de almacenamiento
automáticos
Velocidad Aceleración Velocidad Aceleración Carga Altura Dimensiones
Horizontal- Máxima de Vertical- Máxima de máxima Máxima Máxima del
Traslación Traslación Elevación Elevación (Kg) (m) Pallet
(m/min) (m/min)
Transelevador 180 0,45 m/s2 60 0,8 m/s2 1.500 45 1.100x1.300x
para Pallets 2.400
Transelevador 180 1,4 m/s2 90 0,75 m/s2 200 3-12,3 800x400/800
para Cajas x600

17. Automatización del Picking
Dispensadores
ALTA
Carrusel
Pick – to - light
VELOCIDAD AS/RS (Miniload)
(frecuencia REFERENCIAS
de picking) ORDENADAS
Picking asistido por radiofrecuencia
POR MOVIMIENTO
Robots de preparación
Rápido Medio Lento
20%
40%
100%
Fuente: Manutención y Almacenaje: Diseño, Gestión y Control. Manuel Cardós Carboneras et al

18. Agenda
 Principios de operación en Centros de Distribución
 Cuántos almacenes tener?
 Cómo buscar productividad
 Use la tecnología adecuada, según su caso
 Asignación de productos en el picking
 Perfiles de Operación
18

19. Principios de configuración ABC
“C”
“B”
“A”
Salidas
“A” = 5% de SKU's 80% del movimiento
“B” = 15% de SKU's 13% del movimiento
“C” = 80% de SKU's 7% del movimiento

20. Asignación de Productos en el picking
Desplazamientos Desplazamientos
Producto De/Ds
de entrada, De de salida, Ds
1 550 280 1,96
2 284 450 0,63
3 350 350 1,00
4 890 310 2,87
5 620 1200 0,52
6 340 700 0,49
Salida
5 6
2 3
1 4
Entrada
Definiendo un problema de optimización – ver pp.205-210

21. Agenda
 Principios de operación en Centros de Distribución
 Cuántos almacenes tener?
 Cómo buscar productividad
 Use la tecnología adecuada, según su caso
 Asignación de productos en el picking
 Perfiles de Operación
21

22. Recursos
$ M3
L M M J V S D
Días de la semana

23. Recursos
$ M3
6-8 8 - 10 10 - 12 12 - 2 2 - 4 4-6 6-8 8 - 10
Rango de trabajo por horas

24. Diagnóstico de Operaciones
 Revisión de indicadores de la operación
 Test de productividad
 Impacto del ciclo de ventas en las operaciones
24

25. Qué es desperdicio?
25

26. Indicadores del proceso
26

27. Test de productividad
27

28. El ciclo de ventas en las
operaciones
28

29. Síndrome de Fín de Mes
Perfil de la Venta:
Canales
Ventas por Semana
Semana 1 80% 71%
8% Semana 2
12% 60%
40% 18%
2% 9%
Semana 3 20%
Semana 4
20%
60% 0%
Semana 1
Semana 2
Semana 3
Semana 4
Supermercado Tradicional Drogerías
Clientes Tradicional Productos
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 92%
80% 87%
92% 100%
80%
80% 28% 38%
63% 36%
30% 60%
26% 32% 42% 40%
22% 8% 17% 25% 26%
22% 25% 20%
0% 22%
2% 8% 16% 0%
0% 1% 20%
4% 17% Ref1 Ref2 Ref3
1 Ref4 Ref5
2 3 Ref6
4 5
6
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

30. Diagrama de la situación actual
? #
#
Calidad de la orden ?
?
No hay cubicaje
# # se puede entregar la ruta
No
# completa
?
Los pedidos se demoran
#
#
?
#
El tiempo de entrega es elevado
# ? #
Se parten los pedidos
#
? #
No hay producto
?
No se despachan- por lo que hay
#
espera a llenar el pedido
?
Los costos se aumentan

31. Diagrama de la situación actual
Sin detener los despachos
? #
#
Calidad de la orden ?
?
No hay cubicaje
# # se puede entregar la ruta
No
# completa
?
Los pedidos se demoran
#
?
El tiempo de entrega es elevado
# ? #
Se parten los pedidos
#
? #
No hay producto
?
Los costos se aumentan

32. Diagrama de la situación actual
Problema logístico
?
Calidad de la orden ?
?
No hay cubicaje
# # se puede entregar la ruta
No
# completa
#
?
El tiempo de entrega es elevado
? #
Se parten los pedidos
#
?
Los costos se aumentan

33. Perfilamiento de los pedidos

34. Perfilamiento de los pedidos
Cajas/día
Líneas por día Cajas/dia
Media 493 Media 12.032
Error típico 69 Error típico 1.653
Mediana 457 Mediana 10.529
Desviación estándar 354 Moda #N/A
Varianza de la muestra 125.340 Desviación estándar 8.430
Curtosis 3 Varianza de la muestra 71.058.273
Coeficiente de asimetría 1 Curtosis 1
Rango 1.613 Coeficiente de asimetría 1
Mínimo 16 Rango 32.283
Mínimo 649
Máximo 1.629
Máximo 32.932
Suma 12.818
Suma 312.829
Cuenta 26 Cuenta 26

35. Estratificación por Popularidad
Perfil de Productos
Producto ABC(ventas) Margen % Popularidad %
1 300 10 30
2 240 15 35
3 220 20 40
4 190 25 45
5 170 30 50
6 150 35 55
7 140 40 60
8 120 45 85
9 110 50 90
10 100 55 95

36. Estratificación (Perfilamiento) de productos
en el picking
• Ventas por mes.
• Volumen de pedidos para un día típico.
• Número de cajas a despachar en ese día
típico.
• Desviación estándar de las cajas por día.
• Promedio de cajas por pedido.
• Número promedio de SKU´s a despachar
por día.
• Promedio de cajas por SKU.
• Intensidad del picking.
• Número de cajas por pallet.
• Popularidad de los SKU´s en las órdenes de
pedido.

37. Cuál es volumen de unidades que cada sku
debe tener en el picking
c=d/e*(1+v)
c=consumo de pallets/día
d= cajas que se recogen del picking por día.
e= cajas por pallet.
v = variabilidad de los despachos en unidades en un día.
r= número de reposiciones por día.
Y las posiciones necesarias vienen dadas
por la siguiente expresión:
p= c/r

38. Estratificación (Perfilamiento) de productos
en el picking
Cajas
Consumo Reposiciones
Promedio de Desviación Cajas por selecciona % Pallets Intensidad Posiciones
Referencia Líneas/dia Variabilidad Pallets / día máximas por
cajas diarias estándar pallet das en completos del picking necesarias
del picking día
pickig
a b c d e f g h i j k
c/a f/a a/e*h*(1+d) i/k
60700 229 172 32 14% 18 229 0% 100% 15 4 4
40100 316 171 48 15% 56 316 0% 100% 7 4 2
20300 395 171 6 2% 150 232 41% 59% 2 1 2
20400 1.347 139 56 4% 150 345 74% 26% 2 2 2
21100 158 94 34 22% 56 102 35% 65% 2 2 2
60400 95 84 22 23% 220 95 0% 100% 1 1 2
60100 116 69 15 13% 126 116 0% 100% 1 1 2
50200 57 54 6 11% 36 57 0% 100% 2 2 2
40800 448 59 43 10% 36 220 51% 49% 7 4 2
98600 52 50 6 12% 56 52 0% 100% 1 1 2
21400 51 50 5 10% 150 51 0% 100% 1 1 2
42000 136 50 21 15% 50 86 37% 63% 2 2 2
20600 573 52 34 6% 150 55 90% 10% 0 1 2
60800 154 48 12 8% 18 125 19% 81% 8 4 2
50700 92 46 8 9% 90 92 0% 100% 2 2 2
20000 73 46 4 5% 150 73 0% 100% 1 1 2
40200 61 46 9 15% 44 61 0% 100% 2 2 2
30400 659 51 45 7% 50 320 51% 49% 7 4 2

39. Estratificación (Perfilamiento) de productos
en el picking
Clasificación por Ventas Clasificación por Popularidad
Pallets en el picking - por sku
% Clasificación % Clasificación
Cajas/Linea Visitas al No. Particiación
No Pallets en Particiación
Referencia Referencias participación ABC por participación ABC por
del picking picking Pallets/sku acumulada
el Picking acumulada
en ventas ventas en Visitas visitas
41 1 41
l m14 n2 ñ
28 o p q r
f/m 3 3 n+ñ
9 p+q
60700 1 8 172 4 2,3% 32 2,3% A 7,0% 7,0% A
40100 2 66 171 3,2% 110 5,5% A 6,9% 13,9% A
20300 1 170 4,0% 9,5% A 6,9% 20,8% A
20400 3 132 13,6% 13,6% A 5,4% 26,2%
Resumen Clasificación por Ventas A
21100 1 93 1,6% 15,2% A 3,8%
Porcentaje 29,9%
Porcentaje A
60400 1 84 1,0% Clasificación AReferencias
16,1% 3,4% 33,4% A
Referencia Venta
60100 2 69 1,2% A17,3% A 25 2,8% 38% 36,1% A
80%
50200 1 54 0,6% B17,9% B 24 2,2% 36% 38,3% 15%A
40800 4 53 4,5% C22,4% A 17 2,1% 26% 40,5% 5%
A
98600 1 50 0,5% TOTAL
22,9% B 66 2,0% 100% 42,5% 100%A
21400 1 50 0,5% 23,4% B 2,0% 44,5% A
42000 2 49 1,4% 24,8% A 2,0% 46,5% A
20600 1 49 5,8% 30,5% A 2,0% 48,5% A
60800 3 46 1,6% 32,1% A 1,9% 50,4% A
50700 2 46 0,9% 33,0% B 1,9% 52,2% A
20000 2 46 0,7% 33,8% B 1,9% 54,1% A
40200 1 46 0,6% 34,4% B 1,9% 56,0% A
30400 7 44 6,6% 41,0% A 1,8% 57,8% A

40. Estratificación (Perfilamiento) de productos
en el picking
Pallets en el picking - por sku
No. No Pallets en
Referencias
Pallets/sku el Picking
41 1 41
14 2 28
3 3 9
8 4 32
66 110
Resumen Clasificación por Ventas
Porcentaje Porcentaje
Clasificación Referencias
Referencia Venta
A 25 38% 80%
B 24 36% 15%
C 17 26% 5%
TOTAL 66 100% 100%
Resumen Clasificación por popularidad
Porcentaje Porcentaje
Clasificación Referencias
Referencia Venta
A 33 50% 80%
B 17 26% 15%
C 16 24% 5%
TOTAL 66 100% 100%

41. Qué artículos son los más importantes en el CD

42. Pronostique las operaciones

43. Cálculo del Throughput
St = Sv+So
Et = Ep + Eo
Dónde:
St = salidas totales.
Sv = salidas por ventas.
So = salidas a otros centros de almacenamiento.
Et = entradas totales.
Ep = entadas de producción.
Eo = entradas de otros centros de producción o compras.
Sea
T-in = (Et/de)*Or y
T-out = St/de)*Oe
Donde
De = días de entrega por mes.
Or = horas de operación de recibo.
Oe = horas de operación de despacho.

44. Cálculo del Throughput
Por último, sea:
Tt = (T-in+T-out) (1+p)
Dónde:
p = pico de operación en %

45. Cálculo del Throughput
Cáculos con pico o sin picos 2 Incluyendo picos
Turnos de entrada de planta 3 1
Turnos de salida de bodega 2,5 2
Horas de Trabajo/Turno 7 32 Crecimiento/año 4,0% 4,0% 4,0% 4,0%
Total Año 1 Total Año 2 Total Año 3 Total Año 4 Total Año 5
SKU´s No. Cajas/Mes 0 0 0 0
Salidas Totales (Total Output) 55 ´16=(3+4+6) 306.708 5.577 5.800 6.032 6.273 6.524
Salidas /Ventas (Output Sales) 55 3 276.708 5.031 5.232 5.442 5.659 5.886
Salidas de OtrasPartes(Ouput from other CD) 55 4 30.000 545 567 590 614 638
Inventario para dias diseño (days of coverage) 6
Entradas totales (All Inputs) (7+8) 305.158 5.577 5.800 6.032 6.273 6.524
Entradas de OtrasPartes(Input from other CD) 7 30.000 5.577 5.800 6.032 6.273 6.524
Producción 8 275.158
Capacidad del CD Pallet/mes 9 4.200 4.200 4.200 4.200 4.200
Días de cobertura dias 10 12 12 12 12 12
Días de entrega/semana dias/semana 11 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5
Dias de entrega por mes 1/year 12 22 22 22 22 22
Inventario (Stock en Pallets) pallets ´(16/12)*10 3.042 3.163 3.290 3.422 3.558
Tiempo de Operación de Embarque horas/dia 13 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5
Tiempo de Operación de Recibo horas/dia 14 21,0 21,0 21,0 21,0 21,0
Throughput/Hora Out para bodega pallets/hora ´(16/12)*13 14,5 15,1 15,7 16,3 16,9
Throughput/Hora In bodega pallets/hora 30=´(16/12)*14 12,1 12,6 13,1 13,6 14,1
Throughput Total Bodega pallets/hora 17 26,6 27,6 28,7 29,9 31,1
Cálculo del pico
Ventas la última semana 18 40%
Recargo de despacho en (días) 19 4
% a despachar en la ventana horaria 31 60%
Ventana horaria 20 6
Pallets en el pico semanal 21=´16*18 2.231
Pallets en el pico / día 22=´21/19 558
Pallets out en el pico 23=´22*31/20 56
Pallets out en el pico 30 12,1
Total pallets Saliendo 24=´23+30 67,8 68 68 68 68
Throughput total Incluyendo picos pallets/hora 25=´17+24 68 68 68 68 68

46. Cálculo del número de personas
Np = Tt*t
Necesidades de Recurso Humano
Necesidades del Trhoughput por Hora
Trhoughput Donde:
Necesario (Palets/Hora) Pallets/hora 26=´17+24 67,84
Tiempo de Movimiento de un Pallet Horas/pallet 27 1/5
Empleados Necesarios Incluyendo picos Operarios ´25*26 13,57
Tt = el throughput total necesario (in y out).
Operarios actuales 28 18
t = el tiempo promedio requerido para hacer
Capacidades Actual del Trhoughput por Hora
las operaciones de movimiento de un pallet.
Horas de trabajo disponibles al mes (personas) Horas ´32*12*28 2.772,0
Pallets a mover en un mes Pallets 29=´16 5.576,5
Capacidad de pallets a mover en un mes Pallets 33=´28*32*12/27 13.860,0
Extra capacidad Pallets ´33-29 8.283,5
% de Exceso de Capacidad 34=33/29-1 149%
Exceso en Personas Operarios ´34*28 27

47. Técnicas para el cálculo de tiempos estándar
Et/p= (TT x Tt xNot / To x 100 / (100-Ff)
Tt = Ip) Pm
Dónde: To = Noo / To
Dónde: = Estándar de tiempo por pallet
Et/p
TT = Tiempo total
Tt Tt=tiempo ocupado
= tiempo ocupado
Pm = Pallets movidos
Not = Numero de observaciones
Ip = Indicador de performance
trabajando
To Ff Total observaciones
= = Factor de fatiga
Noo = Número de observaciones
ocioso

48. Gestión de la capacidad
Para establecer un cálculo de la capacidad podemos
usar la siguiente ecuación.
%Ca = Ca/(P*(1+Fs)/Dv)*Di)
Dónde:
%Ca = Porcentaje de capacidad requerida
P = Pronóstico de necesidades
Fs = Factor de seguridad para la capacidad
Ca = Capacidad de almacenamiento en cajas o
pallets.
Dv = Días de almacenamiento por mes
Di = Días de inventario (política de cobertura de
inventario)

49. Cross Docking
Operaciones Almacenamiento Convencional Cross Docking
Recibo X X
Etiquetado X
Trasladar a almacenamiento X
Almacenar X
Des almacenar X
Preparar pedido X
Verificar X X
Contar X
Pre distribuir X
Control de Inventario X
Trasladar a Andenes X X
Cargar Camión X X

50. Indicador de performance