Lean manufacturing

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  • Kaizen: un esfuerzo de grupo continuo para comprimir el tiempo, eliminar o reducir considerablemente el desperdicio o aumentar la satisfaccion del cliente. Muda es desperdicio: sobreproduccion, esperas, transporte, proceso (innecesarios o muy largos que podrian reducirse), inventario excesivo, movimientos innecesarios, Defectos y reprocesos. Just in time: sistema justo a tiempo mediante el cual se planea reducir el inventario y almacenamiento a su mínima expresión. 6M’s: 6 factores que se analizan para descubrir causas de un problema, efecto o desviación y son: Maquinaria, mano de obra, método, materiales, medio ambiente y medicion. 7H’s: tecnica que incorpora herramientas estadísticas para analizar problemas y priorizar la solucion de estos: Diagrama de pescado Pareto Histograma Diagrama dispersion Cartas de control Distribucion normal Estratificacion
  • El valor solo puede ser definido por el consumidor final, es todo aquello que hace al producto valioso para el consumidor y por el cual esta dispuesto a pagar. Cadena de valor: el el conjunto de actividades requeridas para diseñar, ordenar y elaborar un producto y que pueden clasificarse como:las que realmente crean valor, las que no crean valor pero son necesarias actualmente para el proceso, y las que no agragan valor y no son realmente necesarias, Flujo: se refiere a la manera en que el producto se mueve a través de la cadena del proceso, de tal manera que se eliminene o reduzcan los tiempos de espera y su movimiento se agilice. Pull: producir solo lo que el cliente pide, no basandose en pronósticos a capacidades de máquina o del proceso. Perfeccion: se refiere amejora continua, no importa cuantas veces se mejore el proceso o la actividad, siempre podran encontrarse nuevas mudas a eliminar.
  • Ordenar: mantener solo lo que es necesario Estabilizar: un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar Limpieza: mantener estacion limpia Estandarizar: Desarrollar un sistema de reglas para unificar y mantener lo que se tiene que hacer Sostener: auto disciplina para mantener los procedimientos establecidos.
  • Los contorloes visuales son señales sencillas que dan a entender rápidamente una situación o condición . Ejemplos: Dibujos, diagramas, colores de codigos, y líneas. Códigos de colores para rótulos de seguridad Líneas amarillas para delimitar cuadrantes Rótulos de bines en bodega
  • Ejemplo nuevos layouts de modulos
  • Las muestras o estandares establecidos son herramientas visuales que pueden ser utilizadas en las estaciones de trabajo para este fin., como las especificaciones en la máquinas. Documentacion del proceso definiendo los requerimientos de inspecciones: definiendo tamaño de muestras, estableciendo criterios bien definidos son indispensables.
  • El sistema pull es un metodo simple y flexible de controlar y balancear el flujo de recursos, eliminar desperdicio en el manejo, almacenamiento, obsolescencia, reparaciones, equipo, exceso de inventario, etc. Este sistema produce solo lo que se necesita, mejora la comunicacion, es más sencillo reduce invemtarios. Ejemplo: Flujo continuo: menos inventario, alrededor de 1.5 dias de WIP, si se encuentra un problema de calidad, es más fácil detectarlo y repararlo.
  • Reduccion de tiempos de seteo de estilos nuevos, reparaciones o cambios de máquinas, mediante nuevos sistemas de trabajo o nuevos dispositivos para las máquinas.
  • Este sistema fue desarrollado inicialmente para empresas troqueladoras en la cual se diseñó un nuevo sistema para intercambiar los dados y reducir el seteo al cambiar de un producto a otro.
  • Ejemplo de esto lo tenemos en el flujo continuo, en el cual los paquetes no esperan o se almacenan despues de loteo para ser alimentados, sino que pasan directamente en el case y este se almacena en la linea directamente., simplificando el flujo del producto y su manejo.
  • Otro ejemplo son las maquinas clicker en las cuales para evitar accidentes: se rienen que presionar ambos botones para bajar la prensa. Otro son las guardas de máquinas como en las chopper de straps.
  • Lean manufacturing

    1. 1. Lean Manufacturing
    2. 2. Agenda• Concepto de Lean• Antecedentes• Los cinco principios de lean• Ventajas de lean• Bloques de una fábrica lean• Conclusión
    3. 3. Qué es el Lean ManufacturingUn enfoque sistemático para identificar yeliminar desperdicio (actividades sin valoragregado) a través de mejoramiento continuomediante la circulación del producto hacia elcliente en la búsqueda de la perfección
    4. 4. Antecedentes• La manufactura esbelta, puede considerarse como un conjunto de disciplinas que han contribuido a denominarlo “ Milagro Japones” “ la manufactura Esbelta” nació en Japón inspirada en los principios de William Edwards Deming. Se llamó “ Toyota Producción System ”• Las áreas mas importantes que contempla la manufactura esbelta son: Kaizen y Mudas 5sS Kamban y Just in time Poka Yoke SMED, TPM 6M’ y 7H’
    5. 5. Los Cinco Principios del Lean Management• 1. Valor• 2.Cadena de Valor• 3.Flujo• 4. Pull• 5. Perfección
    6. 6. Ventajas del Lean Manufacturing Rápidez en la respuesta y servicio al cliente Cultura de Mejora continua Fortalecer la Base de Suministros Sobrevivencia Status de Clase Mundial Sistema de Producción del siglo 21 CONVERSION Altamente aprobado por los Gurús COMPETITIVA Manufactureros (i. e. Womack, Schonberger, Shingo. ) Reducción de Costo Mejora de Clima Organizacional Mejor calidad y orden
    7. 7. Bloques del Edificio de una Empresa Lean Bloques del Edificio de Una Empresa Lean Trabajo Organización del Sistemas Diseño de Estandarizado Area de Trabajo Visuales La Planta
    8. 8. Bloques del Edificio de Una Empresa Lean Trabajo EstandarizadoOperaciones seguras realizadas con todas las tareasorganizadas en la m ejor secuencia conocida y usando lacom binación d recursos m efectiva e ás Gente Materiales Métodos Máquinas
    9. 9. Bloques del Edificio de Una Empresa Lean Trabajo EstandarizadoGe ne rar Trabajo Estandar incluye la evaluaciónde los siguientes elementos:Ciclo de TiempoSecuencia del trabajoRequerimientos mínimo de inventarioMáquinasTiempo Takt
    10. 10. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Organizacion del puesto de trabajoUn puesto de trabajo seguro, limpio y ordenado, en el cual setenga un lugar para cada cosa y se elimine cualquier elementoque no sea necesarioPara esto es necesario tener en cuenta lo siguiente:•Ordenar•Establecer•Limpieza•Estandarizar•Sostener(Estos puntos los conoceremos más tarde como las 5 S’s)
    11. 11. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Organizacion del puesto de trabajoExiste ademas una 6ta. S: seguridad Existen marcas claras; sin obtrucciones Aberturas del piso cubiertas Piso libre de cables y alambres Material apilado estable Materiales flamables almacenado apropiadamente Equipo de fuego claramente marcado
    12. 12. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Sistemas visualesComunicar de una manera sencillainformación importante y necesaria acerca de:•Equipo•Seguridad•Actividades de producción•Calidad•Almacenamiento
    13. 13. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Layout de plantaEl layout de planta o deun departamento de laempresa debe serordenado y distribuidode tal manera que faciliteel movimiento y flujo demateriales, evitandoretrocesos o recorrido dedistancias innecesarias.
    14. 14. Bloques del Edificio de una Empresa Lean Bloques del Edificio de Una Empresa Lean Calidad en Pull Systems Equipos La Fuente Kanban Trabajo Organización del Sistemas Diseño de Estandarizado Area de Trabajo Visuales La Planta
    15. 15. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Equipos• El trabajo en equipo y la comunicación son importantes en lean• Es importante entrenar a operarios en varias operaciones• Filosofía de mejora continua en el personal• Calidad en el proceso no por inspección• Participación en los procesos de decision
    16. 16. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Calidad en la fuente • El operario debe cerciorarse que el producto al salir de su operación cumpla con los requerimientos de calidad establecidos
    17. 17. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Push vrs. PullSistema P ush: Sistema Pull: Un método para controlar elLos recursos son flujo de recursosproveídos al consumidor reemplazando oen base a agendas o produciendo solo lo que ha sido consumido. Consiste en:pronósticos •Producción basada en el consumo •Lotes pequeños •B ajos inventarios •M ejor comunicación
    18. 18. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Push vrs. Pull• En el sistema pull se utiliza el Kanban: Una señal para indicar cuando se necesitan más partes (Orden de Producción) Tarjeta, Bin vacío, Kanban en Proceso (IPK) en el piso de la planta
    19. 19. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Push vrs. PullVentajas del sistema pull: Manufacturar sólo lo que necesita el cliente Mejora las comunicaciones de las necesidades del cliente a través de controles visuales Reduce tiempo de producción y WIP Lleva a reducir costo por unidad
    20. 20. Bloques del Edificio de una Empresa Lean Bloques del Edificio de Una Empresa Lean Poka-yoke Takt Time Establecer Almacenaje Reducción Reducción / TPM de Banda Calidad en Pull Systems Equipos La Fuente Kanban Trabajo Organización del Sistemas Diseño de Estandarizado Area de Trabajo Visuales La Planta
    21. 21. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Reduccion de seteo • Reducción de tiempos de preparación de maquinaria y equipo ante los cambios de productos Busca: • Minimizar inventarios • Mantener una calidad consistente • Reducir lead time • Reducir tiempos muertos
    22. 22. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Reduccion de seteo• En la reducción de seteo se utiliza el sistema de SMED, una serie de técnicas de cambios de maquinaria de producción en menos de 10 minutos
    23. 23. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Reduccion de seteo Lento: Debe remover la tuerca completamente antes de remover el conector. Más Rápido: Afloje la tuerca y deslice el conector ranurado
    24. 24. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Reduccion de seteoMantenimiento Preventivo Total (TPM) es una serie de métodos para mantener el equipo funcionando(Lavar el Carro – 5 S Cambiar el Aceite – TPM)Metas del sistema TPM: Maximizar la Efectividad del sistema Establecer un programa de mantenimiento preventivo enfocándose en el ciclo de vida del equipo completo
    25. 25. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Punto de almacenamiento de uso Materia prima, esta se almacenan en el área de trabajo a donde será utilizada Funciona mejor si la relación con el vendedor permite embarques pequeños y frecuentes a tiempo Simplifica el registro de la trayectoria del inventario físico, su almacenamiento y manejo
    26. 26. Bloques de una empresa de Lean ManufacturingReduccion del tamaño del lote (flujo continuo) El mejor tamaño del lote es uno – circular una pieza, o hacer una y mover una! Beneficios: Reduce WIP, tiempo de liderazgo, tiempo de ciclo, etc. y mejora la calidad
    27. 27. Bloques de una empresa de Lean ManufacturingReduccion del tamaño del lote (flujo continuo)
    28. 28. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Poka YokeUn dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que bienpreviene que se cometa un error o hace que el error seaobvio en un vistazo. Significa a prueba de errores.Dispositivos Poka-yokeDesempeñar bien cuando las acciones correctivas incluyenel tratar de eliminar descuidos y omisiones.Puede reducir a casi cero el costo y tiempo de inspeccióninformativa.Usado con inspección en la fuente, puede asegurar queexistan condiciones operativas apropiadas para laproducción actual.
    29. 29. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Poka YokeEjemplos:El área de toma de combustible de un carro tiene tres dispositivos a prueba de errores:1. El tubo o manguera de llenado se mantiene más grande, la boquilla del combustible con plomo para que no sea insertado.2. El seguro de la tapadera del combustible no permite que el motorista conduzca sin esta tapadera puesta.3. La tapadera del combustible es colocada con un “rach” que nos indique la presión suficiente al enroscar y no presionar más de lo necesario.
    30. 30. Bloques de una empresa de Lean Manufacturing Takt time Takt Time = Taza de Demanda Tiempo de Trabajo DisponibleTakt Time = Número de Unidades requeridas 528 MinutosTakt Time = = 0.352 Min / pieza. 1500 piezas requeridas META: Producir según Demanda
    31. 31. Conclusion Comparacion entre empresa lean y tradicionalLean: Tradicional:• Simple y visual • Compleja• Manejada según demanda • Manejada según pronósticos• Solo inventario necesario • Inventario en exceso• Lotes pequeños • Producción por lotes grandes• Tiempo mínimo de liderazgo • Tiempo largo de liderazgo• Responsabilidad compartida • Responsabilidad exclusiva de con los trabajadores. los gerentes.• Recompensa compartida con • Recompensa a trabajadores los trabajadores. por tiempo laborado.

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