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  • 4. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
  • 4.1 INTRODUCCIÓN La selección de los materiales y los procesos usados en la fabricación son partes que integran el diseño de cualquier pieza de las máquinas. La rigidez y la resistencia son factores clave que siempre se consideran en la selección del material. Igualmente importante es la confiabilidad relativa y la durabilidad de la pieza cuando se consideran alternativas posibles con respecto al material. También son importantes el costo y la disponibilidad. La mayoría de las partes estructurales y de la maquinaria llegan al fin de su vida útil tanto por falla por fatiga como por deterioro de la superficie.
  • 4.2 PRUEBA DE TENSIÓN. RELACIONES ESFUERZO- DEFORMACIÓN La prueba ingenieril de la rigidez y la resistencia del material, es la prueba estándar de la tracción, de la cual se obtienen las curvas de esfuerzo- deformación: Engineering stress- strain curve – hot rolled 1020 steel. View slide
  • Los esfuerzos y deformaciones graficadas son los valores nominales (ingenieriles) definidos como: • σ = P /Ao, donde P es la carga y Ao es el área original de la sección transversal sin carga • ε = ΔL/Lo, donde ΔL es el cambio en longitud debido a la carga y Lo es la longitud original sin carga σ ≠ S Notación: σ = esfuerzo normal ; Sx = resistencia del material (dependiendo del subíndice) Ej: en la fig. anterior se ve que cuando σ=39ksi el material empieza a ceder. Por lo tanto, Sy = 39ksi. En la misma forma, la carga mas grande (última) que puede soportar la muestra bajo ensayo, corresponde a un esfuerzo de ingeniería de 66ksi. Por lo tanto, Su = 66ksi. Los esfuerzos cortantes (causados por cargas torsionales View slide
  • El punto A representa el límite elástico , Se . Que es el esfuerzo más alto que el material puede soportar y bajo el cual aún puede recuperar su longitud original cuando se retira la carga. Cuando la carga está más allá del punto A, el material da una respuesta plástica parcial. El punto A se aproxima al llamado límite de proporcionalidad , definido como el esfuerzo al cual la curva esfuerzo-deformación ya no se comporta como una línea recta. Debajo de dicho límite se aplica la ley de Hooke . La constante de proporcionalidad entre σ y ε es el módulo de elasticidad o módulo de Young E. El punto B representa la resistencia a la fluencia ,Sy. Valor bajo el cuál ocurre la primera cedencia plástica. Dicho punto se toma por lo general como el punto donde la deformación se desvía 0.2%de la curva elástica extrapolada.
  • Material dúctil Material frágil
  • 4.3 IMPLICACIONES DE LA CURVA INGENIERIL ESFUERZO-DEFORMACIÓN Escala lineal de deformación
  • CONCEPTOS: 1. En el límite elástico de 36 ksi de este acero, la deformación ε tiene un valor de σ / E = 0.0012. La deformación a la resistencia máxima y en la fractura se puede ver en la fig. anterior como 250 y 1350 veces esa cantidad. 2. Es difícil medir con exactitud las grandes deformaciones que ocurren después del “adelgazamiento” de una muestra sometida a tracción. Esto se debe a que el alargamiento local tiene un valor muy alto en dichas zonas que en cualquier otra parte, y el valor calculado de la elongación depende de la longitud calibrada que se haya usado. Una determinación más exacta de la elongación en el momento de la fractura en la región inmediata a la falla puede obtenerse en forma indirecta midiendo el área de la sección transversal en el lugar de la fractura:
  • Suponer que el área después de la fractura es 0.4. Esto da una razón R = Ao /Af = 2.5. En la misma forma la reducción en área Ar, sería el 60% del área original (0.6). Si el volumen permanece constante, la long. Calibrada debe aumentarse a 2.5, dando por lo tanto una deformación (ε) debido a la elongación de 1.5 Ao Lo = Af (Lo+ ΔLo) = AfLo(1+ ε) ó Af =Ao/(1+ ε) R= 1 + ε (razón de áreas) Ar = ΔA / Ao =1 – 1/R (reducción de área)
  • 4.4 LA PRUEBA ESTÁTICA DE TRACCIÓN. RELACIONES VERDADERAS ESFUERZO- DEFORMACIÓN Al analizar la otra figura se observó que, siempre que un material se alargue muchas veces (quizás 20 o 30 veces) a su deformación elástica máxima, el esfuerzo “ingenieril” calculado se vuelve un tanto ficticio debido a que está basado en un área bastante diferente a la que existe en realidad.
  • Curvas esfuerzo- deformación verdadera que muestran las variaciones en la región de transición
  • 4.5 CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE ENERGÍA Algunas partes deben diseñarse considerando más la absorción de energía que el soporte de las cargas. La capacidad de un material para absorber energía dentro de los márgenes elásticos se llama resiliencia. Módulo de resiliencia: Rm=Sy/2E 2 Representa la energía absorbida por un cubo unitario de material cuando se carga en tracción hasta su límite elástico. Esto es igual al área triangular bajo la porción elástica de la curva
  • La capacidad total de un material para absorber energía sin fractura se llama tenacidad Tm, es la energia absorbida por unidad de volumen de material cuando se carga a la tensión hsta la ruptura. Esto es igual al área total sombrada bajo la curva: Tm = ʃ σdε 0 εf Las partes diseñadas para absorber energía se someten usualmente a cargas por impacto y se emplean ensayos especiales (Charpy e Izod) para estimar la capacidad de absorción de energía de diversos materiales a diferentes temperaturas
  • 4.6 ESTIMACIÓN DE LAS PROPIEEDADES DE RESISTENCIA POR MEDIO DE LAS PRUEBAS DE DUREZA POR PENETRACIÓN Dicha prueba (Brinell o Rockwell por ej) proporciona un medio no destructivo para estimar las propiedades de resistencia de materiales. Miden la resistencia a la deformación permanente de un material cuando se ha sometido a una combinación particular de esfuerzos triaxiales a la compresión y gradientes pronunciados de esfuerzos. Se ha comprobado que la dureza Brinell se correlaciona bien con el esfuerzo final a la tensión: Su=KBHB (para la mayoría de los aceros HB ≈ 500)
  • Relación aproximada entre KB y m(exponente del endurecimiento por deformación)
  • Relaciones aproximadas entre las escalas de dureza y la resistencia a la tracción del acero
  • 4.7 LOS MANUALES COMO MEDIO PARA CONOCER LAS PROPIEDADES DE RESISTENCIA DE LOS MATERIALES En forma ideal un ingeniero debe basar siempre los cálculos de resistencia en la información real de pruebas hechas en el material a utilizar. Para ello se puede necesitar usar especímenes o muestras de pruebas que correspondan al material de la parte fabricada no solamente en cuanto a la composición química, sino también en todos los detalles de antecedentes mecánicos y térmicos. Como la información de dichos especímenes rara vez está disponible se hace necesaria la información de pruebas estándar que aparecen en manuales por ej.
  • Al usar esta información se deberá tener en cuenta: 1.Si los valores publicados representan los resultados de una sola prueba o son valores promedios (o se tuvieron en cuenta desviaciones estándar) 2. Si la composición, tamaño, tratamiento térmico y trabajo mecánico previos de las muestras probadas son semejantes a los de las partes reales ya manufacturadas. 3. Si la información publicada es consistente consigo misma, y consistente con el patrón general de resultados aceptados de pruebas para materiales similares.
  • 4.8 MAQUINABILIDAD En el costo para producir una parte maquinada interviene tanto el costo del material como así también la facilidad con la que puede maquinarse. Se ha determinado en forma empírica la maquinabilidad determinándola como la velocidad relativa de corte para una vida fija de la herramienta bajo condiciones estándares de corte ya establecidas para diferentes materiales: Por ej: V60 = (1150k / HB)√(1-Ar) donde: V60 = velocidad de corte en fpm para una vida de 60min de la herramienta bajo condiciones estándar de corte, k = conductividad térmica, HB= dureza Brinell, Ar = reducción del área en el momento de la fractura. En resumen la maquinabilidad es esencialmente función de la dureza y de la ductilidad
  • Strength, S, versus modulus, E. Strength, S, is yield strength for metals and polymers, compressive strength for ceramics, tear strength of elastomers, and tensile strength for composites.
  • Strength, S, versus density, ρ. Strength, S, is yield strength for metals and polymers, compressive strength for ceramics, tear strength of elastomers, and tensile strength for composites.
  • Strength at temperature, TS, versus temperature, T. Strength at temperature, TS, is yield strength at temperature for metals and polymers, compressive strength at temperature for ceramics, tear strength at temperature for elastomers, and tensile strength at temperature for composites. The insert figure explains the shape of the lozenges
  • Cost of materials in bulk quantities in December 2000.
  • HIERRO FUNDIDO Aleación de cuatro elementos: Fe, carbono (entre 2 y 4 %), silicio y manganeso. Algunas veces se añaden elementos de aleación. Las propiedades físicas de una pieza de hierro fundido dependen del enfriamiento durante la solidificación. Éste, a su vez, depende del tamaño y forma de la pieza de fundición, así como de los detalles de la manera como se haya realizado la fundición. Debido a esto (y a diferencia de otros materiales de ingeniería), el hierro fundido usualmente se especifica por propiedades mecánicas y no por el análisis químico. Las propiedades distintivas del hierro fundido son el resultado, principalmente, del contenido de carbono: a) el alto contenido de carbono hace que sea muy fluido el hierro líquido, de modo que puede moldearse en formas complejas. b) La precipitación del carbono durante la solidificación contrarresta la contracción normal para dar secciones resistentes. c) La presencia del grafito en el metal proporciona una excelente facilidad de maquinado (aun a niveles de dureza que resiste el desgaste), amortigua la vibración y ayuda a la lubricación en los límites de las superficies de desgaste. Cuando “se congela” (calor disipado rápidamente de la superficie durante la solidificación), todo el carbono cerca de la superficie permanece combinado virtualmente en la forma de carburos de hierro, ocasionando una superficie extremadamente dura resistente al desgaste.
  • Hierro gris La apariencia del hierro fundido gris proviene del carbono que se precipita en la forma de hojuelas de grafito. Aun los grados más suaves tienen buena resistencia al desgaste. Se obtienen durezas más altas usando técnicas especiales de taller de fundición, tratamiento térmico o elementos adicionales en la aleación. Debido a que las hojuelas de grafito ocasionan que el fierro fundido no pueda trabajar adecuadamente a la tensión, la resistencia a la compresión es tres a cinco veces más alta. Con frecuencia se obtiene ventajas en la resistencia incorporando nervaduras en el lado sometido a compresión de un elemento cargado y flexionado. Aplicaciones típicas: •bloques de cilindros en los motores de gasolina y diesel, •bases y bastidores de máquina •engranes, volantes y discos •tambores de freno.
  • Hierro dúctil (nodular) El hierro dúctil es una aleación de magnesio, el cual ocasiona que el carbono en exceso se precipite en la forma de pequeñas esferas o nódulos. Estos nódulos afectan menos la estructura que las hojuelas de grafito del hierro gris, dando por lo tanto ductilidad notable mejorando a la vez la resistencia a la tensión, la rigidez y la resistencia al impacto. El hierro dúctil se identifica con tres números, como 60-40-18, los cuales denotan resistencia a la tensión (60 klb/pulg2), resistencial a la fluencia (40 klb/pulg2) y elongación (18 %). Se utiliza en cigüeñales de motores, engranes para servicio pesado y en piezas como bisagras de automóviles. Hierro blanco El hierro blanco (llamado así debido a la apariencia blanca de la superficie de fractura) se produce en las porciones exteriores de las fundiciones de hierro gris y hierro dúctil debido al enfriamiento de superficies seleccionadas del molde, sin dar tiempo para la precipitación del carbono. La estructura resultante es extremadamente dura, resistente al desgaste y quebradiza. Se utiliza por lo general en bolas para molinos, dados para troquelados de extrusión, revestimientos de mezcladoras de cemento, zapatas de freno de ferrocarril, cilindros laminadores, trituradoras y pulverizadoras.
  • Hierro maleable El hierro maleable se hace de hierro blanco mediante un proceso de tratamiento térmico de dos etapas. La estructura resultante contiene grafito en exceso formando nódulos recocidos. La necesidad de principiar con una fundición de hierro blanco sólido limita el espesor de las secciones a casi 3 pulg. Por lo común, las fundiciones de hierro maleable cuestan un poco menos que las fundiciones de hierro dúctil. Se utiliza por lo general en partes para trabajo pesado que tienen superficies de apoyo y se usan en camiones, equipo de ferrocarril, maquinaria de construcción y equipo agrícola.
  • ACEROS El acero es el material que se usa con más frecuencia para los componentes de máquinas. Variando adecuadamente la composición, el tratamiento térmico (TT) y el tratamiento mecánico pueden obtenerse propiedades mecánicas que se encuentren entre márgenes muy amplios. Para la selección apropiada de su composición son fundamentales 3 relaciones básicas: 1. Todos los aceros tienen esencialmente el mismo módulo de elasticidad. Entonces, si el requisito decisivo de la parte es la rigidez, como todos los aceros se comportan en forma igual, debe seleccionarse el de menor costo (incluyendo los costos de fabricación). 2. El contenido de carbono, casi por sí solo, determina la máxima dureza. El máximo potencial de dureza aumenta el contenido de carbono hasta cerca de 0.7 %. Esto significa que se puede aplicar un TT a las partes con forma regular, relativamente pequeñas, hechas con acero simple al carbono para obtener esencialmente la misma dureza y resistencia que se lograría con los aceros de aleación más costosa. 3. Los elementos de aleación (Mn, Mo, Cr, Ni y otros) elevan la templabilidad del acero. Por lo tanto, el potencial de dureza y resistencia (el cual está controlado por el contenido de carbono) puede obtenerse con tratamientos térmicos menos drásticos usando dichos elementos de aleación. Esto significa que con un acero de aleación: a) las partes con secciones grandes pueden lograr durezas más altas en el centro o núcleo de la sección y b) partes con formas irregulares, sujetas a deformación durante un enfriamiento drástico, pueden alcanzar las durezas deseadas con un TT más moderado.
  • End quenching and testing of hardness and end-quench hardenability specimen. (a) specimen being water-quenched. (b) finished quenched specimen after grinding and checking Rockwell C hardness.
  • Aceros simples al carbono Estos aceros contienen sólo carbono como elemento de aleación significativo. Los aceros de bajo contenido de C tienen menos de 0.3%C; los aceros con un término medio de carbono tienen 0.3 a 0.5 % y los aceros de alto contenido, arriba de 0.5%. La siguiente tabla muestra los usos típicos para aceros que tienen diversos niveles de contenido de C.
  • Aceros de aleación El propósito básico de agregar elementos de aleación al acero es aumentar su templabilidad. Ésta se mide con la prueba de Jominy del enfriamiento de un extremo (ASTM A-255 y SAE J406b). Para la prueba debe suspenderse una barra de 1 in de diámetro por 4 in de largo, enfriar el extremo inferior con agua mientras el extremo superior se enfría al aire. Se mide entonces la dureza a intervalos de 1/16 “ a partir del extremo enfriado. La distancia a la cual se extiende la acción de endurecimiento es una medición de la templabilidad impartida por los elementos de aleación. La tabla 3.1 representa los resultados de un estudio de la efectividad relativa de los diversos elementos de aleación para impartir templabilidad al acero. Los elementos se listan en orden decreciente de efectividad; f representa el factor de facilidad de endurecimiento relativa como función de la concentración del elemento usado. Por ej, el Mn es el segundo elemento efectivo, y la ecuación es válida para concentraciones hasta de 1 .2 por ciento. Si se usa 1%Mn, el factor de templabilidad es 4.46. En forma similar, una concentración del 2% Cr es sólo un poco más eficaz, dando un factor de 5.36. La tabla 3. 1 no está completa (una omisión notable es el Va), y los elementos de aleación pueden ocasionar también efectos secundarios. Sin embargo, las ecuaciones de la tabla 3.1 proporcionan una guía útil para seleccionar los medios más económicos y obtener un nivel necesario de templabilidad. La mayoría de los aceros de aleación pueden clasificarse como de “endurecimiento íntegro” o de “carburización”; el último se usa cuando se desea tener un núcleo tenaz y una capa superficial dura poco profunda. También se usan la nitruración y otros procesos para endurecer las superficies.
  • Aceros HSLA Los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) fueron desarrollados en 1940 como una clase de aceros con un costo relativamente bajo, pero que proporcionaban muchas ventajas de los aceros regulares de aleación más costosos Para muchos usos, su resistencia mayor con respecto al acero simple al carbono permite una reducción en el peso con poco o casi nada de aumento en el costo total de la parte. En los años recientes se han utilizado mucho los aceros HSLA en los automóviles. Endurecimiento superficial de los aceros Significa que sólo se endurece la superficie del material (llamada “cáscara”). Por lo común se realiza por carburación, cianuración, nitruración, endurecimiento por inducción o por endurecimiento a la flama. La carburización implica introducir carbono adicional en las superficies del acero, el cual de otra manera tendría bajo contenido de carbono, y tratarlo entonces térmicamente para hacer que la superficie tenga una dureza alta. En el apéndice C-7 se listan algunos materiales específicos y las durezas relacionadas. La cianuración es un proceso similar en el que se agrega tanto N como C a las superficies de aceros con bajo y medio contenido de C. En la nitruración se agrega N a una parte ya maquinada y tratada térmicamente. La temperatura para el proceso es de 1000°F (538°C) o menos, y no hay enfriamiento brusco. Esta característica elimina los problemas posibles de distorsión. Para lograr una dureza máxima en la superficie, con frecuencia se usan aceros especiales “nitralloy” (contienen aluminio como una aleación). Los aceros de aleación con contenido medio de C (en particular el 4340) también se nitruran. Los endurecimientos por inducción a la flama implican calentar solamente las superficies de partes hechas de aceros con un contenido medio de C y de aleación; luego se enfrían bruscamente y se revienen.
  • Aceros inoxidables Los aceros inoxidables contienen, por definición, un mínimo de 10.5 %Cr. Los aceros inoxidables dulces son austeníticos, ferríticos, martensíticos o endurecidos por precipitación. Las propiedades mecánicas de algunos aceros inoxidables dulces se encuentran en el apéndice C-8. Los aceros inoxidables fundidos se clasifican por lo general en resistentes al calor o resistentes a la corrosión. Superaleaciones con base de hierro Estos materiales se usan principalmente en partes que estarán sometidas a temperaturas elevadas, como las turbinas. Las propiedades de las superaleaciones con base de hierro se listan en el apéndice C-9. Algunos especialistas consideran que solamente los materia les austeníticos son superaleaciones verdaderas. En general, se usan a temperaturas arriba de 1000°F (538°C), y los materiales martensíticos se usan a temperaturas más bajas. Las propiedades importantes de las superaleaciones incluyen resistencia a las altas temperaturas, resistencia a la deformación plástica, oxidación, corrosión y desgaste. Se utiliza en partes (incluyendo pernos) de las turbinas de gas, motores de reacción, intercambiadores de calor y hornos. -
  • ALEACIONES NO FERROSAS Aleaciones de aluminio Se consiguen literalmente cientos de aleaciones de Al, tanto en formas dulces como fundidas. Las propiedades de algunas de las más comunes se listan en los apéndices C-10 y C-1 1. La composición química de las aleaciones de Al se designa con cuatro dígitos (formas dulces) o con tres (aleaciones fundidas). El tratamiento térmico, mecánico o ambos se indica con una designación del templado, siguiendo al número de identificación de la aleación. Las designaciones de temple se dan en el apéndice C- 12. El TT para aumentar la dureza y la resistencia de las aleaciones de Al es diferente al TT del acero. Las aleaciones de Al primero se someten a una temperatura elevada durante el tiempo suficiente para que formen solución los constituyentes endurecedores (como Cu, Mg, Mn, Si, Ni) y, finalmente, se endurecen por envejecimiento, esto ocasiona que algunos de los elementos endurecedores se precipiten en toda la estructura. Algunas aleaciones se precipitan a la temperatura ambiente; otras requieren una temperatura elevada (envejecimiento artificial). Aunque el Al es un metal fácilmente moldeable por fundición que se utiliza para hacer infinidad de piezas, existen problemas en el moldeo por fundición. La contracción durante la fundición es relativamente grande (3.5 al 8.5% del volumen) y no hay un mecanismo similar a la precipitación del C en el Fe fundido para contrarrestar la contracción. La fragilidad a alta T, la absorción de gas o ambas pueden causar problemas a menos que se especifiquen y controlen los detalles apropiados para el trabajo en el taller.
  • Aleaciones de cobre Incluyen una variedad de latones (aleaciones de Cu y Zn principalmente) y bronces (aleaciones de Cu y Sn principalmente). Como característica, tienen buena conductividad eléctrica, conductividad térmica y resistencia a la corrosión, pero razones relativamente bajas de la resistencia al peso. Pueden trabajarse en caliente o en frío, pero se endurecen por deformación en el proceso. La ductilidad puede restaurarse recociéndolas o mediante el calor de la soldadura o el latonado. Con frecuencia, las propiedades específicas deseadas (mayor resistencia, resistencia a suavizarse por el calor o maquinabilidad) pueden mejorarse en forma notable agregando pequeñas cantidades de otros agentes para que formen parte de la aleación. Las propiedades de varias aleaciones de Cu comunes se dan en el apendice C- 13.
  • Aleaciones de magnesio Las aleaciones de magnesio son las más livianas entre los metales usados en ingeniería. Se designan por un sistema establecido por la American Societyf or Testing and Materials (ASTM), el cual abarca tanto la composición química como el temple. La designación principia con dos letras que representan los elementos de aleación de la concentración mayor y luego, de la concentración que le sigue. Las letras de designación son: A — Al H — Tr K — Zr L — Litio M — Mn Q — Ag S — Si Z — Zn Después hay dos dígitos que representan los porcentajes respectivos dé estos dos elementos; redondeados a números enteros. Siguen a estos dígitos una letra consecutiva que indica alguna variación en la composición, los constituyentes que intervienen en menor cantidad en la aleación o las impurezas. Las designaciones de temple al final son idénticas a las usadas en el aluminio (apendice C12) Por ejemplo la aleacion AZ31B H24 contiene el 3 por ciento de Al, 1 por ciento de Zn, y está endurecida por deformación. Las propiedades mecánicas de algunas aleaciones comunes de magnesio se muestran en el apéndice C-l4.
  • Aleaciones de níquel (incluyen superaleaciones con base de níquel) Las aleaciones de níquel se usan en elementos estructurales que, por lo común, requieren resistencia específica a la corrosión, resistencia o ambas y tenacidad a temperaturas extre mas tan elevadas como 2000°F (1093°C) y —400°F (—240°C). En el apéndice C-15 se muestran las propiedades físicas típicas. El níquel y las aleaciones Duraníquel contienen más del 94 por ciento de níquel. El Monel representa una serie de aleaciones de níquel y cobre, basadas en la solubilidad mutua de estos dos elementos en todas las proporciones. Son fuertes y tenaces a temperaturas bajo cero y. especialmente, resistentes al agrietamiento por corrosión bajo carga (sección 9.5). El Hastelloy designa una serie de superaleaciones de Ni- Mo y Ni-Mo-Cr. Varios Hastelloys resisten la oxidación y conservan resistencia útil y las propiedades a la deformación plástica en el rango de 2000°F (1093°C). Las aleaciones Inconel, Incoloy, Rene y Udimet listadas en el apéndice C-15 son aleaciones de Ni-Cr y Ni-Cr-Fe. Aleaciones de titanio Las aleaciones de titanio no son magnéticas, muy resistentes a la corrosión, tienen baja conductividad térmica y razones altas de resistencia/peso. Por otro lado, son muy caras y difíciles de maquinar. Las propiedades mecánicas de algunas de las aleaciones más comunes se muestran en el apéndice C-16.
  • Aleaciones de Zinc El zinc es un metal relativamente barato de resistencia moderada. Tiene una temperatura baja de fusión y, por lo tanto, se funde a presión con facilidad y bajo costo. Las fundiciones de zinc a presión casi siempre son partes para la industria automotriz, accesorios para edificios, partes de máquinas para oficina y juguetes. El uso del metal es limitado en otras formas. Las propiedades mecánicas de las aleaciones comunes de zinc para fundiciones a presión se listan en el apéndice C- 17. También incluyen una aleación relativamente nueva (ZA-12) que puede fundirse usando diferentes métodos.
  • Plásticos Los plásticos constituyen un grupo grande y variado de materiales orgánicos y sintéticos. Aunque son sólidos en el estado final, los plásticos son líquidos en alguna etapa de su manufactura, permitiendo que se moldeen en diversas formas. El moldeado por lo común implica la aplicación de calor, presión o ambos. El término “plásticos” en realidad es engañoso, ya que el material es un plástico verdadero sólo durante una etapa de su manufactura. Las unidades químicas básicas de los materiales plásticos son los monómeros. Bajo condiciones apropiadas, que por lo común implican calor, presión o ambas, tiene lugar la polimerización, en la cual los monómeros se combinan para dar lugar a los polímeros.