Es una introducción a lo que sería la forma de pensar y la aplicación del Kaizen en las empresas.

1. JOSEPH JURAN (1904 - 2008) y
WILLIAM DEMING (1990 - 1993)

2.  1949: Se forma la JUSE (Unión
Japonesa de Científicos e
Ingenieros) para desarrollar y
difundir ideas del control de
calidad en todo el país.
 1950: Deming fue invitado a Japón
para un seminario sobre Control
Estadístico de Procesos y Control
de Calidad. Esas conferencias
fueron copiadas, editadas e
impresas en japonés. Se crea el
Premio Deming.
 1954: Joseph Juran es invitado
para introducir un Seminario sobre
la Administración del Control de
Calidad.
 “Made in Japan” paso a ser
sinónimo de alta calidad y valor
agregado, a un muy buen precio.

4.  La REENCARNACIÓN: “Renacer en este
mundo” y no “Liberarse de este mundo”.
 Amor a la naturaleza y aceptación de lo
natural.
 Enfatizan más las cosas que los principios
(evitar ideas complejas). Escaso espíritu
discursivo, se sigue más la intuición.
 Vínculos absolutos dentro de un grupo
humano: la persona está conectada con los
demás.
 Importancia al rango y a la posición social
dentro del grupo.
 No existen lo bueno y lo malo como absolutos
universales: conductas apropiadas para el
grupo humano.
 Tendencia al etnocentrismo y al
supernacionalismo.
 Culto a los ancestros y al emperador.
 EL BUSHIDO: “EL CAMINO DEL
GUERRERO” para las clases dirigentes.

5.  “Sé honrado en tus tratos con todo el
mundo. Cree en la justicia, pero no en la
que emana de los demás, sino en la tuya
propia.”
 “Álzate sobre las masas de gente que
temen actuar. Ocultarse como una
tortuga en su caparazón no es vivir.”
 “Cuando un samurái dice que hará algo,
es como si ya estuviera hecho. Nada en
este mundo lo detendrá en la realización
de lo que ha dicho que hará. No ha de
dar su palabra. No ha de prometer. El
simple hecho de hablar ha puesto en
movimiento el acto de hacer”.
 “Una vez que el guerrero está preparado
para morir, vive su vida sin la
preocupación de morir, y escoge sus
acciones basado en un principio, no en
el miedo”

6. I. Mejorar el producto y el servicio.
II. Adoptar la nueva filosofía.
III. No depender de la inspección masiva.
IV. No comprar basándose en el precio.
V. Mejorar CONTINUAMENTE y POR SIEMPRE el
sistema de producción y de servicios.
VI. Instituir la capacitación en el trabajo.
VII.Instituir el liderazgo.
VIII.Desterrar el TEMOR.
IX. Derribar las barreras entre las diferentes áreas.
X. Eliminar los slogans, advertencias y metas
numéricas.
XI. Eliminar las cuotas numéricas.
XII.Romper las barreras que impiden el orgullo de
hacer bien el trabajo.
XIII.Programas de educación y reentrenamiento.
XIV.Tomar medidas para lograr la
TRANSFORMACIÓN.

7. I: MEJORAR EL PRODUCTO Y EL SERVICIO.
INNOVACIÓN:
“La
introducción
de algún
producto,
por el hecho
de ser nuevo,
debe tener
algún
beneficio.”
 ¿Qué materiales se requerirán?
 ¿A qué costo?
 ¿Cuál será el método de
producción?
 ¿Qué gente nueva deberá
contratarse?
 ¿Qué cambios serán necesarios
en el equipo?
 ¿Qué nuevas habilidades se
requerirán?
 ¿Cómo serán entrenados en estas
nuevas capacidades los
empleados actuales?
 ¿Cómo serán capacitados los
supervisores?
 ¿Cuál será el costo de
producción?
 ¿Cuál será el costo de mercadeo?
 ¿Cuáles serán el costo y el
método de servicio?
 ¿Cómo sabrá la compañía si el
cliente está satisfecho?

8. IV: NO COMPRAR BASÁNDOSE EN EL
PRECIO.
 “Lo barato sale caro”.
 Símil con el matrimonio.
V: Mejorar CONTINUAMENTE y POR
SIEMPRE el sistema de producción y de
servicios.
CUATRO
MANERAS:
 Innovación de productos y
servicios.
 Innovación de los procesos
que crean productos y
servicios.
 Mejoramiento de productos y
servicios actuales.
 Mejoramiento de los procesos
existentes.

9. VII: INSTITUIR EL LIDERAZGO.
 Un líder no amenaza ni implora.
VIII: DESTERRAR EL TEMOR.
DOS
TIPOS DE
TEMOR:
Excesivo desperdicio de
recursos o desorden
organizacional demuestra
poca estabilidad
económica.
Gerencia lo usa como
motivador para lograr sus
metas.
TRES
FUENTES
DE PODER:
 Formal.
 Conocimiento.
 Personalidad y
poder de
persuasión

10. IX: DERRIBAR LAS BARRERAS ENTRE
LAS DIFERENTES ÁREAS.
 Si las metas de las diferentes áreas
están en conflicto, arruinan la
compañía.
XII: ROMPER LAS BARRERAS QUE
IMPIDEN EL ORGULLO DE HACER BIEN
EL TRABAJO.
 Falta de dirección.
 Falta de metas y objetivos
claros.
 Decisiones arbitrarias de los
jefes.
 Objetivos a corto plazo en
conflicto con los de largo plazo.
 Fijar criterios basados en falsas
expectativas.
 Falta de comunicación.
 ETC.

11.  改 (kai en japonés, gǎi en chino) significa
'cambio' o 'la acción de enmendar'.
 善 (zen en japonés, shàn en chino) significa
'bueno' o 'beneficioso'.
 Metodología de aplicación: MCCT (Mejora
continua hasta la calidad total).
 “Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy”.
 Se generó ante la necesidad de lograr la máxima
producción con la mínima cantidad de
insumos.
 Adoptar el Kaizen es tener una visión sistémica
y filosófica de la empresa que participe
activamente en los procesos productivos y en la
planificación comercial y financiera
 Trae consigo resultados concretos, tanto
cualitativos como cuantitativos en un lapso corto
y a un bajo costo, apoyado por el trabajo en
conjunto de toda la empresa (SINERGIA).
 Los trabajadores de una fábrica se sienten
responsables de sus producciones y actúan si es
necesario.

12.  La reducción de costos a través de
la ELIMINACIÓN DE
DESPERDICIOS en todos los
niveles del proceso.
 Mejoramiento continuo, gradual y
ordenado.
 Generar ideas y conceptos nuevos
y probarlos. Si no funcionan,
tratar algo diferente.
 Realizar cambios con resultados
significativos y a bajo costo,
normalmente en menos de cinco
días.

13.  KAIZEN FORMAL: Planeación
y programación de un evento
Kaizen, indicando la situación
actual y futura y el impacto
sobre los indicadores que se
definan (rentabilidad,
productividad, tiempo por
etapas, etc.)
 KAIZEN INFORMAL: Uso del
sentido común y la creatividad
para dar solución inmediata a
una oportunidad de mejora , no
debe haber planeación pero
debe registrarse y hacerse
público; se caracteriza porque es
una mejora que no cuesta dinero

14. Por ejemplo:

15. I. SELECCIÓN DEL PROBLEMA.
II. EQUIPO DE TRABAJO.
III. OBTENCIÓN Y ANÁLISIS DE
DATOS.
IV. GEMBUTSU, GEMBA Y MUDA.
V. PLAN DE CONTRAMEDIDAS
VI. SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN
DE RESULTADOS.
VII. ESTANDARIZACIÓN Y
EXPANSIÓN.

16.  Escogido por la Gerencia.
 Acorde con los objetivos
de la empresa.
 Posibles temas:
 Seguridad (reducción de
accidentes)
 Calidad (requerimientos del
cliente)
 Productividad (mejora de
tiempos)
 Medio ambiente (uso de
desechos)

17.  Equipo multidisciplinario.
 Cada grupo tiene un líder, el
escoge a los integrantes más
capacitados de acuerdo al
problema.

18. FINALIDAD: determinar las causas
principales para arreglar el problema.
a. Crear un ISHIKAWA (espina de pescado)
para determinar las posibles causas.

19. b. Crear una hoja de registro para
obtener información de las causas
analizadas en el Ishikawa.

20. c. Al tener la hoja de registro, la
información es tabulada y graficada para
lograr obtener tendencias por máquina,
por turno y por persona para que
vayamos filtrando las causas y atacar
causas críticas y no otras.

21.  GEMBUTSU: el producto que
estamos analizando (máquinas,
equipo, material, tiempos de
manufacturas, etc.).
 GEMBA: “Lugar real” de trabajo
donde analizaremos el
problema.
 MUDA: Cualquier actividad que
no agrega valor y es un estorbo
o pérdida de tiempo.
 Ir al área donde se produce el
problema y verificar los datos
obtenidos.

22. Al realizar los pasos anteriores se
han reducido la cantidad de
posibles causas, ahora sigue
tomar contramedidas que son
registradas en un plan que debe
tener:
a) Fechas en las cuales se
complementarán las
actividades requeridas.
b) Elección de responsable de
su ejecución.

23.  Mediante gráficos se hace el
seguimiento en forma diaria y se
volverá al paso IV para su
verificación.

24.  Si se logran buenos resultados por
un buen tiempo, se hace oficial la
solución del problema y se
convierte en un procedimiento.
 Una vez controladas las variables
del Kaizen, se pueden realizar en
otros lugares de la empresa.

25. I. CONTROL O GERENCIA DE
CALIDAD TOTAL (TQM).
II. SISTEMA DE PRODUCCIÓN
JUST IN TIME (JIT).
III. MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (MPT).
IV. SISTEMA DE SUGERENCIAS.
V. CÍRCULO DE CALIDAD.
VI. LAS 5S.