"Health & Safety – Dilemmas and Challenges”
Upcoming SlideShare
Loading in...5
×
 

"Health & Safety – Dilemmas and Challenges”

on

  • 4,918 views

Foredrag Task Force Zero Esbjerg 17 03 2010 ...

Foredrag Task Force Zero Esbjerg 17 03 2010
"Health & Safety – Dilemmas and Challenges” by Aud Nistov, HSE Manager
The Norwegian Oil Industry Association, OLF

Sometimes excellent health & safety initiatives may lead to contradictory health & safety results and this talk will try to describe or illustrate different situations and examples were health & safety scenarios are associated with conflicting interests.

Statistics

Views

Total Views
4,918
Views on SlideShare
4,918
Embed Views
0

Actions

Likes
0
Downloads
26
Comments
0

0 Embeds 0

No embeds

Accessibility

Categories

Upload Details

Uploaded via as Adobe PDF

Usage Rights

CC Attribution License

Report content

Flagged as inappropriate Flag as inappropriate
Flag as inappropriate

Select your reason for flagging this presentation as inappropriate.

Cancel
  • Full Name Full Name Comment goes here.
    Are you sure you want to
    Your message goes here
    Processing…
Post Comment
Edit your comment

"Health & Safety – Dilemmas and Challenges” "Health & Safety – Dilemmas and Challenges” Document Transcript

  • "Health & Safety – Dilemmas and Challenges”  Aud Nistov  HSE Manager  The Norwegian Oil Industry Association, OLF    The topic of today’s presentation is:  "Health & Safety – Dilemmas and Challenges”.      The Norwegian Oil Industry Association’s ambition is to be world  leading in the oil and gas industry for health, safety and the working  environment, based on a zero accident philosophy.     Addressing health, safety and the working environment issues and  identifying best practices throughout the value chain, add value to  the results on the Norwegian Continental Shelf (NCS).     However, sometimes excellent health & safety initiatives may lead to  contradictory health & safety results and this talk will try to describe  or illustrate different situations and examples that I have experienced  were health & safety scenarios are associated with conflicting  interests.     I’ve divided my talk into four main sections; each one illustrating  different conflicts or dilemmas.    Firstly, what I want to do is give you some examples from drilling.    Secondly, I will look into some challenges related to helicopter  transport.    Thirdly, I will move on to helicopter underwater escape training.     And finally, I will try to sum up the main conclusions.      1
  •   1.    Let’s us start with the first point which is related to drilling.  Approximately  90%  of  the  chemicals  supplied  to  the  well  site  are  used  during  drilling  operations,  in  particular  in  the  formulation  of  drilling fluids.     Current  Oil  and  Gas  industry  initiatives  aim  to  ensure  that  the  occupational health hazards of the chemicals used are minimised.     In addition, through the implementation of legislative directives such  as REACH there is also an increasing emphasis on reducing personal  exposure to chemical substances.    Drilling fluids are extensively used in the upstream oil and gas  industry.      During drilling operations, a large volume of drilling fluid is circulated  in an open or semi‐enclosed system, at elevated temperatures, with  agitation, potentially exposing workers to respiratory and dermal  contact.    As you are all familiar with, drilling fluids are a key requirement in the  vast majority of drilling operations for controlling down hole  pressures, removing drill cuttings from the hole, lubricating the bit,  and other critical functions to insure a safe and productive well.    There  are  two  primary  types  of  drilling  fluids:  water  based  fluids  (WBF) and non‐aqueous fluids (NAF).     It is common practice to use both water based and non‐aqueous  based drilling fluids when drilling various sections of the same well.      2
  • Water based fluids are generally used in the upper hole sections of  the well, with non‐aqueous fluids used in the more technically  demanding hole sections.     At least, this is the main situation on the Norwegian Continental  Shelf.     In addition, as drilling has become more complex, especially in long  sections, with increased temperatures and when drilling more  reactive formations, the number of additives has increased rapidly in  number and in complexity.    Quantifying occupational exposure hazards from drilling fluids by the  study and analysis of the base fluids and products used in the drilling  fluids  may  not  be  completely  representative  of  the  drilling  fluid  as  used in the field, hazardous substances may also be present from the  formations being drilled.     The  type  and  level  of  contamination  of  a  used  drilling  fluid  is  not  always foreseen or predictable.     For example: Hydrocarbons.   As  the  purpose  of  drilling  a  well  is  to  produce  hydrocarbons,  one  known  source  of  hydrocarbon  contamination  will  be  from  the  reservoir formation. However often the formations drilled through to  the reservoir contain hydrocarbons themselves but not of producible  or commercial quantities.     These  hydrocarbon  sources  can  provide  oil,  condensate  and  gas  contamination  in  a  drilling  fluid.  And  please  be  aware  of  that  gases  from formations are primarily methane.     Why go into such details?      3
  • The  key  words  are;  hydrocarbons,  gases,  vapours,  elevated  temperatures, vapour pressure, boiling point of the base fluid, air etc.    Personnel may be exposed to drilling fluids either by inhaling aerosols  and vapours or by skin contact.     The highest potential for inhaling mist and vapour exists along the  flow line from the bell nipple to the solids‐control equipment (shale  shakers, desanders, desilters, centrifuges) and the fluid pits.     I would like to draw your attention to the Shaker house   High hydrocarbon mist and vapour exposure levels have been  reported in shale shaker house.    Shale shakers will mechanically generate mist that will contain both  light and heavier fractions of the drilling fluid components and this  effect increases with temperature.     The main exposure opportunities are:  • washing with high‐pressure guns using a hydrocarbon‐based  fluid as the washing medium. This operation generates mist in  the immediate working environment;  • cleaning and changing screens; and  • checking the shaker screens for wear.    At each stage of a drilling operation, if hazardous components of  drilling fluids have been identified with a risk of worker exposure, the  following hierarchy of controls should be considered:  • Elimination  • Substitution  • Engineering controls  • Administrative controls (hygiene measures, working hours,  awareness and training)  • Personal protective equipment.  4
  • Concerning Engineering Controls;  Ideally the design of the workplace should incorporate all the  engineering controls required to minimize exposure of hazardous  substances to the workforce.     Over recent years many new technologies have been developed to  address inferior work environment conditions.     One example is The Mud Cub    A screenbelt cycles a mesh screen onto which the returned mud and  solids are flowed. The fluid is sucked through the screenbelt by a  vacuum pump into a vacuum tank.  The solids are carried along the screenbelt and tipped off  the end  into the solids disposal system.   Any cuttings, gas and oil fumes are sucked into the vacuum tank,  leaving the room clear of polluting fumes.   These gases are passed through a small hydro cyclone before being  pumped through an exhaust system to be vented to a safe area.    With its vacuum system, the MudCube is a totally enclosed unit.   Compared with a vibrating mud shaker, it is very quiet. The system is  designed to transport and process drilling fluids in a manner that  protects the work environment (HSE) and improves the drilling  process through reduced vibrations, acceptable noise levels and no  chemical emissions to the working environment.  The operation and performance of a MudCube is also assumed to be  more cost effective than a traditional shale shaker through reduced  mud loss and better filtration.    So fare; This is just great, isn’t it?  Do you see any show stoppers?  5
  •   Let’s look into this more closely.    In this situation we have got an enclosed box.  We have a complex of hydrocarbons mixed with air.  There are mechanical moving equipment moving working   (That is: able to produce sparks).    In other words; We may have created a huge explosive device !    It should be noted that several physical and chemical characteristics  affect the major risk of explosion and these should always have first  priority and be carefully assessed and monitored.    The prime concern of any operators and of The Norwegian Oil  Industry Association, are to prevent major accidents.    So, huge concerns and efforts were put into the issue of solving this  problem. And I want to stress that they succeeded!    These results can only be classified as an outstanding success.  And the first vacuum shaker is now being installed and operated at  one of Statoil’s installations in the North Sea. This is an example of  introducing a vast improvement of the health and working  environment conditions for the workers, that could have resulted in  increased risks of major accidents.      I have also encountered the same problem complex in other  situations.    You are all familiar with the “old rigs” built on the “open” vent  principles.  That is: Rigs that operate under circumstances   Where the removal of aerosols, gases and vapours  6
  • Have relied on open atmospheric ventilation (that is Northern winds  in the North Sea).    When the wind blows the ignitable gases away from the installation,  this reduces the risk of a major accident.  From a risk assessment perspective, the wind acts as one of the  barriers.    However, it may be cold working out in the open in the North Sea!    Therefore, at some rigs, I have come across panel fences that have  been built in order to reduce the exposure to the challenging  climates.     The working conditions for the workers have improved dramatically.    However, we do have several examples of rigs not being designed for  such panel fences.  And these design amendments have resulted in creating confined  spaces with explosive atmospheres, which was really not the  intention.      2.   Let’s now look at another dilemma derived from a completely  different part of our offshore activities.    The operations in the North Sea depend on helicopter transport to  and from the installations.    Every tenth year a Helicopter Safety Study is performed in order to  summarize results of the present and anticipated future risks  associated with civil helicopter transport of personnel in the North  Sea.     7
  • Recommendations are given on how to improve the offshore  helicopter flight safety during the next decade.      Several Norwegian oil and gas companies have funded the main part  of the study, in addition to the Civil Aviation Authority, Norway  (NCAA).  A new study is about to be published these days.  The conclusion is not yet available, but the general opinion is that  helicopter transport on the Norwegian Continental Shelf is on the top  world ranking when it comes to safety.    This also implies that helicopter passengers are transported to and  from the installations under maximum precautionary measures,  being optimal and best equipped in order to survive helicopter  emergency landings at sea (“ditchings”) to escape from the  helicopter body and finally also to survive and escape from  hypothermia.      • Survival following ditching  Helicopters are technically much better today compared to before.     Floatability has been improved and thereby the time available to get  ready to evacuate the helicopter (including zipping up the survival  suit and putting on the hood before evacuating the helicopter) after a  controlled landing at sea which is also called “ditching”.     Despite these technical improvements and achievements, helicopter  transportation is recognised as the highest risk activity on the  Norwegian Continental Shelf.       All effort must therefore be made to reduce the risk exposure and  prevent major accidents.      8
  • In 2003 the Norwegian Petroleum Safety Authority (PSA) sent a letter  to all oil companies with notifications of order stating that the rescue  of personnel from the sea should commence no later then 30  minutes after an accident.      This statement implied that the survival suits had to protect  personnel in the sea from hypothermia for 120 minutes based on the  assessment that the rescue operation will be completed within 90  minutes.     The industry therefore decided to send out a manifest which stated  that it was mandatory to keep the survival hood up during take off,  landing and during shuttling (transport of personnel between  installations in the North Sea).      The decision was based on passenger safety and the object was to  reduce water penetration in the survival suits in the event of  emergency landing at sea.     In other words, survival suit hood up during landing and take off  offshore was introduced due to:  o This is the most critical part of the helicopter travel  o Emergencies often create unpredictable behaviour of  personnel. Time available to properly prepare for emergency  landings is limited (secure loose equipment, survival hood up,  zipper up, etc.)   o Survival suit hood up reduces water penetration which also  reduces the risk of hypothermia.  o To pull the survival suit hood up and zip up after entering the  sea, may lead to potentially more water penetration.      9
  • Awaiting the announced new survival suites this OLF  recommendation was temporary introduced by all oil companies.     In 2007 some of the oil companies operating on the Norwegian  Continental Shelf started to question the topical recommendation  and reviewed to change the procedure from zip up/hood up during  landing and take off to just completely zip up but only for the newly  developed survival suit, the HH SeaAir suit.     The matter was discussed in the governing bodies of OLF, but it was  decided to maintain the recommendation.     However, OLF decided to execute tests of the survival suit, the HH  Sea Air suit.      These tests were performed here in Esbjerg, Denmark.   Test jumping from 3 meter height (with `Survival suit hood up` and  `Survival suit hood` off) showed all acceptable results.     Additional tests were also performed during HUET training with  `Survival suit hood up` and `Survival suit hood` off.      In the `Survival suit hood` up test it was shown that water  penetration and isolation for 2 hours stay in the sea was acceptable.      In the test where the survival suit hood was off (with proper rolled up  collar and trained instructor) the average results proves marginally  not acceptable with respect to water penetration (525gram >  acceptance criteria of 500gram), which will lead to faster developing  hypothermia.    Moreover, one oil company performed new tests which consisted of  jumps from 3 and 5 metre heights with vertical landings in the water.      10
  • The results of these test showed that the new HH SeaAir survival suit  had acceptable water penetration both for hood up and for zip up  only.      • Noise protection    Why discuss such an apparent detail?    Isn’t the main focus passenger safety?    Why bother with some discomfort related to having the survival suit  zipped up and hood up while the main issue is to prevent water  penetration and hypothermia in case of a ditching ?    Well, the survival suit hood up means that passengers will be  protected with only one set of hearing protection (plugs) which  means that exposure to noise is considerable.        Through the annual report from the PSA, the Trends in Risk Level on  the Norwegian Continental Shelf, there has been detected an  increase in the incidence of new noise induced hearing losses in  addition to a registered escalation of existing injuries.      Therefore, in 2009 one of the major operators decided to deviate  from OLF’s recommendation for hood up on all helicopter flights  based on noise measurements to protect personnel from high noise  exposure.     Thus, there is a relatively high probability that helicopter  transportation of personnel may be a major contributor inducing  damages from noise every year within the oil industry.   11
  •   It is important to focus on preventive measures considering health,  due to the fact that reduced hearing capacity will lead to a strongly  reduced quality of life.        Concerning helicopter transport, the heaviest noise exposure is while  waiting in the helicopter on the helideck while the helicopter door is  open (103‐105 dB), and when getting off or on the helicopter  offshore (103‐109dB).      Individuals are not protected with double hearing protection during  transportation from/to the helicopter with the engine running while  on helideck and when being in the cabin with the doors open.     To reduce the noise exposure, individuals can use double hearing  protection when being in the cabin when the door is open and when  moving to and from the helicopter.      A better assortment of disposable ear plugs is important, as well as to  offer passengers form‐casted hearing plugs (formstøpte propper) (ER  25), and sufficient earmuffs for everyone which are regarded to be  most comfortable type for the passengers.       Measurements and calculations prove that criteria of maximum noise  exposure for one day, will be exceeded for more than 5% of the  personnel when shuttling / landing / take‐off.      Depending of helicopter type, it is to be noted that there are  variation in noise level in the cabin, but measurements executed  shows values over the limit also for new helicopters, at 85 dBA.     In addition, the communication between the helicopter passengers  and the pilots is important, especially in emergency situations.  12
  •     • PA systems in helicopters  The Civil Aviation Authority – Norway (Luftfartstilsynet) has focused  on the safety information given on board the helicopters by the pilots  over the personal address systems (PA‐systems), that is that this  information is being received by the passengers.      Information given on the PA systems is difficult to catch when hood is  up.    The information may also be challenging to pick up when utilizing  double hearing protection. However, the double hearing protection  equipment is usually connected to the PA systems in the helicopters.    OLF`s aviation experts therefore recommend to keep the survival suit  hood off during take off, landing and transportation.    As per today the OLFs recommendation is that passengers shall have  the survival suit hood up during helicopter departure and landing to  reduce the risk of hypothermia in the event of landing at sea.     However, OLF have received feedback from several oil companies  that want to remove the survival suit hood up requirement in order  to improve the receipt of messages over the PA communication  system and also first and foremost to avoid inducing noise damages.    All the professional experts within the Norwegian Oil Industry  Association, that is within health, industrial hygiene, aviation,  emergency preparedness and safety have come together and  decided on a conclusion:   The OLF recommendation for Hood up is withdrawn.   A new best practice with focus on noise protection should be  stablished.  13
  • 3.  This brings me to the third and final dilemma which is also related to  survival suits, but at this point connected to helicopter underwater  escape training, HUET training.    How many people here have ever been to this training?  Can I ask for a show of hands?    Well, from this simple opinion poll, I can see that the majority of you  are quite familiar with this HUET training.    I would now like to draw your attention to the survival suit and its  design and equipment.    The Norwegian Oil Industry Association has developed minimum  requirement specifications for the design and efficiency of integrated  survival suits for use on the Norwegian Continental Shelf.    These requirements build on existing international standards for  survival suits and emphasise:  • That the design of the survival suit shall be adapted to the   ergonomical needs during normal activity before, during and  after transportation by helicopter, during evacuation of the  platform, when in the water and during resue.    • The need for thermal protection against thermal stress may be  relevant during flights, when passengers are in the helicopter  cabin, and protection against thermal loss is necessary when in  the water after an accident.    14
  • • Emergency situations that require underwater evacuation from  the helicopter and the need for breathing systems which help  prolong the time available for evacuation.    • Integration of equipment that contributes to facilitating the  search for missing persons at sea.    • The relevant climatic conditions pertaining to helicopter flights  and the work offshore on the Norwegian shelf.      The following specifications or equipment apply to integrated survival  suits used in our offshore activities.    Design, sizes and materials    The suit shall either be adapted to each individual user   or designed in a range of sizes that satisfies all users, that is both  female and male users of different sizes.     The suit design shall also take into account the difference in the body  shapes of females and males.    The material in the soles of the suit shoes   must provide a good grip on the surface  during all conditions that are relevant to the use of the suit.    The material used in the sealing around the head and wrists   shall be elastic and have a design that does not cause the user  discomfort or inhibits the flow of blood to tissue on  both sides of the seal.        15
  • Water penetration  The suit shall be designed to prevent more than 200 g of water   from penetrating into it,   when it has been donned properly.    Comfort and thermal protection    The suit design shall not cause a reduction in the comfort   so that the suit represents a safety or health risk.     This also applies to thermal comfort during long flights   with strong irradiance.     At the same time, the suits shall provide the user   with thermal protection in the water   The suit insulation shall ensure that   The temperature in all parts of the body is sufficiently high   to maintain the necessary physical, physiological and mental  functions.     Breathing system    The suit shall have an integrated breathing system   that provides more time for underwater evacuation   than what is possible when that time is limited   to each individual’s capacity to hold his/her breath.     The breathing system shall provide   sufficient air supply for 60 seconds of breathing time.      Spray protection/hood  The requirements state that the suit shall have a spray hood.    16
  •     Personal locater beacon    The suit is to be fitted with a pocket for a personal locater beacon,  which is fitted on the suit when handed out at the heliport.     If I could just digress for a second;  Are you all familiar with the problems related to personal beacons   which was experienced on the UK sector ?    Following the ditching of an offshore helicopter in the UK sector   in February this year,   the UK Air Accident Investigation Board (AAIB)   began their investigation into the incident.   This investigation discovered that passenger PLB’s   may interfere with the long range rescue beacons   that are fitted to the helicopter and life rafts,   effectively shutting them down,   and could therefore impact   the effectiveness of search and rescue operations.    As a result of these findings,   the UK Civil Aviation Authority (CAA)   instructed offshore helicopter operators within the UK   that all PLB’s should not be carried in the ‘stand by’ position   as there was a risk of inadvertent activation   and subsequent risks of interference with aircraft safety systems.    It has now been made clear   that the interference during the ETAP ditching,   which caused the main aircraft and life raft beacons to switch off   was caused by the fact those beacons were of the SMART type.   17
  •     The SMART technology is designed to shut beacons down   if they detect another beacon signal within a certain radius.     Moreover, the problem has been assessed and solved   and a press release from Oil & Gas UK 4 February 2010,   confirmed new personal locator beacons (Sea Marshall AU9‐HT)   to be back in use from 8 February 2010    I chose to mention this incident   as it illustrates another dilemma between   safety intentions and results  since incidentally, this safety equipment   actually turned out to cause a potentially serious impact on  the effectiveness of the search and rescue operation.      Let me now come back to the requirements for the survival suit.      Lifting strap    The suit shall be equipped with a lifting strap   that shall allow lifting in a foetal position   or a near horizontal position.    This will reduce the risk of sudden blood‐pressure drop and shock in  people who have  been in cold water for a long time.      Buddy line    18
  • The suit shall have a buddy line.  Inflation system    All parts of the suit that requires air or gas inflation   to meet the efficiency requirements   must satisfy the relevant requirements in the topical ISO standard.    This includes a tube for inflating the suit by mouth,   valves, gas cylinders and inflatable chambers.      Buoyancy and floating position    The survival suit has also requirements relating to  buoyancy and righting.    The suit is to give the users a stable floating position   lying on the back   and when they are placed crosswise in relation to the waves.     The mouth freeboard   (defined as the lowest part of the mouth where water can enter)  shall be a minimum of 120 mm above the water line in calm seas.     The suit shall protect against drowning in rough seas and wind.       As you can all understand,  The Norwegian survival suit is very well equipped !    The design and materials used in the chosen design of the suit   shall not contain any elements   that can be expected to have a detrimental effect   on the operation of helicopters or equipment.  19
  •   But this applies in particular to protruding suit parts   that can get caught or represent a danger   during flying,   emergency evacuation from helicopters or platforms.     Such parts shall be properly covered, protected or fastened.      However, examining the survival suit,  we all detect different protruding suit parts.    I have observed people suited up,  ready to evacuate the helicopter   through one of the emergency exits or windows   (and be aware of that the least acceptable size is 405 mm x 465 mm)    and I have seen this happened   both evacuating the helicopter in the air and under water    that people has been caught in the emergency exits  due to different protruding suit parts  or due to air accumulated on the inside of the suit  to the detriment of the passengers trying to evacuate.    One passenger was about to drown  and the other one got his ribs fractured.    I have given you a fairly detailed introduction   into the Norwegian requirements and philosophy  related to the survival suits for offshore activities.    If I can briefly summarize this philosophy  it states that the survival suit should be able to   protect against hypothermia for 120 minutes   20
  • when having to evacuate in the water.    On the other hand, the survival suit is so well equipped  that you may experience trouble getting out of the helicopter   and into the water.      I am familiar with the emergency and rescue philosophy   on other sectors.  These are based on concerns and principles  to make it more easy for people to get out of the helicopter  and relay on the fact that people are picked up   after a short time in the sea.    Personally I would prefer to wear a swim suit   when doing my helicopter underwater escape training.     There is of course no right or wrong answers   to the questions related to the survival suits.    Closing the presentation      That brings me to the end of my presentation      I have tried to share some experiences with you  in order to hold promise of a higher awareness and understanding   of important health & safety issues and potential conflicts.    My hope is that all HSE personnel thoroughly considers   every aspect of the operations and working conditions   in order to ensure high health & safety standards.    Thank you for your attention !  21
  • 22