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Diseño de moldes para fundicion a presion
 

Diseño de moldes para fundicion a presion

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    Diseño de moldes para fundicion a presion Diseño de moldes para fundicion a presion Document Transcript

    • Diseño deMoldesParaFundicionA Presión
    • Descripción y análisis de las principales carac- terísticas de diseño para moldes de fundición a presión
    • Tipos de fundicon a presion *Moldeado centrífugo *Moldeo por inyección
    • Fundicion CentrifugaExisten 3 tipos de Fundicion centrifuga*Fundicion centrifuga real*Fundicion seme-centrifuga*Centrifugado
    • Fundicion centrifuga realEs el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétri-cos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobresu eje de rotación.
    • Fundición semi-centrífugaEs un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por lafuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundi-do, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Porlo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.
    • CentrifugadoEs un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezascolocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centríf-uga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de losmoldes.
    • Moldeo por inyección o Matriz. El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina. La inyección puede hacersepor medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son similares a las coquil-las, aunque se suelen denominar matrices.
    • Descripción y análisis delos principales sistemas de operación de la maquina,cierre, calentamiento, lubri- cación, etc.
    • MAQUINAS PARA FUNDICIONExisten dos tipos de maqui-nas de fundición a presióncon cámara caliente y con cá-mara fría.
    • Proceso de cámaracaliente.El proceso de cámara cali-ente involucra el uso de unpistón, que atrapa un ciertovolumen de metal fundido ylo obliga pasar ala cavidadde la matriz de vaciado através del cuello de cisne yuna tobera.
    • Las presión de inyección son dehasta 35MPa ( 500 psi), con unpromedio de aproximadamente15 Mpa. ( 200 psi). El metal semantiene a presión hasta que sesolidifica el metal en matriz devaciado. Para mejorar la vida de unamatriz y ayudar con un rápidoenfriamiento del metal ( redu-cido por tanto el tiempo del ciclode colada), matrices de vaciadousualmente son enfriadas poragua o aceite en circulación atraves de varios canales en el in-terior de la matriz colada.
    • Los tiempos de ciclo van des-de 200 a 300 inyecciones (in-dividualmente) por hora parael zinc, aunque componentesmuy pequeños como los di-entes de cierres de cremalle-ra se pueden fundir a una ve-locidad de 18000 inyeccionespor hora. Mediante este pro-ceso usualmente se fundenaleaciones de bajo punto defusión como las de zinc, mag-nesio estaño y plomo.
    • Proceso de operación1. El compartimiento de cola-da y la fusión se encuentra enun horno de retención.2. La fusión es inyectadaa través de la boquilla precalentada.3. Pasa a través del distribui-dor refrigerado al molde 4. Esto permite una produc-ción alta.
    • PROCESO DE CAMARA En el proceso de cámara fría, elmetal fundido se vacía en el cilindrode inyección. La cámara de inyec-ción no es calentada, de ahí el ter-mino de cámara fría. El metal fun-dido es forzado en la cavidad de lacavidad de la matriz de vaciado apresiones en un rango usual de 20MPa a 70 MPa ( 3 ksi a 10 ksi ),aunque pueden ser tan altas como150 Mpa (20 ksi), aunque puedenser tan altas como 150 Mpa (20ksi). Las maquinas pueden ser hori-zontales o vertical, en cuyo caso lacámara de inyección es vertical.
    • MAQUINA DE FUNDICION APRESIÓN DE CAMARA FRIA
    • PRECESO CAMARA FRIA
    • CAMARA FRIA HORIZONTAL
    • CAMARA FRIA VERTICAL
    • Diseño de moldes de fundiciona presión Consideraciones de diseño Errores de diseño
    • Consideraciones dediseño.
    • 1. Simplificar la geometríade la pieza a producir.
    • 2. Evitar esquinas y ángulosafilados
    • 3. El espesor de las secciones debeser uniforme
    • 4. Permitir un poco deinclinación
    • 5. Seleccionar tolerancias,terminados de superficie ycompensaciones razonables
    • Defectos al no diseñar un buen molde1. Proyecciones metálicas2. Cavidades3. Discontinuidades4. Superficie defectuosa5. Dimensiones o formas incorrectas