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  • 1. Estrategias de PlaneaciónMaestraMétodos PEPS, TPC, TPL, FEP, Razón Crítica, MétodoHúngaro. Universidad Tecnológica de Torreón María Guadalupe Rodríguez Marthell 4° B PROFESOR: M.C. Ernesto García Barbalena.
  • 2. Estrategias de Planeación Maestra IntroducciónEl presente trabajo analizaremos la unidad 3: Estrategias de PlaneaciónMaestra, que tiene como objetivo brindar los conceptos necesarios quepermitan la comprensión de lo que corresponden a los temas delPlanMaestro de Producción mediante la clasificación de familias de productosy sus componentes, para cumplir con la programación de la misma.Los temas que se analizaran en el documento son la Planeación deRequerimientos de Materiales, y el Plan Maestro en los cuales se agreganalgunos temas de análisis para la obtención del mismo.La planeación para los requerimientos de materiales o MRP (MaterialRequerimientosPlanning) se refiere a que consiste esencialmente en uncálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados,subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)Para llevar a cabo dicho análisis, se requiere llevar a cabo un análisis conlas reglas de prioridad para asignar tareas, para proporcionar lineamientosy así establecer la secuencia en que se deben realizar los trabajos.La programación proporciona una base para asignar tareas a los centrosde trabajo. La técnica de cargas de trabajo sirve para controlar lacapacidad y destacar el exceso de carga. La secuenciación especifica elorden en que deben realizarse los trabajos en cada centro. Los métodosde secuenciación proporcionan información detallada y se conocencomo reglas de prioridad para enviar los trabajos a los centros de trabajo.Las reglas se aplican en especial en instalaciones orientadas al proceso yson las siguientes:PEPS: primero en entrar, primero en salir. El primer trabajo en entrar alcentro de trabajo es el primero en salir.TPC: tiempo de procesamiento más corto. Los trabajos mas breves seprocesan y terminan primero.FEP: fecha de entrega mas próxima: el trabajo de entrega que tiene lafecha mas próxima se selecciona primero. Página 1
  • 3. Estrategias de Planeación MaestraTPL: tiempo de procesamiento mas largo. Los trabajos mas largos y masgrandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero. MÉTODO PEPS (PRIMERAS ENTRADAS, PRIMERAS SALIDAS) Ejemplo: En un centro de trabajo tiene las siguientes seis tareas enespera de procesamiento. (Se presentan en el orden en que llegaron alcentro de trabajo).La siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) yfechas de entrega. Determinar la secuencia del procesamiento deacuerdo con la regla de PEPS. TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL FECHA DE ENTREGA DELTRABAJO TRABAJO TRABAJO (DÍAS) A 3 4 B 9 2 C 4 1 D 15 5 E 11 4 F 19 4La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, E y F. El “tiempo deflujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cadatrabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo,espera 3 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 9días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 12 días, esdecir,6 días después de su fecha de entrega.TRABAJO TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO PROCESAMIENTO DEL DE FLUJO ENTREGA DEL DEL TRABAJO (DÍAS) TRABAJO TRABAJOA 3 3 8 0B 9 12 6 6C 4 16 18 0D 15 31 16 15E 11 42 24 18F 19 61 20 41 61 165 80 Página 2
  • 4. Estrategias de Planeación MaestraLa regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado lassiguientes medidas de la efectividad: A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN: 165/6 = 27.5 días. B) UTILIZACIÓN: 61/165 = 0.369 = 36.9 % C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA= 165/61 = 2.7 trabajos. D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO = 80/6 = 13.33 Días. Tiempo de procesamiento más corto (TPC)La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia A, C, B, E, D y F. lasecuencia de las órdenes se establece de acuerdo con el tiempo deprocesamiento y los trabajos más breves tienen prioridad más alta.TRABAJO TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO PROCESAMIENTO DEL DE FLUJO ENTREGA DEL DEL TRABAJO (DÍAS) TRABAJO TRABAJOA 3 3 8 0C 4 7 18 0B 9 16 6 10E 11 27 24 3D 15 42 16 26F 19 61 20 41 61 156 80 A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN: 156/6 = 26 Días B) UTIIZACIÓN = 61 / 156= 0.391 = 39.1 % C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = 156/61 = 2.55 Trabajos. D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO = 80/6 = 13.33 Días. FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP) Página 3
  • 5. Estrategias de Planeación MaestraLa regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C F y E. observeque los trabajos se ordenan según la fecha de entrega más próxima.TRABAJO TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO PROCESAMIENTO DEL DE FLUJO ENTREGA DEL DEL TRABAJO (DÍAS) TRABAJO TRABAJOB 9 9 6 3A 3 12 8 4D 15 27 16 11C 4 31 18 13F 19 50 20 30E 11 61 24 37 61 190 98Las medidas de efectividad del FEP son: A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN = 190/6 = 31.6 Días. B) UTILIZACIÓN= 61/ 190 = 0.321 = 32.1 % C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS E EL SISTEMA = 190/61 = 3.11 Trabajos. D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO= 98/6 = 16.33 Días. TIEMPO DE PROCESAMIENTO MÁS LARGO (TPL)La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden F, D, E, B, C y A.TRABAJO TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO PROCESAMIENTO DEL DE FLUJO ENTREGA DEL DEL TRABAJO (DÍAS) TRABAJO TRABAJOF 19 19 20 0D 15 34 16 18E 11 45 24 21B 9 54 6 48C 4 58 18 40A 3 61 8 53 61 271 180Las medidas de eficiencia del TPL son: Página 4
  • 6. Estrategias de Planeación Maestra A) TIEMPO PROMEDIO DE TERMINACIÓN= 271/6 = 45.1 Días. B) UTILIZACIÓN= 61/271 = 0.225 = 22.5 % C) N. PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = 271/6 = 45.1 Días. D) RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO= 180/ 6= 30 Días. Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:REGLA: TIEMPO UTILIZACIÓN NÚMERO RETRASO PROMEDIO (%) PROMEDIO DE PROMEDIO PARA TERMINAR TRABAJOS EN EL (Días) (Días) SISTEMA PEPS 27.5 36.9 2.7 13.33 TPC 26 39.1 2.55 13.33 FEP 31.6 32.1 3.11 16.33 TPL 41.5 22.5 4.4 30 2. EJEMPLO SECUENCIACION Y REGLAS DE PRIORIDADPrimero en entrar, primero en salir (PEPS)Ejemplo: Algunas empresas están implementando programas de mejoríaen su empresa, para lo cual, han asignado a sus ingenieros actividadesque ayuden a tener mejor economía en su empresa. La siguiente tablacontiene sus tiempos de trabajo (procesamiento) y fechas de entrega. Sequiere determinar la secuencia del procesamiento de acuerdo con laregla de PEPS. Las actividades se designaron con una letra según el ordende llegada. TRABAJO TIEMPO DE FECHA DE PROCESAMIENTO ENTREGA DEL TRABAJO (DIAS) DEL TRABAJO (DIAS) A 7 9 B 3 7 Página 5
  • 7. Estrategias de Planeación Maestra C 9 19 D 4 16 E 10 24La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo deflujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cadatrabajo más el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo,espera 6 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2días más de tiempo de operación entre sí; estará terminado en 8 días, esdecir, 2 días después de su fecha de entrega. Secuencia Tiempo de Fecha de Retraso Tiempo del procesamiento entrega del del del flujo trabajo del trabajo (días) trabajo (días) trabajo A 7 7 9 0 B 3 9 7 2 C 9 18 19 0 D 4 22 16 6 E 10 32 24 8 27 88 16Las medidas de efectividad del TPC son:a) Tiempo de terminación promedio: 88/5 = 17.6 días 5b) Utilización: 27/5 = 5.4 %c) Numero promedio de trabajos en el sistema = 88/27 = 3.26 Trabajosd) Retraso promedio del trabajo = 16/5 = 3.2 días FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP) Página 6
  • 8. Estrategias de Planeación Maestra Secuencia Tiempo de Fecha de Retraso Tiempo del procesamiento entrega del del del flujo trabajo del trabajo (días) trabajo (días) trabajo B 3 3 7 0 A 7 10 9 1 D 4 14 16 0 C 9 23 19 4 E 10 33 24 9 27 83 14Las medidas de efectividad del FEP son:a) Tiempo de terminación promedio: 83/5 = 16.6 Díasb) Utilización: 27/ 83= 0.32 = 32 %c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 83/27 = 3.074 trabajosd) Retraso promedio del trabajo: 14 / 5 = 2.8 Días Página 7
  • 9. Estrategias de Planeación Maestra TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B. Secuencia Tiempo de Fecha de Retraso Tiempo del procesamiento entrega del del del flujo trabajo del trabajo (días) trabajo (días) trabajo E 10 10 24 0 C 9 19 19 0 A 7 26 9 17 D 4 30 16 14 B 3 33 7 26 27 118 57Las medidas de eficiencia del TPL son:a) Tiempo de terminación promedio: 118/ 5= 23.6 Díasb) Utilización: 27/118 = 0.22 = 22 %c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 118/27 = 4.37d) Retraso promedio del trabajo: 57/5 = 11.4 Días Página 8
  • 10. Estrategias de Planeación Maestra Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad: Tiempo prom Numero edio para promedio de Retrasoprome Regla Utilización (%) terminar trabajos en el dio (días) (días) sistema PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2 TPC 13.0 43.1 2.32 1.8 FEP 13.6 41.2 2.43 1.2 TPL 20.6 27.2 3.68 9.6Regla de secuenciacion: Razón CriticaEjemplo de razón crítica (RC)Hoy es el día 15 del programa de producción, de una planta productivade zapatos, hay órdenes para tres trabajos como se indica a continuación: Fecha de Trabajo Dias de trabajorestantes entrega A 29 4 Página 9
  • 11. Estrategias de Planeación Maestra B 32 5 C 27 2 Orden de Trabajo Razóncrítica prioridad A (31-25) / 4 = 1.5 3òC B (32-25) / 5 = 1.4 2òB C (27-25) / 2 = 1 1ò ALa fórmula para calcular la razón crítica:RC = tiempo restante = fecha de entrega – fecha actual Jornada de trabajo restante tiempo de trabajo (entrega)restanteCONCLUSIÓN:El trabajo C tiene una razón critica igual que 1, lo cual significa que estáatrasado a menos que se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. Eltrabajo B esta en tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura. Cuando eltrabajo C esté terminado, será necesario volver a calcular las razonescríticas de los trabajo A y B para determinar si cambio el orden deprioridad. Página 10
  • 12. Estrategias de Planeación MaestraRESOLUCIÓN DE UN PROBLEMA DE ASIGNACIÓN MEDIANTE EL MÉTODO HÚNGAROEn la empresa “MANUFACTURAS LAJAT" desea realizar una jornada demantenimiento preventivo a sus tres máquinas principales A, B y C. Eltiempo que demanda realizar el mantenimiento de cada máquina es de 1día, sin embargo la jornada de mantenimiento no puede durar más de undía, teniendo en cuenta que la compañía cuenta con tres proveedores deservicios de mantenimiento debe de asignarse un equipo demantenimiento a cada máquina para poder cumplir con la realización delmantenimiento preventivo. Teniendo en cuenta que según el grado deespecialización de cada equipo prestador de servicios de mantenimientoel costo de la tarea varía para cada máquina en particular, debe deasignarse el equipo correcto a la máquina indicada con el objetivo deminimizar el costo total de la jornada. Los costos asociados se puedenobservar en la siguiente tabla: MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 10 9 5EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 9 8 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 6 4 7Encontramos el menor elemento de cada fila MAQUINA MAQUINA MAQUINA ELEMENTO 1 2 3 FINAL DE LA FILAEQUIPO DE 10 9 5 5MANTENIMIENTO 1EQUIPO DE 9 8 3 3MANTENIMIENTO 2EQUIPO DE 6 4 7 4MANTENIMIENTO 3 Página 11
  • 13. Estrategias de Planeación Maestra MAQUINA MAQUINA MAQUINA ELEMENTO 1 2 3 FINAL DE LA FILAEQUIPO DE 10 9 5 ((10-5)(9-5)(5-5)MANTENIMIENTO 1EQUIPO DE 9 8 3 ((9-3)(8-3)(3-3)MANTENIMIENTO 2EQUIPO DE 6 4 7 ((6-4)(4-4)(7-4)MANTENIMIENTO 3 MAQUINA MAQUINA MAQUINA 1 2 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 5 4 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 6 5 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 2 0 3ELEMENTO MENOR DE LA 2 0 0COLUMNAMATRIZ DE COSTOS REDUCIDOS: MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 3 4 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 4 5 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 0 0 3 MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 3 4 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 4 5 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 0 0 3 Página 12
  • 14. Estrategias de Planeación Maestra MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 3 4 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 4 5 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 0 0 3MENOR ELEMENTO DE LOS NO SUBRAYADOS: 3MATRIZ DE COSTOS REDUCIDOS: MÁQUINA 1 MÁQUINA 2 MÁQUINA 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 0 1 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 1 2 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 0 0 6Ahora ya efectuado este paso pasamos al paso 4. MÁQUINA 1 MÁQUINA 2 MÁQUINA 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 0 1 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 1 2 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 0 0 6 MÁQUINA 1 MÁQUINA 2 MÁQUINA 3EQUIPO DE MANTENIMIENTO 1 0 1 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 2 1 2 0EQUIPO DE MANTENIMIENTO 3 0 0 6Por ende la asignación que representa el menor costo para la jornada demantenimiento preventivo determina que el Equipo 1 realice elmantenimiento de la Máquina 1, el Equipo 2 realice el mantenimiento de laMáquina 3 y el Equipo 3 realice el mantenimiento de la Máquina 2, jornadaque tendrá un costo total de 17 unidades monetarias. Página 13