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Qualidade de produtos armazenados
 

Qualidade de produtos armazenados

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    Qualidade de produtos armazenados Qualidade de produtos armazenados Document Transcript

    • UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO FACULDADE DE AGRONOMIA E MEDICINA VETERINÁRIACurso de Especialização em Processamento Pós-colheita de Grãos e Sementes QUALIDADE E RISCOS DE CONTAMINAÇÕES DE PRODUTOS ARMAZENADOS MARCOS FERREIRA DA COSTA C U I A B Á - MT 2012
    • 2 UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO FACULDADE DE AGRONOMIA E MEDICINA VETERINÁRIACurso de Especialização em Processamento Pós-colheita de Grãos e Sementes QUALIDADE E RISCOS DE CONTAMINAÇÕES DE PRODUTOS ARMAZENADOS MARCOS FERREIRA DA COSTA Tecnólogo em Agricultura Sustentável Orientador: Prof. Dr. CARLOS CANEPPELE Monografia apresentada à Faculdade de Agronomia e Medicina Veterinária da Universidade Federal de Mato Grosso, para obtenção do título de Especialista em Processamento Pós-colheita de Grãos e Sementes. C U I A B Á - MT 2012
    • 3 Costa, Marcos Ferreira P945c Qualidade e riscos de contaminações de produtos armazenados Marcos Ferreira da Costa. - Cuiabá: Faculdade de Agronomia e MedicinaVeterinária, 2012. Xi, 47p.:il.color. Monografia apresentada à Faculdade de Agronomia e Medicina Veterinária da Universidade Federal de Mato Grosso, para obtenção do título de Especialista em Processamento Pós-colheita de Grãos e Sementes. Bibliografia: p.46-47 CDU – 581.526.33 Índice para Catálogo Sistemático. 1. Armazenagem – Grãos 2. Qualidade – Perdas
    • 4" O conhecimento é um processo receptivo " Prof. Dr. Sidney Fernando Caldeira
    • 5DEDICATÓRIA Este trabalho é dedicado às pessoas que sempre estiveram ao meu ladopelos caminhos da vida, me acompanhando, apoiando e principalmenteacreditando em mim: Meus pais Dilce Maria Ferreira e Dolírio Elias Costa e meusirmãos Marcio, Marcelo, Maxuel.
    • 6AGRADECIMENTOS Agradeço a Deus por ter me concedido a oportunidade de lutar por umfuturo melhor. Aos meus pais (Dilce e Dolirio), que sempre me deram forças e meincentivaram para continuar nessa caminhada do saber. Aos meus irmãos(Marcio, Marcelo e Maxuel) que, mesmo distantes, serviram de estímulo paravencer mais esta caminhada. Ao meu orientador Prof. Dr. Carlos Caneppele pela imensa cooperação naelaboração deste trabalho e pelo conhecimento transmitido durante o curso. Aos meus colegas de turma que, além de se tornarem amigos meensinaram a conviver com pessoas diferentes a mim. Obrigado a todos vocês por participarem desta minha etapa, pois direta, ouindiretamente me fizeram crescer, tanto pessoalmente como profissionalmente.
    • 7 QUALIDADE E RISCOS DE CONTAMINAÇÕES DE PRODUTOS ARMAZENADOSRESUMO - Criado pelo FDA (Food and Drug Administration), em 1969, as BoasPráticas de Fabricação (GMP – “Good Manufaturing Practices”), conceitualmente,são um conjunto de práticas recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo emvista a obtenção de produtos seguros. A implantação das Boas Práticas defabricação constitui o primeiro passo a ser dado por quem manipula alimentospara assegurar uma produção segura e com qualidade. Nas unidadesarmazenadoras, a utilização do Conceito de Boas Práticas de fabricação permitirágarantir às indústrias consumidoras dessas matérias primas, aí armazenadas, aisenção de contaminações, produtos seguros, segurança pessoal e maisrecentemente a segurança ambiental. Internacionalmente conhecido comoHazard Analysis And Critical Control Point System – HACCP, o sistema deAnálise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC, como é conhecido noBrasil, é uma ferramenta que busca através da análise dos componentes damatéria prima e do processo, identificar os pontos críticos de controle do sistema,que deverão estar sob controle para garantir a segurança do produto produzido.Neste trabalho pretendeu-se identificar os pontos de perdas qualitativas eidentificar os riscos de contaminação em unidades armazenadoras. A implantaçãodos sistemas de Boas Práticas de Fabricação e de Análise de Perigos de PontosCríticos de Controle garantirá maior segurança ao armazenador, redução deperdas.Palavras-chave: Conservação, APPCC, segurança alimentar.
    • 8 LISTA DE FIGURAS Página1 Pontos críticos de controle em unidades armazenadoras............................ 242 Coletor de grãos pneumáticos...................................................................... 253 Peneiras utilizadas em pré limpeza.............................................................. 274 Fluxo de ar para seca-aeração..................................................................... 275 Incêndio causado por grande quantidade de impurezas na massa degrãos................................................................................................................. 296 Grãos de milho antes e após beneficiamento .............................................. 297 Sistema de aeração utilizados para controle de pragas............................... 308 Grãos de milho espalhados pelo pátio.......................................................... 319 Fontes de contaminação detectados em unidades armazenadoras demilho.................................................................................................................. 32 ..10 Grãos de milho atacados por Aspergillus e Penicillium............................. 3311 Grãos danificados por pragas.................................................................... 3612 Pragas primárias........................................................................................ 3713 Pragas secundárias................................................................................... 3714 Sequência operacional do expurgo em grãos ensacados.......................... 40
    • 9 SUMÁRIO Página1 INTRODUÇÃO.................................................................................................... 112 REVISÃO DE LITERATURA.............................................................................. 122.1 Unidades armazenadoras.............................................................................. 122.2 Armazenamento de grãos............................................................................. 132.3 Vantagens do armazenamento..................................................................... 143 FUNÇOES DO ARMAZENAMENTO................................................................. 143.1 Funções intrínsicas......................................................................................... 153.2 Funções extrínsicas....................................................................................... 154 CARACTERÍSTICAS DE GRÃOS ARMAZENADOS........................................ 165 ARMAZENAMENTO E PERDAS...................................................................... 176 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO ............................................................ 187 ANÁLISE DE PERIGOS E BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO.................... 187.1 Legislação........................................................................................................ 197.2 Implantação...................................................................................................... 207.3 Manutenção...................................................................................................... 207.4 Ordem e limpeza.............................................................................................. 207.5 Pessoal............................................................................................................ 217.6 Controle de pragas .......................................................................................... 218 ANÁLISE DE PERIGOS E BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO:ETAPAS................................................................................................................. 219 AVALIAÇÃO DE PERDAS EM UNIDADES ARMAZENADORAS.................... 239.1 Ponto crítico 1: Recepção................................................................................ 249.2 Ponto crítico 2: Moegas................................................................................... 269.3 Ponto crítico 3: Máquinas de pré limpeza........................................................ 269.4 Ponto crítico 4: Silo pulmão.............................................................................. 279.5 Ponto crítico 5: Secador................................................................................... 289.6 Ponto crítico 6: Máquinas de limpeza............................................................... 299.7 Ponto crítico 7: Armazenagem......................................................................... 31
    • 109.8 Ponto crítico 8: Silo e expedição...................................................................... 319.9 Ponto crítico 9: Locais diversos........................................................................ 3110 MICROORGANISMOS PRESENTES NOS GRÃOS........................................ 3210.1 Fungos............................................................................................................ 3210.2 Bactérias........................................................................................................ 3211. DETERIORAÇÃO CAUSADA PELA MICROFLORA..................................... 3312. CONTROLE DA MICROFLORA...................................................................... 3413 PERDAS CAUSADAS POR PRAGAS EM ARMAZÉNS................................ 3513.1 Perdas quantitativas...................................................................................... 3513.2 Perdas qualitativas......................................................................................... 3514 PRAGAS PRIMÁRIAS..................................................................................... 3615 PRAGAS SECUNDÁRIAS................................................................................ 3616 MEDIDAS DE CONTROLE............................................................................... 3717 CONTROLE DE AVES E ROEDORES............................................................ 4018 CONSIDERAÇÕES FINAIS.............................................................................. 42ANEXO A. CHECK LIST DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOSDE CONTROLE....................................................................................................... 43ANEXO B. QUADRO DEMONSTRATITVO DE PERIGOS E MEDIDASCORRETIVAS........................................................................................................ 44ANEXO C. Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997............................. 45ANEXO D. Portaria Nº 368, DE 04 DE SETEMBRO DE 1997............................. 46REFERÊNCIAS...................................................................................................... 47
    • 11INTRODUÇÃO Atualmente, o Brasil é um dos países que mais se destaca no cenáriomundial da agricultura, devido á sua crescente expansão na produção de grãos.Este destaque é devido aos investimentos realizados em pesquisas e tecnologiana produção agrícola, o que vem contribuindo fortemente para a expansão dabalança comercial. Porém, este desempenho da produção não está sendoacompanhado de um progresso no que diz respeito à capacidade dearmazenamento e a qualidade final do produto, o que tem desestimulado acompetitividade do produto brasileiro nos mercados interno e externo. Num atual ambiente econômico a qualidade dos produtos armazenadosvem se transformando num dos principais instrumentos para o aumento dacompetitividade. A cada dia surgem novas tecnologias de práticas operacionais,com o objetivo de expandir as fronteiras da produtividade e garantir a excelênciados grãos armazenados para liderar o processo de transformação necessáriopara aperfeiçoamento das tecnologias de armazenagem. As atividades de estocagem não agregam valor ao produto, podendo, emalguns casos, até mesmo aumentar significativamente os custos do mesmo. Poroutro lado, se utilizada de forma adequada, a armazenagem pode se constituir emuma importante vantagem competitiva (MELO & OLIVEIRA, 2006). O volume degrãos vem aumentando significativamente e a estrutura de armazenagem nãovem acompanhando esse crescimento. Os produtores vêm obtendo recordes deprodução a cada safra, sem que haja investimentos na mesma proporção na pós-colheita. Esse processo de perda ocorre devido ao transporte inadequado, à faltade beneficiamento e armazenagem inadequado de grãos.(EMBRAPA, 2006). Do ponto de vista econômico, nenhum alimento atinge a importância dosgrãos, tanto para o consumo “in natura”, quanto em matéria prima para asindústrias alimentícias e de produção de rações para nutrição animal. Oarmazenamento destes possibilita a disponibilidade do produto de forma regular econtínua, para abastecer os centros de consumo e a formação de estoquesreguladores e estratégicos, indispensáveis à criação de uma política racional deabastecimento: O prolongamento da utilidade no tempo permite o abastecimento
    • 12mais estável aos mercados consumidores, assim como contribui para a maiorestabilidade dos preços dos produtos. A armazenagem da produção agrícola temcomo pressuposto básico a guarda e a conservação dos grãos armazenados. Emparalelo, a sazonalidade e a dinâmica do consumo desta produção, vem mostrara necessidade de se ter um eficiente sistema de armazenamento, que opere deforma correta e que contribua para eliminar, ou pelo menos, minimizar os efeitosdas perdas, ainda em níveis altos para os padrões internacionais, bem comoaumentar a segurança e a higiene destas matérias primas. No Brasil, pode-se considerar que as perdas dos grãos decorremfundamentalmente da falta da integração de um eficiente sistema de transporte ecomercialização, apoiado por um adequado sistema de armazenagem, onde adistribuição espacial das unidades armazenadoras e o uso correto e adequado doprocessamento técnico destas unidades armazenadoras, são exigências mínimas.Nenhuma estratégia de desenvolvimento poderá ser posta em prática sem seatentar às necessidades de se eliminar ou pelo menos reduzir essas perdas. Aomesmo tempo, o crescimento das exigências das indústrias por matérias primasmelhores tem despertado nos produtores e armazenadores a consciência daprofissionalização e do uso sistematizado de procedimentos mais técnicos emsuas estruturas de armazenamento.REVISÃO DE LITERATURAUNIDADES ARMAZENADORAS A origem dos armazéns para produtos agrícolas deve ter surgido quando ohomem passou da fase de nômade à de agricultor. Já no ano de 156 AC –segundo conta Plínio – em certas cidades do Egito eram demarcados locaisdestinados à conservação das mercadorias, para os tempos de escassez,BRANDÃO (1989) conceituou armazém a qualquer depósito que ofereçacondições próprias à guarda e à conservação das mercadorias. No Brasil, o início da estrutura de armazenagem deu-se no começo doséculo passado, com a necessidade da guarda do café. Posteriormente, por voltade 1950, em razão da necessidade de atender às importações de trigo, inicia-se oprocesso de armazenamento a granel.
    • 13 A crescente demanda por armazenagem, sobretudo nas novas fronteirasagrícolas, exigiu nova tomada de decisão do governo e em 1976, sob acoordenação da CIBRAZÉM – Companhia Brasileira de Armazenamento, ogoverno Brasileiro implementa o PRONAZÉM – Programa Brasileiro deArmazenagem, que procurou estimular a armazenagem em nível de fazenda, emcomplementação aos sistemas já existentes, compostos por grandes unidadesarmazenadoras de cooperativas e de entidades oficiais, objetivando a redução dodéficit da capacidade estática existente no país. (ROA, 1979). Atualmente, embora de forma desordenada, a rede armazenadora do paíscresceu e interiorizou-se para atender a demanda provocada pelo deslocamentodas novas fronteiras agrícolas. Formadas por grandes unidades de silos earmazéns graneleiros, são dotadas, em sua grande maioria, de tecnologiasmodernas que permitem atender com sucesso o papel de guardar e conservar assafras. Porém, ainda carece de métodos mais profissionais de administração,sobretudo no gerenciamento da qualidade do setor.ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A armazenagem tem o objetivo de proteger e dar segurança aos produtos.Além disso, a armazenagem pode fazer parte do processo de produção. Algumasdecisões típicas relacionadas à armazenagem de produtos são: a determinaçãodo espaço de armazenagem, o layout do armazém, a configuração do armazém,a disposição dos produtos no estoque de acordo com o tipo de produto, tipo decliente ou rotatividade (MORABITO & IANNONI, 2007). A armazenagem dos grãos pode ser feita de duas formas: a granel (semembalagem) ou acondicionada em volumes (sacarias). De acordo com Silva et al(2000), a armazenagem a granel (silos) são células individualizadas, construídasde chapas metálicas, de concreto ou alvenaria. Geralmente possuem formacilíndrica, podendo ou não ser equipadas com sistema de aeração. Estas célulasapresentam condições necessárias à preservação da qualidade do produto,durante alguns períodos de armazenagem. Outra forma de armazenagem degrãos é por sacaria (galpões ou depósitos), são unidades armazenadorasadaptadas de construções projetadas para outras finalidades; por isso não
    • 14apresentam características técnicas necessárias à armazenagem segura e sãoutilizadas, em caráter de emergência, durante períodos curtos. Esses depósitosrecebem a denominação de paiol, quando construídos por ripas de madeira,espaçado entre si, o que favorece, muito, a aeração natural do produto. Durante o armazenamento os grãos não melhoram sua qualidade e sim nomáximo a mantém. Logo, somente boas práticas de armazenamento conservam aqualidade física e fisiológica dos grãos. (BAUDET & VILELA, 2000). Vantagens do armazenamento Segundo Júnior & Nogueira (2007); D’Arce (2008), dentre as vantagens doarmazenamento de grãos, devem ser citadas: - Minimização das perdas quantitativas e qualitativas que ocorrem nocampo, pelo atraso da colheita ou durante o armazenamento em locaisinadequados. - Economia do transporte, uma vez que os fretes alcançam seu preçomáximo na safra". Quando o transporte for necessário, terá o custo diminuído,devido à eliminação das impurezas e do excesso de água pela secagem. - Maior rendimento na colheita por evitar a espera dos caminhões nas filasnas unidades coletoras ou intermediárias. - Melhor qualidade do produto, evitando o processamento inadequadodevido ao grande volume a ser processado por período da safra, por exemplo, aforma de secagem à qual o produto é submetido, nas unidades coletoras ouintermediárias. - Obtenção de financiamento por meio das linhas de crédito específicaspara a pré-comercialização. - Menor dependência do suprimento de produtos de outros locais. - Melhores preços aos produtores quanto à escolha da época decomercialização dos seus produtos.Funções da armazenagem e das unidades armazenadoras A rede de armazéns é composta por unidades armazenadoras quepossuem estrutura adequada às suas finalidades especificas e devem ser
    • 15localizadas e dimensionadas de acordo com as características de operaçãoestabelecendo um fluxo lógico de atendimento ao escoamento da safra, commanutenção da qualidade dos grãos, até que esses produtos cheguem aoconsumo humano, animal ou industrial. Segundo Biage et al (2002), existemfunções intrínsecas e extrínsecas que estão ligadas diretamente a armazenagemde grãos.Funções Intrínsecas Estas funções correspondem à guarda de conservação dos produtosagrícolas. - Conservação da Qualidade. Armazenagem em temperatura e umidaderelativa do ar, que podem acarretar perdas qualitativas em grãos e sementes. - Controle de Perdas. No caso de perdas quantitativas, podem chegar até10% na pós-colheita de grãos (colheita até a comercialização), a utilização detecnologia adequada minimiza esse prejuízo. - Estocagem de Excedente. Caracterizado quando a produção é maior doque o consumo. Muitas vezes os fatores geográficos e meteorológicos, impedemcom que possa haver produção o ano todo, desta forma o período de colheita écurto, porém, o produto não comercializado totalmente durante a colheita deve,portanto, ser “guardado” para ser consumido durante o ano, ou até a próximacolheita, sempre que possível, mantendo suas características qualitativas.Funções extrínsecas Estão relacionadas com o transporte e comercialização da produçãoagrícola. - Logística de Produção. As regiões produtoras nem sempre estãopróximos dos centros consumidores, a instalação de unidades coletoras próximosaos centros produtores, facilitara o fluxo do produto entre as regiões; - Logística de Transporte. O aumento da produção aliado ao curto períodode colheita exige unidades armazenadoras bem distribuídas e em númerosuficiente para diminuir gastos com transportes;
    • 16 - Suporte de Comercialização. A armazenagem de grãos em pontosestratégicos facilita a comercialização, o processo de escoamento e o intercambioentre compradores e vendedores; - Estoques Reguladores. Estes estoques permitem ao governo exportarem ocasiões de melhores preços, e evitar o aumento exagerado de algum produtono período de entressafra; - Auxílio às Políticas Governamentais. O armazenamento permite que ogoverno mantenha a política de preço mínimo, proponha o zoneamento agrícola efomento a produção. Diretamente relacionados a estes fatores estão à capacidade dearmazenagem, denominados como: - Capacidade Estática de Armazenagem: Quantidade de grãos que cabe deuma só vez dentro de uma unidade armazenadora; - Capacidade Dinâmica de Armazenagem: Quantidade de grãos que entroue saiu de uma unidade armazenadora no período de um ano.CARACTERISTICAS DE GRÃOS ARMAZENADOS Os grãos quando armazenados em silos formam uma massa porosaconstituída dos próprios grãos e do ar intersticial. O espaço ocupado pelo ar inter-granular é de 40% a 45%. Algumas substâncias apresentam determinada condutividade térmica, queé medida pela intensidade do calor que passa de uma região mais quente parauma mais fria. A massa de grãos é um bom isolante, oferecendo uma resistênciaao fluxo de calor da ordem de 1/3 da resistência da cortiça. Uma camada de trigode 1 cm de espessura tem uma capacidade isolante comparável a 9 cm deconcreto, aproximadamente. O ângulo de repouso pode ser definido como oângulo máximo do talude formado pelos grãos em relação à horizontal. Éaltamente influenciado pelo teor de umidade, pelo tamanho, pela forma e pelaconstituição externa do grão. Os grãos, como qualquer material higroscópico, mantêm equilíbrio de suaumidade com determinada umidade relativa do ar, a uma dada temperatura. Istoé, eles têm a capacidade de ceder ou absorver umidade de acordo com a baixa
    • 17ou alta umidade relativa do ar contido no espaço intersticial da massa de grãos.Portanto os grãos em contato com um ambiente onde a umidade relativa oscila,ganharão ou perderão umidade. Devido a esta propriedade, que se constitui numadas características mais importantes, os grãos armazenados em recipientespermeáveis, como o saco de juta, tem o seu teor de umidade freqüentementealterado pelas oscilações da umidade relativa do ar atmosférico. Em recipienteshermeticamente fechados, dá-se o fenômeno inverso, isto é, a umidade relativado ar do recipiente é que será afetada pela umidade do grão. Para fins práticos,desde que a variação de temperatura não seja muito acentuada, pode-se dizerque o equilíbrio higroscópico não é afetado pelas mudanças de temperatura.ARMAZENAGEM E PERDAS O armazenamento dos grãos possibilita a disponibilidade do produto deforma regular e contínua, para abastecer os centros de consumo e a formação deestoques reguladores e estratégicos, indispensáveis à criação de uma políticaracional de abastecimento. O prolongamento da utilidade no tempo permite oabastecimento mais estável aos mercados consumidores, assim como contribuipara a maior estabilidade dos preços dos produtos. Ao sistema armazenador, desde que devidamente adequado e atendendoas suas finalidades, cabe, desta forma, a tarefa de permitir a coleta de pequenasparcelas das safras de grãos, uniformizando-as e conservando-as pelo temponecessário, de modo a não apresentar reduções quantitativas e qualitativas, alémde ser apoiada por uma eficiente rede de silos e armazéns, tecnicamentedimensionada e localizada. Por outro lado, em que pese o desenvolvimento tecnológico do setor dearmazenagem, este ainda carece de profissionalismo e de entendimento de suainserção no sistema de cadeia produtiva alimentar, representando importante elodessa cadeia, tendo em vista sua responsabilidade de guarda e conservação,inerentes ao sistema, demandando maior preocupação. Uma unidadearmazenadora de grãos constitui uma construção organizada de modo funcionalpara reunir, beneficiar e preservar a integridade quanti-qualitativa de um lote degrãos.
    • 18 Apesar de tratar-se de um problema para os países em desenvolvimento, aquantificação das perdas não é dada a devida importância por muitos deles,sobretudo em razão da exposição da fragilidade de suas políticas agrícolas. Parao Brasil, em razão das deficiências dos procedimentos de pós-colheita, estima-seessa perda em 10% dependendo de cada região. Assim, pode-se concluir que asinformações sobre as perdas são indispensáveis para que se possam planejarnovos sistemas e processos de conservação de grãos. As perdas de grãos armazenados ocorridas após a colheita, podem seratribuídas a diversos fatores, como a inadequação operacional e o maudimensionamento dos equipamentos. Parte destas perdas, porém, estárelacionada com o ataque das pragas, em particular aos insetos, fungos, roedorese pássaros. Deve-se ressaltar que durante a etapa do processo dearmazenamento não se pode melhorar a qualidade dos grãos armazenados,apenas consegue-se, no máximo, mantê-las. O controle dos três fatores dequalidade: nível de oxigênio, temperatura e umidade, determinarão a qualidadedos grãos armazenados. Embora, durante a armazenagem desses grãos hajauma redução no peso dos mesmos devido ao consumo de matéria seca noprocesso de respiração, não se pode atribuir como perda essa redução de peso.Porém, tem-se que buscar no controle desses fatores, meios de manter aqualidade dos produtos armazenados.BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) Criado pelo FDA (Food and Drug Administration), em 1969, as BoasPráticas de Fabricação(GMP – “Good Manufaturing Practices”), conceitualmente,são um conjunto de práticas recomendadas no manuseio dos alimentos, tendo emvista a obtenção de Produtos seguros. Por ser considerada como uma novafilosofia, deve fazer parte da estrutura de valores da corporação, de sua estratégiaempresarial. A implantação das Boas Práticas de fabricação constitui o primeiro passo aser dado por quem manipula alimentos para assegurar uma produção segura ecom qualidade. As Boas Práticas de Fabricação tem início no projeto doempreendimento, envolvendo ainda todas as suas áreas, incluindo aí aquelas de
    • 19natureza administrativa. Do ponto de vista das unidades armazenadoras, autilização do Conceito de Boas Práticas de fabricação permitirá garantir àsindústrias consumidoras dessas matérias primas, aí armazenadas, a isenção decontaminações: produtos seguros.ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) Criado nos Estados Unidos da América, em razão da necessidade de seintroduzir um sistema de qualidade que desenvolvesse alimentos seguros para oseus programas espaciais, em 1959, Internacionalmente conhecido como HazardAnalysis And Critical Control Point System – HACCP, o sistema de Análise dePerigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC, como é conhecido no Brasil,conceitualmente é uma ferramenta que busca através da análise doscomponentes da matéria prima e do processo, identificar os pontos críticos decontrole do sistema, que deverão estar sob total controle para garantir asegurança do produto produzido. A Gestão de Qualidade, a partir da implementação desses conceitos, nasunidades armazenadoras poderá permitir em curto prazo, a redução dos níveisaltamente significantes das perdas atualmente verificadas, além da garantia deprodutos seguros e de qualidade para a indústria processadora de alimentos.Analisando-se uma unidade armazenadora, nota-se que as possibilidades deperigos e riscos envolvendo a segurança e as qualidades dos grãos ocorrem emdiversos setores da Estrutura Armazenadora: Na recepção, a possibilidade dereceber grãos ardidos, portanto, contaminados com toxinas; altas temperaturas desecagem, interferindo nas características organolépticas, entre outros. Oconstante desenvolvimento das exigências dos países importadores e até dopróprio mercado interno, pela obediência das Normas da série ISO, em particularas séries ISO’s 9000 e 14000, deverão tornar necessário que os dirigentes dasunidades armazenadoras que ainda não implementaram esses conceitos, comecea se preocupar com esses novos modelos de gerenciamento de qualidade. O método da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) esua implementação exige que se conheça os produtos e os procedimentos dosprocessos, aliados aos fatores que possam sugerir riscos para a segurança do
    • 20produto. O método da APPCC é um sistema de controle lógico e direto, baseadona prevenção de problemas, que no caso de unidades armazenadoras é refletidoem perdas.LEGISLAÇÃO No Brasil, os referenciais de exigências de implantação dessas ferramentasestão regulamentadas por instrumentos legais em todas as esferasadministrativas. Ressaltamos que essas exigências aplicam-se aosmanipuladores de alimentos (Indústrias Alimentícias, Restaurantes Industriais,etc), não alcançando, ainda, as unidades armazenadoras.- Codex Alimentarius – Food Hygiene – Basic Text (Revisão). Roma, 1999.- Lei Nº 8.078 (1.990) – Código de Defesa do Consumidor.- Portaria Nº 1.428, de 26 de Novembro de 1.993, do Ministério da Saúde.- Portaria Nº 326, de 30 de Julho de 1.997, do Ministério da Saúde.- Portaria Nº 368, de 04 de Setembro de 1.997, do Ministério da Agricultura,Pecuária e Abastecimento.BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃOIMPLANTAÇÃO As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de Fabricação -BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as instalações da indústria,passando por rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de trabalho-Construções projetadas ou reformadas para minimizar a contaminação.As unidades armazenadoras devem estar longe de:- Áreas poluídas e de atividades industriais que ameacem contaminar os grãos,- Áreas sujeitas a enchentes, a menos que tenham sido adotadas medidas de,contenção,- Áreas propensas a infestações por pragas onde não seja possível a retiradacompleta de dejetos,- Superfícies das paredes, divisões e pisos que permitam o acúmulo deimpurezas e sirvam de abrigo de pragas.
    • 21 O elemento Fábrica compreende essencialmente o meio ambiente exteriore interior. O meio ambiente exterior e interior precisam ser administrados paraprevenir a contaminação dos ingredientes durante o processamento ou depois detransformado em produto acabado.Manutenção- Listar equipamentos que necessitam de manutenção preventiva regular.- Manutenção de estradas, jardins e áreas de estacionamento.- Drenagem adequada de áreas que possam contribuir para a contaminação dosalimentos.- Sistemas de tratamento de águas residuais e eliminação adequada destas.Ordem e Limpeza:5 S (sensos):Organização (Seiri), Arrumação (Seiton),Limpeza (Seiso),Padronização(Seiketsu), Disciplina (Shitsuke).Pessoal:Higiene,Saúde,Vestuário.Controle de Pragas:- Avaliar e identificar possíveis locais de entrada.- Inspeções Internas e Externas (Monitoramento).- Avaliar a Capacidade da Indústria em excluir as Pragas.- Verificar disponibilidade de Abrigo, alimento e água.- Avaliar a eficiência do programa de limpeza e sanitização.ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE APPCC EM UNIDADESARMAZENADORAS Deve-se gerar um fluxograma operacional das diversas etapas emque os grãos passam no interior da unidade armazenadora, confirmar aexatidão do mesmo e, a partir da metodologia sugerida pelas autoras SaraMortimore e Carol Wallace, para determinação dos Pontos Críticos de Controle(perguntas e respostas quantos aos riscos e perigos de cada etapa), se
    • 22estabelecerá cada um e, a partir de seu detalhamento, apresentar-se-á arelação de riscos, perigos, quando houver, e por fim as recomendaçõestécnicas. Para a implantação do método de APPCC sugerimos os sete passos ouprincípios, aceitos e também descritos pelo Codex Alimentarius (1993) e pelaDivisão Nacional do Comitê de Normas de Microbiologia em Alimentos.1ª Etapa: Estruturar a Análise de Perigos. Elaboração do fluxograma detalhado das operações da unidadearmazenadora (Recepção, Pré-Limpeza, Secagem, Armazenamento e Expedição)onde se procurará identificar todos os perigos que possam aparecer em cadaponto, bem como descrever as medidas preventivas necessárias para seucontrole.2ª Etapa: Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCC) do Processo. Determinados todos os perigos e medidas de controle, se decidirão em quepontos os controles são críticos para a segurança do produto. Estes serão osPONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE.3ª Etapa: Estabelecer os Limites Críticos Para as Medidas PreventivasAssociadas com cada PCC. Esses limites estabelecerão a diferença em cada PCC, entre produtosseguros e perigosos. Devem-se incluir parâmetros mensuráveis.4ª Etapa: Estabelecer Critérios para Monitoramento dos PCCs. Estabelecer as ações específicas de monitoramento para garantir ocontrole, a partir do ajuste do processo.5ª Etapa: Estabelecer as Ações Corretivas. É necessário estabelecer as ações corretivas e os responsáveis parasolução, quando o monitoramento detectar que um critério não foi atingido.6ª Etapa: Estabelecer um Sistema de Registro de Dados para Documentaçãodo APPCC.
    • 23 Os registros das ocorrências e soluções devem ser sistematizados demodo a garantir a funcionalidade do método, bem como a garantia de produtosseguros.7ª Etapa: Estabelecer um Sistema de Avaliação do Sistema de APPCC. Esse sistema terá a responsabilidade de avaliar o desenvolvimento dosistema de APPCC. A implantação do processo de Análise de Perigos e PontosCríticos de Controle (HCCPP), a princípio poderá se apresentar como complexo,porém, é fundamental que a compreensão se dê em nível de valores, na medidaem que o mesmo determinará profunda revisão destes conceitos, havendo anecessidade do comprometimento dos envolvidos, sobretudo da Direção daempresa. Esse trabalho não pretende orientar a implantação dos Métodos de BoasPráticas de Fabricação (GMO) e de Análise de Perigos e Pontos Críticos deControle (HCCPP) em unidades armazenadoras. Entretanto, inserir os seusprincípios no contexto, de modo a provocar uma reflexão sobre o aumento noscuidados que devemos dispensar aos grãos quando estocados nas unidadesarmazenadoras, sobretudo, a partir da contextualização de grãos serem matériaprima para a indústria alimentícia e não apenas uma commodity. Para se definiros Pontos Críticos de Controle de todo o processo durante a fase dearmazenamento da matéria prima, iremos propor um modelo de Check List paradeterminar a interface sobre os perigos e riscos que a matéria prima estarásubmetida em razão de alguma falha.AVALIAÇÃO DE PERDAS EM UNIDADES ARMAZENADORAS Uma unidade armazenadora de grãos necessita ser adequadamenteprojetada, edificada e gerenciada para eficientemente realizar as operações derecepção, limpeza, secagem, armazenagem e expedição. Para o alcance dessesobjetivos faz-se necessário: (i) edificações como moegas, silos pulmões, silosarmazenadores e, ou, graneleiros e silos de expedição; (ii) aquisições deequipamentos como máquinas de pré-limpeza e limpeza, secadores etransportadores de grãos; (iii) a contratação de recursos humanos; (iv) a
    • 24disponibilidade de energia elétrica; (v) a aquisição de combustível para secagem;e (vi) o emprego de defensivos para o controle de pragas. O uso desses itens incorre nos custos fixos e variáveis, também,denominados custos operacionais. Além dos custos operacionais, surge também,o custo associada às perdas de qualidade e quantidades. As perdas de ordemqualitativa referem à depreciação do padrão de classificação em razão defenômenos como infestação de fungos, ataque de insetos e ocorrência de danosmecânicos e, ou, térmicos. Quanto às perdas quantitativas, estas decorrem do: (i)derramamento de grãos nos pátios de manobras, túneis, pés de elevadores einteriores de secadores; (ii) descartes de grãos inteiros ou de suas partes durantea secagem e limpeza da massa de grãos; (iii) consumo por insetos, fungos,roedores e pássaros; (v) super-secagem na aeração, (vi) misturas indevidas deproduto; (vii) combustão de grãos em incêndios em secadores; e (viii) respiraçãoda massa de grãos. Para minimizar essas perdas as gerências das unidadesarmazenadoras podem fazer uso da técnica de APPCC - Análise de Perigos ePontos Críticos de Controle, em que, os perigos são as duas modalidades deperdas e os Pontos Críticos de Controle – PCC são os locais onde ocorrem asperdas. E para cada um deles são definidas estratégias para minimizar as perdas.Conforme representado na Figura 1, para o sistema unidade armazenadorapodem ser tomados nove Pontos Críticos de Controle,os quais são descritos aseguir. Figura 1. Pontos críticos de controle em unidades armazenadoras
    • 25PCC-1 – Recepção. As perdas na recepção decorrem de erros cometidos naamostragem, pesagem e determinações dos teores de impurezas e de água. Oobjetivo da amostragem é representar as características reais da carga por meiode pequenas quantidades de produto, denominadas amostras. A partir dasanálises laboratoriais dessas amostras serão procedidas inferências sobre oestado da carga por completo. Desse modo, se a carga é indevidamenteamostrada os valores inferidos podem, por exemplo, subestimar os valores dosteores de impureza e de água. Os procedimentos para retirada de amostras e onúmero de pontos de coletas estão definidos nos respectivos RegulamentosTécnicos de Identidade e Qualidade do MAPA. Utilizando-se calador composto oupneumático, as coletas devem ser em diferentes pontos do caminhão, conformeespecificação abaixo.- Cinco pontos de amostragem para cargas de até 15 toneladas. Os pontosdevem ser distantes 50 cm do lado;- Oito pontos de amostragem para cargas de 15 a 30 toneladas ;- Onze pontos de amostragem para cargas de 30 a 50 toneladas. As amostras devem ser coletadas em diferentes profundidades. Issodevido ao fato que os grãos localizados na parte superior do caminhão ou vagãopodem ter sofrido influência de ventos, chuva ou sol, oque pode induzir ao errona classificação. Figura 2. Coletor de grãos pneumático
    • 26 Assim, ao serem calculadas às quebras de impureza e de umidade o valordo quantitativo de produto a ser lançado no sistema de controle de estoquesestará superestimado em relação ao valor real apurado nas operações de pré-limpeza, secagem e limpeza. Para o cálculo de quebra de impurezas algumasempresas simplesmente subtraem os teores de impureza inicial e final (equação01). No entanto, sob o aspecto matemático, o correto é calcular a quebra deimpureza por meio da equação 02. Isso porque os denominadores das relaçõesque definem os teores de impureza inicial e final são diferentes, e de acordo comas regras aritméticas a soma ou subtração de frações somente se aplicamquando os denominadores são iguais.Equação 1= QI = Ii-IfEquação 2= QI= ( Ii-If )x100 (100-If)em que :QI= quebra de impurezas ,%Ii= Teor de impurezas inicial, %; eIf= Teor de impurezas final (tolerável) %. Algumas empresas agregam ao desconto de quebra de impurezas pontospercentuais relativos à remoção de grãos avariados. Para o cálculo da quebra de umidade é necessário determinar o teor deágua inicial da carga, que pode ser expresso em base úmida. O teor de água embase úmida, é a relação percentual entre a massa de água presente no produto ea massa total de produto. A quebra de umidade refere ao índice para o cálculo daquantidade de água a ser removida do produto no processo de secagem. Ao serutilizado teor de água expresso em base úmida emprega-se a equação 03.Equação 3= Qi= ( Ui-Uf )x100 (100-Uf )em que:Qu= quebra de umidade,%Ui= Teor de água inicial em base úmida, %;eUf= Teor de água final em base úmida, %.
    • 27 Portanto, para minimizar erros no setor de recepção as cargas devem seradequadamente amostradas; e os aparelhos empregados no laboratório devemestar devidamente calibrados e serem apropriadamente utilizados.PCC-2 - Moegas. Em algumas concepções de projeto de unidadesarmazenadoras ao invés de investir em silos-pulmões, opta-se por aumentar acapacidade estática das moegas. Diferentemente dos silos-pulmões, as moegasnão dispõem de sistema de aplicação de ar para reduzir a temperatura da massade grãos que aguarda processamento. Desse modo, grãos com teores de águaacima de 18% e temperatura ao redor de 30ºC estabelece condições favoráveis aproliferação dos fungos intermediários, que podem consumir parte da massa deproduto, como também, contaminá-la com micotoxinas. Outro fator de perda é oaumento da taxa de respiração da massa de grãos, em que a matéria seca doproduto é convertida em calor, vapor de água e gás carbônico. Desse modo érecomendado que o tempo de retenção do produto úmido nas moegas sejaminimizado, o que implicará no aumento da capacidade estática de silos-pulmão,ou aumento da capacidade horária de secagem.PCC-3 - Máquina de pré-limpeza. Quando ocorrem erros na escolha daspeneiras, na regulagem da velocidade de oscilação das caixas de peneiras e dosistema de aspiração pode ocorrer que grãos, e, ou suas partes sejamdescartadas como impurezas. Desse modo, cuidados devem ser dispensados aregulagem e operação das máquinas de pré-limpeza. Figura 3. Peneiras utilizadas em pré-limpeza
    • 28PCC-4 - Silo-pulmão. Para a guarda de produto úmido nos silos pulmões estesdevem ser dotados de ventiladores que permitam aplicar o fluxo de 390 a 780litros de ar por minuto por metro cúbico de produto conforme a figura 04. Casocontrário, o produto irá aquecer rapidamente em razão da maior taxa derespiração do produto e da atividade dos fungos intermediários, que também fazsurgir micotoxinas. Portanto, é necessário que o sistema de aplicação de ar emsilospulmão esteja devidamente dimensionado e que o tempo de retenção doproduto seja reduzido. Figura 4. Fluxo de ar para seca-aeraçãoPCC-5 - Secador. É na secagem que normalmente ocorre maior depreciação daqualidade do produto em razão dos danos mecânicos e térmicos. E essa perda dequalidade é constatada ao detectar que os índices de grãos trincados equebrados podem até triplicar. O que decorrem principalmente quando dasecagem de grãos com teores de água superior a 26%. Nesse caso, devido àfrágil consistência do produto e a necessidade de proceder à secagem de formaintermitente, faz com que a cada nova passagem do produto pela torre desecagem ocorra perda de qualidade. Como causas desses danos sãoconstatadas: (i) maior emissão de material particulado pelo sistema de exaustãodo secador. Os grãos sem pericarpo tornam altamente suscetíveis aos ataques defungos e bactérias; (ii) maiores índices de grãos trincados e descolorados, o quefacilita a infestação por fungos, como também, deprecia o valor comercial do
    • 29produto; e (iii) maior índice de grãos trincados o que causa maiores perdas naoperação de limpeza, dificuldade de realização da aeração durante aarmazenagem e facilita a proliferação de insetos e fungos. Quanto às recomendações para evitar as perdas na secagem apresenta-se: (i) o teor de água inicial do produto deve ser inferior a 25%; (ii) a seca-aeraçãodeve ser empregada para reduzir o tempo de exposição do produto as condiçõesde secagem; (iii) os secadores devem dispor de sistema de descarga queminimizem a ocorrência de danos mecânicos; (iv) os produtos quando doprocesso de melhoramento vegetal deve ser levada em conta a robustez dosgrãos quanto aos danos mecânicos e térmicos; e (v) os secadores devem serdevidamente operados no que se refere à temperatura do ar de secagem evelocidade de deslocamento do produto pela câmara de secagem. Outra causade perdas nos secadores são os incêndios, uma das causas mais comuns é oexcesso de impurezas dentro do secador, que, por não se deslocarem com amesma velocidade dos grãos, vão sofrendo super-aquecimento até que entramem combustão, causando incêndio. A solução para este problema é a limpezaperiódica (a cada três dias) de toda a torre de secagem, removendo palhas eoutras impurezas que tenham acumulado.Figura 5. Incêndio causado por grande quantidade de impurezas na massa degrãos.
    • 30PCC-6 - Máquina de limpeza . A operação de limpeza é cercada de transtornosem razão do aumento do índice de grãos quebrados durante a secagem. Dessemodo, na operação de limpeza os grãos quebrados serão descartados comoimpurezas pelo sistema exaustão, como também, pelas peneiras. Para minimizaros prejuízos, o montante de grãos trincados obtidos devem ser ensacados edevidamente armazenados. E somente devem ser reincorporados a massa degrãos quando da expedição, respeitados os padrões de comercialização. Ouentão devem ser comercializados separados. A B Figura 6. Grãos de milho antes (a) e após beneficiamento (b)PCC-7 - Armazenagem. As perdas na armazenagem são atribuídas ao: (i)processo de respiração da massa de grãos; (ii) infestação de insetos, fungos,roedores e, ou pássaros; (iii) super-secagem causada pela condução da operaçãode aeração sob condições psicrométricas não apropriadas. A água produzida iráumedecer outras porções de grãos e o calor produzido irá causar aumento datemperatura do ambiente melhorando as condições para proliferação de insetos,fungos e bactérias. Portanto para minimizar essa perda a massa de grãos deveapresentar teor de água em torno de 13,0% e temperatura abaixo de 20ºC. Parase ter garantia do teor de água no nível especificado é fundamental monitoraressa propriedade durante a secagem. Pois bolsões de grãos úmidos na massa degrãos propiciaram a ocorrência de focos de aquecimento, o que é resultado doprocesso de respiração. Quanto às infestações de insetos, fungos, roedores e, ou pássaros, alémdo consumo da massa de grãos, pode também ocorrer à depreciação da
    • 31qualidade devido à presença de grãos ardidos, insetos mortos ou partes, fezes epelos de roedores, e fezes e penas de pássaros. Além disso, a massa de grãospode tornar-se contaminada por micotoxinas e agentes patológicos. Aminimização desses danos dá-se pela implantação de um rigoroso programa deManejo Integrado de Pragas – MIP. A super-secagem consiste na perda de águadurante a armazenagem deixando o teor de água abaixo do estabelecido paracomercialização. Isso normalmente ocorre devido a realização da operação deaeração em momento inadequados.. A minimização desse problema passa pelotreinamento dos responsáveis e o perfeito dimensionamento do sistema deaeração. Figura 7. Sistema de aeração utilizado para controle de umidade na massaPCC-8 - Silo de expedição. O silo de expedição deve ser utilizadoexclusivamente para finalidade que foi projetado. Restos de produtos deixadosnesse depósito podem deteriorar facilmente, como também, propiciar a misturaindevida de produtos diferentes, conttibuir para proliferação de insetos e roedoresSendo assim, é recomendado manter o silo de expedição sempre vazio.
    • 32Figura 8. Grãos de milho espalhados pelo pátio - atrativo para insetos e roedores;PCC-9 - Locais diversos .Nos locais diversos de derrames inadvertidos de grãosreferem às quantidades de produtos deixadas nos pátios de manobra doscaminhões, nos túneis, pés de elevadores e interiores dos secadores. De acordocom o programa MIP o ambiente da unidade armazenadora, sempre deve estarlimpo. Desse modo, as quantidades de grãos apuradas das varrições apóslimpas, secas e tratadas podem ser incorporadas a massa de grãos. Isso tráscomo benefícios: (i) a redução do saldo negativo de produtos; (ii) a eliminação defocos de proliferação de insetos e roedores; e (ii) a redução da possibilidade daocorrência de gases tóxicos em ambientes confinados devido a fermentação e, ouputrefação de grãos. A B
    • 33 C DFigura 9. Fontes de contaminação detectadas no ambiente interno de umaunidade armazenadora de milho: (A, B e C) grãos de milho espalhados nosequipamentos; ( D) grãos espalhados pelo chão.MICROORGANISMOS PRESENTES NOS GRÃOS1. Fungos Entre os microorganismos encontrados na massa de grãos, destacam-seum grande número de espécies de fungos. Estes formam um grande grupo,incluindo parasitas de homens, animais e vegetais. São constituídos por delicadosfilamentos que se ramificam, denominados hifas e cujo conjunto é chamadomicélio. O micélio executa as funções vegetativas e a função reprodutiva érealizada por órgãos frutíferos denominados esporos. Os esporos sãodisseminados de diversas maneiras: ventos, chuvas, insetos, ferramentas,utensílios agrícolas, etc. Os fungos responsáveis pela produção de micotoxinas (aflatoxina) emgrãos armazenados (grãos ardidos) mais freqüentemente observados emunidades armazenadoras são os do gênero Aspergillus e Penicillium. Estesfungos produzem ácidos que decompõem a matéria orgânica. As perdas qualitativas por grãos ardidos são motivos de desvalorização doproduto e uma ameaça à saúde dos rebanhos e humana. Como padrão dequalidade tem-se, em algumas agroindústrias, a tolerância máxima de 8% paragrãos ardidos em lotes comerciais de grãos. A detecção da aflatoxina é difícil,visto que não ocorre uniformemente no grão contaminado. Um método deinspeção visual que vem sendo utilizado ultimamente, para a averiguação da
    • 34presença de aflatoxina, consiste em colocarem-se grãos suspeitos sob luzultravioleta. Se estiverem contaminados, apresentarão uma fluorescênciaesverdeada. A BFigura 10. Grãos de milhos atacados por Aspergillus sp (a) e Penicillium sp (b)2. Bactérias São incapazes de penetrar no tecido intacto do grão, sendo necessário quehaja aberturas naturais ou ferimentos causados por insetos ou tecidosapodrecidos. As bactérias requerem uma umidade relativa elevada (90-95%) parao seu crescimento. O número de bactérias tende a diminuir durante o processo dearmazenagem, quando o teor de umidade é muito baixo. Seus números sãotambém diminuem durante a secagem artificial de grãos. Quando o teor deumidade está adequada, o seu crescimento contribui para a auto-aquecimento epara a produção de odores ácidas e pútrido.DETERIORAÇÃO DOS GRÃOS PELA AÇÃO DA MICROFLORA A ação dos microorganismos afeta o poder germinativo das sementes, asqualidades organolépticas, o valor nutritivo e o aproveitamento industrial dosgrãos e seus subprodutos. Alguns são produtores de substâncias extremamentetóxicas (micotoxinas). As várias espécies de fungos invadem várias partes das sementes,incluindo o germe, causando ou contribuindo para redução do poder germinativo.
    • 35As matérias graxas (combinação de ácidos graxos e glicerina) são muito instáveisquando armazenadas em condições desfavoráveis à sua preservação,provocando rancidez, que ocorre pela oxidação ou hidrólise da matéria graxa. Oteor de ácidos graxos livres constituem índice de deterioração dos grãos. Essadegradação é acelerada por fungos que infestam os grãos armazenados. Os grãos armazenados elevam sua temperatura, se conservados comelevado teor de umidade, em razão da alta taxa de respiração dos grãos úmidos edos microorganismos associados à massa. O aquecimento de uma massa comteor de umidade abaixo de 14.6% é devido a uma população de insetos. Acimadesse valor, pode ser atribuída quer aos fungos quer aos insetos, ou a ambos.Grandes aumentos de temperatura, entre 45ºC e 57ºC, são devidos aos fungos, jáque a temperatura de 45ºC é suficiente para matar os insetos (adultos) O aumento de temperatura, acima do nível letal para a maioria dos fungos(55ºC), pode provocar calor até o ponto de ignição. A aflatoxina, substância tóxicaproduzida pelo fungo Aspergillus flavus é grande causadora de contaminaçõesem animais, principalmente. Apesar de ser bastante comum em amendoim, sabe-se que essa toxina se desenvolve em diversos outros grãos.CONTROLE DA MICROFLORA DOS GRÃOS ARMAZENADOS Os métodos empregados para evitar a deterioração dos grãosarmazenados consistem em conduzir o teor de umidade, temperatura e taxa deoxigênio à níveis desfavoráveis ao desenvolvimento da microflora. A secagem dos grãos, para atingir os níveis ótimos de umidade queimpedem o desenvolvimento da microflora, é a operação mais prática. Nasecagem mecânica, altas temperaturas podem causar rachaduras nos grãos,imperceptíveis a olho nu, propiciando condições favoráveis ao ataque demicroorganismos. A limpeza tem como objetivo reduzir o teor de impurezas e de matériaestranha existente nas massa de grãos a nível satisfatório, para fins dearmazenamento. É realizada por máquinas que usam a ação do ar forçado e dagravidade.
    • 36 O período máximo que se pode armazenar uma massa de grão, semprejudicar o tipo comercial do produto pela ação da microflora depende dosseguintes fatores: espécie ou variedade dos grãos, teor de umidade outemperatura. Para que o produto possa ser armazenado com segurança, os níveismáximos de teor de umidade podem ser estabelecidos segundo as indicaçõesseguintes: GRÃOS UMIDADE (%) GRÃOS UMIDADE (%)Arroz com casca 12 Cevada 13Arroz polido 13 Amendoim 8Trigo 13 Girassol 8Milho 13 Café 11Sorgo 12 Feijão 11Aveia 12 Soja 11 Quadro 1 – Teores de umidade recomendado para o armazenamento seguroPERDAS CAUSADAS POR PRAGAS EM ARMAZÉNS Presença de fragmentos de insetos nos subprodutos alimentares,deterioração da massa de grãos, contaminação fúngica, presença de micotoxinas,efeitos na saúde humana e animal, dificuldades para exportação de produtos esubprodutos brasileiros por potencial de risco, etc. Estes são somente alguns dosproblemas que a má armazenagem traz para a sociedade brasileira. Dois tipos deperdas são identificados como potencialmente danosos na armazenagem degrãos no Brasil são as perdas quantitativas e as qualitativas.Perdas quantitativas. As perdas quantitativas ocorrem pelas situações precáriasdos veículos utilizados no transporte dos gãos. Médias brasileiras, estimadas peloMinistério da Agricultura, indicam perdas de 10% do total produzido anualmente.Isto representa uma grande quantidade de grãos desperdiçados após a colheita.Perdas qualitativas. Estas perdas são até de maior importância, uma vez quecomprometem o uso de todo o grão produzido, ou o classificam para outro uso demenor valor agregado. O trigo, por exemplo, é desclassificado, para panificação,se for encontrado um inseto vivo em lote de grãos, conforme instrução normativado Ministério da Agricultura. Os moinhos não aceitam lotes de trigo com insetos,
    • 37pois fatalmente comprometem a qualidade da farinha que, certamente, teráfragmentos de insetos indesejáveis na indústria de panificação e outrossubprodutos do trigo. A presença de insetos nos grãos abre caminho para a instalação de fungosprodutores de micotoxinas nocivas aos animais e ao homem. Estas, hoje, sãobarreiras para a exportação de subprodutos brasileiros que têm os grãosarmazenados como base. Vários outros fatores relativos à qualidade do grão sãoafetados quando se deixam insetos colonizarem esta massa de grãos Figura 11. Grãos deteriorados por pragasPragas primárias. São aquelas que atacam grãos inteiros e sadios e,dependendo da parte do grão que atacam, podem ser denominadas pragasprimárias internas ou externas. As primárias internas perfuram os grãos e nelespenetram para completar seu desenvolvimento. Alimentam-se de todo o interiordo grão e possibilitam a instalação de outros agentes de deterioração dos grãosFigura 12. Pragas primárias, Rhyzopertha dominica (a), Sitophilus oryzae(b) eSitophilus zeamais (c)
    • 38Pragas secundárias. São aquelas que não conseguem atacar grãos inteiros,pois requer que os grãos estejam danificados ou quebrados para deles sealimentarem. Essas ocorrem na massa de grãos quando estes estão trincados,quebrados ou mesmo danificados por pragas primárias. Multiplicam-serapidamente e causam prejuízos elevados.Figura 13. Pragas primárias, espécies Cryptolestes ferrugineus (a), Oryzaephilussurinamensis (b) e Tribolium castaneum (c).Medidas de controle. As medidas de controle das pragas devem seguir o ManejoIntegrado de Pragas de Grãos Armazenados, que preconiza várias etapas paraatingir o sucesso de eliminação das pragas no produto armazenado. A integraçãodos métodos de controle das pragas é essencial para que o produto armazenadoesteja sempre isento de pragas. Os diferentes métodos disponíveis para oarmazenador brasileiro, método legislativo, químico, método preventivo físico emétodo curativo, devem ser integrados para evitar ou no mínimo amenizar oprincipal problema advindo de seu uso que é a resistência genética das pragasaos inseticidas empregados. Para se obter êxito no manejo integrado de pragas,deve-se observar principalmente:a) Medidas de limpeza e higienização da unidade armazenadora: o usoadequado destas medidas definirão o maior sucesso da meta preconizada. Autilização de simples equipamentos de limpeza como, por exemplo, vassouras,escovas e aspiradores de pó nas moegas, túneis, passarelas, secadores, fitastransportadoras, eixos sem-fim, máquinas de limpeza, elevadores, etc., nas
    • 39instalações da unidade armazenadora, representa os maiores ganhos desteprocesso. A eliminação dos focos de infestação dentro da unidade, como resíduosde grãos, poeiras, sobras de classificação, sobras de grãos, permitirá oarmazenamento sadio. Após essa limpeza, o tratamento periódico da estruturaarmazenadora com inseticidas protetores de longa duração é uma necessidadepara evitar reinfestação de insetos nestes armazéns.b) Proteção do grão com inseticidas: após limpos e secos, os grãos queficarem armazenados por períodos longos deve-se aplicar preventivamenteinseticidas protetores, de origem química ou natural, para garantir a eliminação dequalquer praga que venha a infestar o produto armazenado. O tratamento cominseticidas protetores de grãos deve ser realizado no momento de carregamentodo silo e pode ser feito na forma de pulverização na correia transportadora ou emoutros pontos de movimentação de grãos, com emprego dos inseticidas químicoslíquidos, ou pelo polvilhamento com o inseticida natural na formulação pó seco..Éimportante que haja uma perfeita mistura do inseticida com a massa de grãos.Também pode ser usada a pulverização ou polvilhamento para proteção de grãosarmazenados em sacaria, na dose registrada e recomendada.c) Tratamento curativo: sempre que houver a presença das pragas nos grãos,deve-se fazer o expurgo, usando o produto fosfina, ou outro gás disponível paraeste tratamento que elimina todas as fases da vida das pragas. Esse processodeve ser feito em armazéns, em silos de concreto, em câmaras de expurgo, emporões de navios ou em vagões, sempre com vedação total, observando- se operíodo mínimo de exposição de sete dias para controle de todas as fases daspragas e a dose indicada do produto.
    • 40 Figura 14. Sequência operacional do expurgo em grãos ensacadosd) Monitoramento da massa de grãos: uma vez armazenados, os grãos devemser monitorados durante o período em que permanecer estocado. Oacompanhamento de pragas que ocorrem na massa de grãos armazenados é defundamental importância, pois permite detectar o início da infestação que poderáalterar a qualidade final do grão. Esse monitoramento tem por base um sistemaeficiente de amostragem de pragas, independentemente do método empregado, ea medição das variáveis, temperatura e umidade do grão, que influem naconservação do grão armazenado. Este registra o início da infestação e direcionaa tomada de decisão por parte do armazenador, a fim de garantir a qualidade dogrão.
    • 41e) Controle legislativo: Nesse tipo de controle são incluídos a quarentena e asanidade. A quarentena refere-se às proibições de transporte de cargassupostamente infestadas por pragas . A sanidade refere-se ás medias de higieneque devem ser tomadas para diminuir ou eliminar os insetosCONTROLE DE AVES E ROEDORES Para se conseguir o resultado esperado, é preciso realizar o controle dapopulação de ratos no local infestado. O controle deve ser realizado tanto nasáreas internas como nas externas. Inicialmente, é preciso identificar os sinaispresença de roedores para que seja possível realizar a iscagem de formacoerente. Dentre os sinais da presença dos roedores estão as fezes, asroeduras,as tocas, as pegadas. O ambiente também deverá passar por ummanejo, identificando, todas as áreas,que deverá ser consertado e reorganizado,visando do melhorar o controle de roedores. A presença de aves em unidades armazenadoras gera perdas devido aoconsumo de alimentos, contaminação de alimentos, corrosão de estruturas eequipamentos (fezes ácidas), acúmulo de sujeira, principalmente fezes, essestransmitem doenças através das fezes, porém, o controle de aves deverá ser pormeio de métodos de controle embasados na utilização de medidas integradas,tais como: utilização de géis atóxicos repelentes e vedação das instalações,preservando a vida das aves, garantindo a qualidade do produto e protegendo omeio ambiente.
    • 42CONSIDERAÇÕES FINAIS A segurança dos alimentos deixou de ser uma preocupação de saúdepública e se tornou uma barreira comercial para exportadores de alimentos.Embora que ainda não exista nenhuma legislação que obrigue as unidades dearmazenamento a adotarem um programa de Boas Práticas de Fabricação, a suaimplantação bem como a do Programa de Análise de Perigo e Pontos Críticos deControle é na verdade a implantação de um Sistema de Gestão Integrado(qualidade, meio ambiente, segurança e saúde do trabalhador) que exige umamudança de hábitos e comportamentos que deve ser assumido pela alta direção,como forma de demonstrar o exemplo a ser seguido por todos da organização.Estabelecer um programa de auditorias é determinante para o sucesso doprograma APPCC e para a realização do princípio de melhoria contínua. O corretoé que todos em todas as Unidades Armazenadoras tivessem um plano degerenciamento de crise para as situações de contaminação de alimentos quepodem atingir os consumidores. A implantação dos sistemas de Boas Práticas de Fabricação e de Análisede Perigos de Pontos Críticos de Controle, garantirá maior segurança aoarmazenador, redução de perdas e, sobretudo, ao cliente que se utiliza daquelasunidades armazenadoras em que o controle de qualidade da matéria prima queestará recebendo. Sendo o sistema de APPCC aceito internacionalmente epublicado em detalhes pela Comissão do CODEX ALIMENTARIUS (1993) e pelaDivisão do Comitê Nacional de Normas em Microbiologia de Alimentos (NACMCF,1992) e, considerando não ter encontrado referências bibliográficas que seaplicassem às unidades armazenadoras, este trabalho pretendeu identificar ospontos de perdas qualitativas e quantitativas em unidades armazenadoras degrãos bem como propor ações corretivas para os mesmos.
    • 43ANEXO A - CHECK LIST DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOSDE CONTROLE. Partes do Processo Criticidade Recomendações Monitoramento 1. Recepção 1.1. Pesagem do produto As balanças são aferidas? Alta Anual Mensal As Balanças recebem manutenção? Alta Mensal Mensal Equipamentos de Transporte Alta Mensal Semanal Equipamentos de Laboratório Amostragem (Equipamentos...)2. Processamento 2.1. Pré-Liméza Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal Sistema de aspiração Malhas das peneiras ETC3. Limpeza Equipamentos de Limpeza Alta Mensal Semanal Sistema de aspiração Malhas das peneiras Aferições dos teores de impurezas ETC4. Secagem Corpo de secador Alta Mensal Mensal Fornalha (Maçarico) Lenha Aferição dos Teores de umidade ETC5. Armazenamento Monitoramento (teor de umidade,...) Alta Diariamente Diariamente6. Expedição Avaliação dos teores de umidade e impurezas Alta Diariamente Diariamente Classificação Condições dos veículos Balanças7. Amostragem Equipamentos Alta Mensal Semanal Equipamentos Amostras de Prateleiras
    • 44ANEXO B - QUADRO DEMONSTRATIVO DE PERIGOS E MEDIDASCORRETIVAS.1. Recepção PERIGOS MEDIDAS CORRETIVAS Análise sensorial Treinamento e auditagem Amostragem Aparelhos descalibrados Calibração e aferição de aparelhos Atualização de colaboradores Treinamento e auditagem Coletas de amostras não formalizadas Formalização e normalização de coletas Legislação e Normas internas Atualização Presença de fezes de roedores, Avaliar recebimento do lote insetos e outros contaminantes Tendenciosa ou mal executada Treinamento e auditagem Classificação Aparelhos descalibrados Calibração de Aparelhos Calibração e Manutenção dos Aparelhos Erros nas determinações Treinamento de Colaboradores Incompatibilidade com a Legislação Atualização das Legislações existentes Moegas Verificar se não existem grãos diferentes, Mistura de grãos remanescentes, procedendo à limpeza Presença de umidade Executar manutenção Presença de pragas Tratamento fitossanitário Sujidades e impurezas Limpeza Sistema de Mistura de grãos Certificar limpeza das canecas, limpando-as Transporte Executar manutenção e obedecer a limites de Quebra ou retorno de grãos capacidade dos equipamentos 2. PROCESSAMENTO Limpeza Manutenção e limpeza da máquina Mistura de grãos e de impurezas Retornar os grãos para limpeza Secagem Secagem além do desejado ou em Corrigir temperatura de secagem. Verificar excesso quantidade de lenha ou abertura do maçarico Tipo de combustível Padronização de combustível (Lenha, Indicação de temperatura correta óleo...) Problemas de operação do secador Utilização de termômetros certificados Sistema de Transporte Mistura de grãos Executar manutenção periódica Manutenção e obedecer limites de Quebra ou retorno de grãos capacidade dos equipamentos 3. ARMAZENAMENTO Monitoramento da Presença de pragas Amostragem regular, controle de pragas Qualidade Teor de umidade excessiva dos grãos Amostragem regular, aerar os grãos Temperatura elevada dos grãos Amostragem regular, aerar os grãos4.EXPEDIÇÃO Amostragem Análise sensorial Treinamento e auditagem Aparelhos descalibrados Calibração e aferição de aparelhos Atualização de colaboradores Treinamento e auditagem Coleta de amostras não formalizadas Formalização e normalização de coletas Legislação e Normas internas Atualização Presença de fezes de roedores, insetos e Avaliar recebimento do lote outros contaminantes Tendenciosa ou mal executada Treinamento de empregados e auditagem Classificação Aparelhos descalibrados Calibração de Aparelhos Erros nas determinações Calibração e Manutenção dos Aparelhos Incompatibilidades com a Legislação Atualização das Legislações existentes Sistema de Transporte Mistura de grãos Certificar limpeza das canecas, limpando-as Manutenção e obedecer limites de Quebra ou retorno de grãos capacidade dos equipamentos
    • 45ANEXO C - Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 . REGULAMENTOTÉCNICO SOBRE AS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS DE BOASPRÁTICAS DE FABRICAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOSPRODUTORE/INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS1. OBJETIVO O presente Regulamento estabelece os requisitos gerais (essenciais) dehigiene e de boas práticas de fabricação para alimentos produzidos /fabricadospara o consumo humano.2. ÂMBITO DE APLICAÇÃO O presente Regulamento se aplica, quando for o caso, a toda pessoa físicaou jurídica que possua pelo menos um estabelecimento no qual sejam realizadasalgumas das atividades seguintes; produção/industrialização, fracionamento,armazenamento e transportes de alimentos industrializados. O cumprimento dos requisitos gerais deste Regulamento não excetua ocumprimento de outros Regulamentos específicos que devem ser publicados.
    • 46ANEXO D - Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997 : REGULAMENTOTÉCNICO SOBRE AS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOASPRÁTICAS DE ELABORAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOSELABORADORES/ INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS. O MINISTRO DE ESTADO DA AGRICULTURA E DO ABASTECIMENTO,no uso da atribuição que lhe confere o art. 87, parágrafo único, inciso II, daConstituição, e nos termos do disposto no Regulamento da inspeção Industrial eSanitária de Produtos de Origem Animal, aprovado pelo Decreto Nº 30.691, de 29de março de 1952, e, Considerando a Resolução MERCOSUL GMC, nº 80/96, que aprovou oRegulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticasde Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores / Industrializadores deAlimentos; Considerando a necessidade de padronizar os processos de elaboraçãodos produtos de origem animal, resolve: Art. 1º Aprovar o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para EstabelecimentosElaboradores/Industrializadores de Alimentos; Art. 2º O Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias ede Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos; aprovado por esta Portaria, estará disponível naCoordenação de Informação Documental Agrícola, da Secretaria doDesenvolvimento Rural do Ministério da Agricultura e do Abastecimento.Art. 3º Esta Portaria entra em vigor sessenta dias após a sua publicação.
    • 47REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICASARMAZENAGEM DE GRÃOS Prof. Dr. Edilberto Possamai Ph.D. em Tecnologiade Sementes CuritibaABRIL / 2011 pg 74-75.BRASIL, Ministério da Agriclutura, SNAB∕SESAC, Manual de classificação e fiscalização deprodutos de origem vegetal , Brasilia-DF .Boletim Técnico, Quebras de Impureza e Umidade, UFES – UniversidadeFederal do Espírito Santo, 2009. 09p.Boletim Técnico, Avaliação de Perdas em Unidades Armazenadoras, UFES –Universidade Federal do Espírito Santo, 2009. 07pBoletim Técnico, Unidades Armazenadoras, Impactos Ambientais, UFES –Universidade Federal do Espírito Santo, 2005. 05pCircular Técnico, Boas práticas e sistema APPCC na fase de pós-colheita demilho, MAPA, 2009. 28p, p.01-12.SILVA,J.S.; DONZELES,S.M. & AFONSO, A.D.L. Qualidade de grãos. Viçosa,Engenharia na Agricultura, 2(6): 1-29, 1992 ( Caderno Didático).ANUÁRIO BRASILEIRO DE PROTEÇÃO. Buscando melhorias: número decertificações em OHSAS 18001 cresce a cada ano. 13.ed. Amostra Importante.Ediçâo especial da revista proteçâo, 178p, p.12,2007CARVALHO, M. C. M.de. Constuindo o saber – Metodologia científica :fundamentos é técnicas. 15.ed. Campinas: Papirus, 2003.JÚNIOR, Márcio Antonio de P.G. Aplicação de HACCP e técnicas estatísticas emuma fábrica de farelo de soja. 2003. 129f. Dissertação (Mestrado em Engenhariade Produção ) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2003.RIBEIRO-FURTINI, L.L.; Abreu,L.R.de. utilização de APPCC na industria dealimentos. Ciênc. agrotec., v.30,n.2,p. 358-363,2006.SENAI. Guia de verificação do sistema APPCC. Brasília, DF, 2000a. 148 p.(Série qualidade e segurança dos alimentos).SENAI Guia passo a passo para implantação do sistema APPCC. 2. ed.Brasília, DF, 2000b. 61p. (Série qualidade e segurança dos alimentos).SILVA C. L. Controle de roedores em unidades armazenadoras. Vitória:Universidade Federal do Espírito Santo, 2005. Disponível em: <http://www.agais.com/roedores.htm>. Acesso em: 25 jul. 2012.
    • 48SILVA, M. Avaliação da presença de fungos e micotoxinas na tecnologia depós-colheita do milho. 2007. Dissertação (Mestrado em Biotecnologia) -Universidade Estadual de Londrina, Londrina.Boas práticas de fabricação (gmp) e análise de perigos e Pontos críticos decontrole (HCCPP) em unidades de Armazenamento de grãos e produtosprocessados, Bytech Fitossanitária Centro Oeste Ltda, Disponível em: <http://www.www.bfco.com.br>. Acesso em: 25 jul. 2012.Rezende, Arnaldo Cavalcanti de. Análise de perigos e pontos críticos decontrole (APPCC) em unidades armazenadoras de grãos a granel / ArnaldoCavalcanti Rezende. --Campinas, SP: [s.n.], 2003.BRASIL. MINISTÉRIO DA SAÚDE. Portaria nº 1.428, de 02.12.1993. Brasília,DF. 1993.BRASIL. MINISTÉRIO AS SAÚDE. Portaria nº 326, de 30.07.1997. Brasília, DF.1997.BRASIL. MINISTÉRIO AS SAÚDE. Portaria nº 368, DE 04.09.1997 . Brasília, DF.1997.BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, CONAB.-Companhia Nacional De Abastecimento. Capacidade Estática de UnidadesArmazenadoras Cadastradas. Brasília, DF. 2002.BRASIL. MINISTÉRIO DA SAÚDE. Resolução nº SS – 38, de 27.02.1996.CODEX ALIMENTARIUS – Report Of The Twenty-Sixth Session Of The CodexCommittee On Food Hygiene. Washington D.C. 1993.CODEX ALIMENTARIUS – General Principles of Food Hygiene. Vol. A. 1ªRev.1979.CNI, SENAI, SEBRAE. Elementos de Apoio para o Sistema APPCC. 1ª Edição.Rio de Janeiro / Brasília. 1999.REZENDE, Arnaldo Cavalcanti de. Controle de Pragas em GrãosArmazenados. Paulo, SP. Palestra proferida no II Seminário de Controle dePragas – APRAG. São 1998.VITALLI. Alfredo de A. Boas Práticas de Fabricação e HACCPP. Campinas, SP.In.ANAIS: I Seminário Sobre Sistemas de Qualidade nas Indústrias de Alimentos.ITAL. 1999.SENAI. Curso de Boas Práticas de Fabricação e Manipulação de AlimentosDisponível em: <www.crq4.org.br/downloads/minicurso_alimentos_05_07.pdf >.Acesso em: 22 Ago. 2012..