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Relazione tecnica dei processi produttivi

  1. 1. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia Allegato B18 Relazione Tecnica dei Processi Produttivi 1
  2. 2. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaINDICE1 Il sito e la storia della Centrale Eugenio Montale della Spezia 42 Relazione del processo produttivo 83 Descrizione del ciclo produttivo 9 3.1 Unità termoelettriche 1 – 2 (fase 1-2) 10 3.2 Turbina a gas 13 3.3 Compressore 16 3.4 Alternatore 17 3.5 Trasformatore del turbogas 18 3.6 Generatore di vapore a recupero (GVR) 18 3.7 Turbina a vapore 18 3.8 Trasformatore del GVR 19 3.9 Unità Termoelettrica 3 (fase 3) 19 3.10 Caldaia sezione 3 23 3.11 Turbina 24 3.12 Condensatore 24 3.13 Alternatore 24 3.14 Trasformatore 24 3.15 Mulini 25 3.16 Bruciatori a bassa produzione di ossidi di azoto 25 3.17 Denitrificatore DeNOx 25 3.18 Precipitatore elettrostatico P. E 26 3.19 Desolforatore DeSOx 27 3.20 Cristallizzatore 294 Attività tecnicamente connesse alle fasi 1-2-3 30 a) AC1 Approvvigionamento combustibili gassosi, stazione di decompressione e rete di distribuzione del gas naturale 30 b) AC2 Approvvigionamento, stoccaggio e movimentazione combustibili liquidi 30 c) AC3 Caldaia ausiliaria 31 d) AC4 Gruppo elettrogeno di emergenza. 31 e) AC5 Impianto antincendio e motopompa 31 f) AC6 Laboratorio Chimico 36 g) AC7 Impianto osmosi inversa 36 h) AC8 Impianto trattamento acque reflue 38 i) AC9 Approvvigionamento, stoccaggio e movimentazione carbone 40 l) AC10 Attività di manutenzione 40 m) AC11 Gestione ceneri e gessi 42 n) AC12 Utilizzo acqua di mare per condensazione 435 La produzione della centrale 446 La manutenzione 457 Vita residua 458 Aspetti ambientali (estratto dalla Dichiarazione ambientale) 45 8.1 Gli aspetti ambientali significativi 48 8.2 Aspetti ambientali indiretti 499 Emissioni nell’aria 50 2
  3. 3. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia 9.1 Sistemi di abbattimento 51 9.2 Sistemi di controllo delle emissioni atmosferiche 52 9.3 Rete di Rilevamento della Qualità dell’Aria (RRQA) 5310 Scarico nelle acque superficiali 56 10.1 Sistemi di controllo degli scarichi nelle acque superficiali 56 10.2 Scarico acque di raffreddamento 5811 La gestione dei rifiuti 60 11.1 Produzione, recupero e smaltimento di rifiuti speciali pericolosi 60 11.2 Produzione, recupero e smaltimento di rifiuti speciali non pericolosi 62 11.3 Composizione ceneri leggere e gesso 62 11.4 Prevenzione nella dispersione delle fibre negli impianti 6312 Uso e contaminazione del terreno 64 12.1 Sversamenti e dispersioni di sostanze (oli minerali) 66 12.2 Contaminazione del suolo da versamenti e perdite di OCD e gasolio 66 12.3 Sistemi di prevenzione e controllo 6713 Uso di combustibili 6714 Il rendimento energetico 68 14.1 Uso dell’acqua 70 14.2 Uso delle sostanze 70 14.3 Utilizzo di reagenti per la depurazione dei fumi 71 14.4 Utilizzo di reagenti per il trattamento e depurazione delle acque 72 14.5 Materiali e sostanze per il funzionamento dei macchinari e delle apparecchiature 73 14.6 Oli minerali e contenenti PCB 74 14.7 Sistemi di prevenzione e controllo 74 14.8 Sostanze gassose 75 14.9 Questioni locali 75 14.10 Gestione della raccolta interna dei rifiuti 7515 Emissioni di gas, vapori, polveri, odori molesti 7616 Emissione sonore verso l’esterno 76 16.1 Rumore e vibrazioni in ambiente di lavoro, incidenza sui flussi di traffico 7817 Impatto visivo 7918 Campi elettrici e magnetici a bassa frequenza 8019 Impatti conseguenti a incidenti e situazioni di emergenza 8120 Incendi 8221 Impatti biologici e naturalistici (biodiversità ed altre) 8322 Emissioni di onde elettromagnetiche da impianti di telecomunicazione 8323 Contaminazione del suolo e delle acque 8424 Salute e sicurezza 8425 Obiettivi e programma ambientale 85 Appendice 92 3
  4. 4. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia1 Il sito e la storia della centrale Eugenio Montale della SpeziaL’Unità di Business della Spezia è costituita da tre sezioni termoelettriche per unapotenza elettrica lorda complessiva di 1.280.000 KW.Le sezioni 1 e 2, a ciclo combinato alimentate a gas naturale, hanno ciascuna unapotenza elettrica di 340.000 KW, sono entrate in servizio rispettivamente il 1 dicembre1999 e il 12 maggio 2000. Entrambe le sezioni sono state messe a regime, ai sensidall’articolo 8 del DPR203/88, il 3 febbraio 2001.Il gas naturale è fornito dalla SNAM tramite gasdotto che termina in centrale con unastazione di riduzione della pressione. Oltre alle apparecchiature di riduzione dellapressione e di riscaldamento del gas, nella stazione di decompressione trovano posto icontatori di misura del gas consumato. L’impianto di riscaldamento serve a compensare ilcalore assorbito dal gas in espansione.La sezione 3 (policombustibile), a seguito dei lavori di adeguamento ambientale, èrientrata in servizio il 1 novembre 2000 ed è stata messa a regime il 27 settembre 2001.Ha una potenza elettrica di 600.000 KW. Nelle fasi di normale esercizio il combustibileutilizzato prevalentemente è il carbone; l’olio combustibile è utilizzato come combustibileausiliario solo per periodi transitori; il gas naturale è utilizzato come combustibileausiliario per periodi transitori e nelle fasi di avviamento. Il gasolio è utilizzato comecombustibile di prima accensione. E’ dotata di sistemi di abbattimento di polveri, ossidiazoto e biossido di zolfo.Ogni sezione è dotata di sistema di monitoraggio in continuo delle emissioni.La preesistente unità 4, da 600.000 KW, inattiva dal 30 settembre 1999, è attualmente indemolizione.Il carbone è rifornito da navi carboniere che attraccano ad un pontile situato nel portodella Spezia, in un’area in concessione ad Enel. Dalle navi, mediante due scaricatoriconcepiti per minimizzare le dispersioni di polveri, il carbone viene posato direttamentesu nastro e trasportato ai due parchi di stoccaggio asserviti all’impianto, carbonile ValFornola e carbonile Val Bosca. La capacità di stoccaggio complessiva è di circa 450.000 4
  5. 5. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Speziat. I parchi carbone sono stati realizzati su avvallamenti naturali il cui fondo è di naturaargillosa e le cui pareti sono state coperte da lastre di cemento. I nastri trasportocarbone, dal porto ai depositi e dai depositi verso la sezione 3 dell’impianto, hanno unalunghezza complessiva di circa 2200 metri e una capacità di trasporto di 1100 t/h. I nastrisono allocati all’interno di «tunnel» completamente chiusi, per prevenire la diffusionedelle polveri e possibili sporcamenti lungo il percorso. I nastri sono collegati da otto torridi smistamento e di rinvio, anch’esse dotate di sistemi per prevenire la dispersioni dipolveri; per evitare completamente la dispersione di polveri di carbone, alcune torri, postein prossimità dei confini dell’impianto, sono completamente chiuse.L’olio combustibile denso viene scaricato dalle navi petroliere attraccate al pontile (postoin area demaniale all’interno del porto) mediante le pompe di bordo (con una portata di1.000 t/h ) e trasferito, senza stoccaggio in zona portuale, al deposito costiero dellacentrale costituito da quattro serbatoi, due della capacità di 50.000 m3 e due di 30.000m 3.L’area portuale in cui si effettua la discarica dell’OCD è dotata di sistemi di contenimentoatti a fronteggiare eventuali versamenti di combustibile in modo da prevenire gliinquinamenti del sottosuolo e delle acque marne.L’oleodotto di trasferimento, collocato in gran parte lungo lo stesso percorso del nastrocarbone, ha uno sviluppo complessivo di circa 3 km., è costituito da due tubazioni deldiametro di 12 e 16 pollici, adeguatamente coibentate e riscaldate. Le tubazioni hannouna disposizione prevalentemente superficiale a vista, i tratti interrati sono staticompletamente inseriti in cunicoli di protezione ispezionabili.Il gasolio è rifornito per mezzo di autocisterne e stoccato in un serbatoio della capacità di300 m3.La stazione elettrica, le linee di collegamento alla centrale e le linee di trasmissionedell’energia ad alta tensione (220 e 380 KW) non appartengono ad Enel S.p.A., ma allaSocietà TERNA S.p.A.. 5
  6. 6. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaLa centrale della Spezia è ubicata in prossimità del porto della città omonima e sorge suun’area di circa 72 ha a est della città; fu costruita dalla Società Edisonvolta, autorizzataalla costruzione del primo gruppo con decreto del 26 gennaio 1960.Al primo gruppo di produzione a carbone da 310 MW, entrato in servizio il 28 agosto1962, seguirono altri tre gruppi a carbone per complessivi 1835 MW. Le unità 3 e 4, siaper la loro potenza (600 MW cad.), che per il ciclo di vapore adottato, costituirono unanovità assoluta per l’Italia, tanto da costituire al tempo la maggiore centrale d’Europa.A seguito della legge del 6 dicembre 1962, che istituiva l’Ente Nazionale per l’EnergiaElettrica, la centrale passò da Edisonvolta a ENEL. Con l’entrata in servizio del 4°gruppo, avvenuta nel 1968, la produzione annua di energia è stata mediamente pari al5% della produzione nazionale.Con decreto del 29 gennaio 1997, il Ministero dell’Industria definiva un nuovo assettodella centrale, autorizzando lavori di adeguamento ambientale consistenti nellasostituzione delle precedenti unità 1 e 2 con gruppi di generazione a ciclo combinato,alimentati a metano ad alto rendimento, e nella realizzazione di un impianto didesolforazione e di denitrificazione che consentisse l’esercizio di un solo gruppotermoelettrico tradizionale da 600 MW policombustibile. In conseguenza del decreto, lasezione 4 cessò di funzionare il 30 settembre 1999. I comandi e le apparecchiature di controllo sono installati in due sale di controllo,dedicate rispettivamente una per le sezioni 1 e 2 (turbogas-cicli combinati) e l’altra per lasezione 3 a carbone, dalle quali si effettuano tutte le operazioni relative alla parte termicaed elettrica dei gruppi.Il sito produttivo è registrato EMAS in data 13-8-2005 con numero di registrazione I-000376 ai sensi del regolamento comunitario 761/2001 ed è certificato ISO 14001 dal 29-5-2003. 6
  7. 7. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia Planimetria dell’impianto 7
  8. 8. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia2 Relazione del processo produttivoUn’unità termoelettrica è composta da una parte termica ed una elettrica. La partetermica utilizza l’energia dei combustibili fossili per generare un fluido ad altatemperatura ed alta pressione: il fluido può essere vapor d’acqua surriscaldato odirettamente i fumi prodotti dalla combustione. Il fluido così generato attraversa la turbinache è una macchina capace di trasformare l’energia termica contenuta nel fluido inenergia meccanica di rotazione. Le turbine possono essere pertanto costruite perfunzionare con vapore o con i gas della combustione. La parte elettrica è essenzialmentecostituita dall’alternatore che è una macchina capace di trasformare energia meccanicain energia elettrica. Turbina ed alternatore hanno entrambi una parte fissa ed una partemobile rotante (dette rotori). I due rotori sono rigidamente collegati, cosicché il rotoredella turbina, azionata dal fluido che lo attraversa, fornisce l’energia meccanicanecessaria al rotore dell’alternatore per ottenere l’energia elettrica.I principali elementi che caratterizzano una unità termoelettrica sono il fluido utilizzato, itipi di combustibili utilizzati, la potenza erogabile con continuità dall’alternatore (dettapotenza lorda efficiente).La centrale Eugenio Montale è attualmente in grado di erogare una potenza elettricalorda complessiva di 1.280.000 kW utilizzando le seguenti unità:Unità 1, ciclo combinato da 340.000 kW alimentato con gas naturale;Unità 2, ciclo combinato da 340.000 kW alimentato con gas naturale;Unità 3, impianto a vapore da 600.000 kW alimentato prevalentemente a carbone.I camini della centrale hanno le seguenti caratteristiche:Camino gruppo 1 (altezza: m 90; diametro all’uscita: m 6)Camino gruppo 2 (altezza: m 90; diametro all’uscita: m 6)Camino gruppo 3 (altezza: m 220; diametro all’uscita: m 6,2) 8
  9. 9. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaSia il carbone che l’olio combustibile denso (successivamente detto OCD) provengonoda diverse fonti di approvvigionamento estero; il contenuto di zolfo è normalmentecompreso nell’intevallo 0,5÷0,8 % per il carbone e 0,2÷1.0 % per l’OCD.Per verificare il rispetto dei valori di emissione autorizzati sono installati analizzatori incontinuo inseriti in un sistema di monitoraggio capace di acquisire, registrare etrasmettere le misure secondo le disposizioni tecniche previste dal DM 21/12/95. Lemodalità di gestione del sistema di monitoraggio, stabilite di concerto con l’Amm.neProvinciale della Spezia, sono definite in un “Manuale di Gestione del sistema dimonitoraggio delle emissioni”. L’Ente ha quindi il pieno controllo sui valori misurati e sullerelative elaborazioni e su tutte le operazioni di manutenzione e taratura.Sulla base delle registrazioni del sistema di monitoraggio e delle verifiche effettuatedall’Ente di controllo è stato documentato che nessuno dei valori limite risulta ad oggisuperato.Nel caso di malfunzionamenti degli impianti di abbattimento si applicano le procedurecomunicate agli Enti competenti in data 23/11/2001.3 Descrizione del ciclo produttivoSi premette che la descrizione seguente è da intendersi in riferimento all’allegato 25“schema a blocchi delle fasi e delle attività tecnicamente connesse”.In particolare si ha che:Fase 1: generazione energia elettrica gruppo 1Fase 2: generazione energia elettrica gruppo 2Fase 3: generazione energia elettrica gruppo 3E inoltre: 9
  10. 10. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaAC1 Approvvigionamento combustibili gassosi, stazione di decompressione e rete didistribuzione del gas naturale;AC2 Approvvigionamento, stoccaggio e movimentazione combustibili liquidi;AC3 Caldaia ausiliaria;AC4 Gruppo elettrogeno di emergenza;AC5 Impianto antincendio;AC6 Laboratorio Chimico;AC7 Impianto osmosi inversa;AC8 Impianto trattamento acque reflue;AC9 Approvvigionamento, stoccaggio e movimentazione carbone;AC10 Attività di manutenzione;AC11 Gestione ceneri e gessi;AC12 Utilizzo acqua di mare per condensazione.3.1 Unità Termoelettriche 1 – 2 (fase 1 – 2)Le sezioni 1 e 2 della centrale della Spezia sono unità in ciclo combinato della potenza alCarico Nominale Continuo di 340 MW elettrici cadauna, di cui 225 MW prodotti dalturbogas e 115 MW prodotti dalla turbina a vapore alimentata dal vapore prodotto dalGVR in cui vengono convogliati i gas di scarico dal turbogas.Il rendimento dell’impianto al CNC è del 54%. La turbina a gas è del tipo FIAT 701F, ilcombustibile utilizzato è esclusivamente gas naturale (metano).L’unità turbogas è costituita in sequenza, da compressore, camera di combustione,turbina e alternatore. A valle della turbina a gas è installato un Generatore di Vapore aRecupero (GVR), in altre parole una caldaia che, sfruttando il calore residuo dei gas discarico (circa 615 °C all’ingresso), produce vapore surriscaldato che si immette nellaturbina a vapore. All’interno della turbina avviene la trasformazione dell’energia termicadel fluido in energia meccanica. Alla turbina è collegato l’alternatore dove avviene l’ultima 10
  11. 11. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Speziatrasformazione dell’energia meccanica in energia elettrica che, tramite un trasformatoreviene innalzata alla tensione di 380 KV.I gas della combustione escono dal GVR alla temperatura di 100 ÷ 110°C e sonoimmessi al camino attraverso un silenziatore di tipo meccanico. L’impianto non èdotato di sistemi aggiuntivi di abbattimento degli inquinanti aerodispersi presenti nei fumiin quanto il sistema di combustione del turbogas stesso è progettato per ridurli al minimoed al di sotto dei limiti di legge.Si riporta di seguito lo schema del ciclo:Descrizione dei principali componenti dei gruppi 1 – 2 Turbogruppo 11
  12. 12. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia Costruttore FiatAvio Tipo di turbogas 701F Potenza nominale turbogas 255 MW Pressione di riferimento 1013 mbar Temperatura aria ambiente 15 °C Umidità relativa 60 % Combustibile impiegato gas naturale Potere calorifico del gas naturale 36.000 KJ/Nm3 46.753 KJ/Kg Temperatura del gas naturale 30 °C Perdite di carico totale in aspirazione 100 mmH2O Perdite di carico statica alla flangia GVR 300 mmH2O Temperatura acqua servizi in ciclo chiuso 30 °C Turbina 701F Temperatura gas ingresso turbina 1367 °C Pressione gas ingresso turbina 1536 KPa Portata gas ingresso turbina 504 Kg/s Pressione gas allo scarico turbina 105.3 Kpa Temperatura gas allo scarico della turbina 564.5 °C Potenza fornita 481.5 MW Compressore Costruttore FiatAvio Portata aria mandata 522.3 Kg/s Temperatura aria mandata 382.3 °C Pressione aria mandata 1.396 Kpa Potenza assorbita 209.53 MW Numero di spillamenti 4 Alternatore 12
  13. 13. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaCostruttore ABB SADELMIPotenza max 285.8 MVATensione ai morsetti 20.000 VCorrente 8250 AFrequenza 50 HzFattore di potenza 0,9Velocità di rotazione 3.000 giri/minVelocità di fuga 3.600 giri/minMomento d’inerzia 8.5 tm2Rapporto di c.c. 0.50 Trasformatore principaleCostruttore ABBPotenza nominale 300 MVATensione nominale 15/400 KVCollegamenti Stella/triangolo3.2 Turbina a gasLa turbina a gas 701F e formata da un compressore assiale a 17 stadi ad alta efficienza,un sistema di combustione equipaggiato con 20 tubi di fiamma disposti in posizionecircolare attorno all’asse della macchina e da una turbina a quattro stadi del tipo areazione. L’aria è aspirata attraverso il collettore di aspirazione e la voluta di ingressocompressore, dove viene compressa e spinta nel corpo combustore e quindi attraverso itubi fiamma. L’aria nel compressore fluisce in direzione assiale attraverso una serie dipalette rotanti e raddrizzatori fissi. Mentre l’aria attraversa ciascun stadio, pressione etemperatura aumentano fino a raggiungere il massimo livello alla fine del compressore avalle del raddrizzatore di uscita (OGV) e del diffusore compressore.La miscela (gas-aria) ad alta temperatura e pressione viene inviata in turbina. Nelprocesso di espansione la turbina converte l’energia del gas, sotto forma di pressione e 13
  14. 14. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Speziatemperatura, in energia meccanica di rotazione. Parte della potenza sviluppata dallaturbina è usata per azionare il compressore, la parte rimanente è disponibile per azionareil generatore.La turbina a gas è una macchina termica composta da una struttura fissa e da una parterotante.La parte fissa comprende la voluta d’ingresso, il corpo compressore, il corpocompressore-combustore, il corpo turbina, il diffusore di scarico ed il collettore di scarico.La parte mobile rotante è rappresentata dal rotore il quale si suddivide in alberocompressore, albero intermedio e albero turbina. Struttura Fissa 3) Voluta d’ingresso compressore:fornisce un passaggio agevole per l’aria diretta verso il compressore che ospita ilcuscinetto reggispinta ed il cuscinetto portante anteriore. Essa contiene l’IGV, primaschiera di pale statoriche del compressore assiale ad assetto variabile. Sono distributricidi flusso che dirigono l’aria verso il primo stadio di pale rotanti.(IGV è un sistema a geometria variabile è utilizzato per modulare la portata d’aria iningresso al compressore)b) corpo compressore:si trovano allocati i raddrizzatori compressore dal 1° all’11° stadio e sono ricavate 2camere che raccolgono l’aria spillata dal 6° e 11° stadio per raffreddamento epressurizzazione (effetto tenuta) rispettivamente del 3° e 4° stadio statorico turbina. Uncerto ammontare della portata di aria del compressore viene estratta durante lesequenze di avviamento e di arresto.c) corpo compressore-combustore:all’interno sono alloggiati i raddrizzatori compressore dal 12° al 17° stadio ed è ricavatauna camera che raccoglie aria spillata dal 14° stadio per il raffreddamento del 2° sradiostatorico turbina. Il compressore termina con un diffusore che convoglia l’aria compressa 14
  15. 15. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Speziain una zona combustione dove sono alloggiati, circonferenzialmente attorno all’asse dellamacchina, i tubi fiamma.d) Corpo turbina:è accoppiato tramite bulloni con il corpo compressore ed è provvisto di collegamenti perl’aria di raffreddamento spillata dal compressore ed inviata nelle cavità traportadistributori e corpo turbina. Il controllo delle temperature della cavità dei dischi 2, 3,4 è realizzato mediante termocoppie che passano attraverso il corpo turbina e i settoridistributori. Il corpo combustore ha alla base delle flange da cui viene estratta l’aria diraffreddamento rotore. Da un drenaggio sito nella parte bassa della camera dicombustione viene rimosso il combustibile liquido incombusto. All’avviamento dellaturbina a gas il drenaggio viene aperto; dopo l’accensione, la pressione all’interno dellacamera di combustione aumenta fino ad un valore in cui si chiude il drenaggio. In caso dimancato avviamento, il drenaggio rimane aperto per scaricare il combustibile liquido.e) Diffusore di scarico:a valle della sezione turbina, i gas di combusti entrano nel diffusore di scarico, la sezionefinale della turbomacchina in cui ha luogo il recupero dell’energia cinetica in pressione.La sezione diffusore comprende un corpo interno ed uno esterno che definiscono uncondotto divergente che convoglia i gas caldi verso il collettore di scarico. Il cono esternopreviene il surriscaldamento del corpo esterno, il cono interno protegge l’alloggiamentodel cuscinetto dal gas caldo.Venti (20) termocoppie sono inserite in tubi guida installati nella zona terminale del corpodiffusore per controllarne la temperatura.(blade path).f) Collettore di scarico:costituisce un’appendice del diffusore di scarico, dove i gas combusti terminano la loroespansione prima di essere convogliati al camino a alla caldaia. 15
  16. 16. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaE’ costituito essenzialmente da un involucro esterno e da uno interno. Il cilindro interno èsupportato da due razze radiali dove hanno anche la funzione di mettere incomunicazione con l’atmosfera la zona del supporto cuscinetto lato turbina e contenerele tubazioni e le linee dirette alla zona cuscinetto. Parte RotanteRotore:consiste in un rotore compressore palettato, un albero intermedio ed un altro rotorepalettato di turbina, accoppiati mediante bulloni, il tutto supportato da due cuscinettiradiali. Inoltre la sua posizione assiale è assicurata da un cuscinetto reggispintaposizionato all’ingresso della macchina.3.3 CompressoreIl compressore è di tipo assiale ed ha un rendimento dell’86,7%.La voluta di ingresso compressore, il corpo compressore, il corpo esterno combustore, ilcorpo turbina e il corpo del diffusore di scarico, sono imbullonati l’uno all’altro in pianiverticali; ciascun corpo è inoltre diviso in due parti, imbullonate tra loro, in corrispondenzadel piano orizzontale passante per l’asse della macchina, onde agevolare l’ispezione e lamanutenzione.La voluta di aspirazione ha il compito di collegare il collettore di aspirazione e la camerafiltri con il compressore.Il corpo compressore consta di tre parti essenziali:la prima parte costituisce la voluta di ingresso, nella quale è ricavato il supporto deicuscinetti (portante e reggispinta) e dove sono alloggiate le palette di entrata ad assettovariabile;La seconda parte include i raddrizzatori dal 1° all’11° stadio, le zampe di supporto e lecamere anulari di scarico aria all’avviamento; 16
  17. 17. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia La terza parte include i raddrizzatori dal 12° al 17° stadio e la camera di spillamento dell’aria di raffreddamento turbina. 3.4 Alternatore L’alternatore dimensionato per erogare una potenza apparente di 285.8 MVA, ai valori nominali di tensione e corrente di statore, 20 KV e 8250 A di fase, una potenza attiva di 257.22 MW e una potenza reattiva nominale di 124.57 MVA a cos φ 0,9 ritardo. L’alternatore è raffreddato ad aria in ciclo chiuso mossa da due ventilatori coassiali al rotore che asporta le perdite nel ferro e nel rame, di statore e di rotore, durante il funzionamento. L’aria attraversando apposite canalizzazioni nella carcassa, nello statore e nel rotore, cede il calore accumulato a quattro refrigeranti aria-acqua posti nel basamento della macchina. L’isolamento è realizzato con materiali della classe F (max temp. 155 °C) al fine di mantenere le temperature delle parti attive inferiori a 130 °C con l’acqua di raffreddamento a 35 °C . L’eccitazione è fornita da una eccitatrice statica tramite anelli collettori sistemati all’esterno della carcassa e raffreddati ad aria in ciclo aperto. La tensione di eccitazione e la corrente di eccitazione, alla potenza apparente nominale, sono pari a 341 V e 1411 A, la corrente di eccitazione a vuoto vale 576A. In modalità “avviatore” l’alternatore è alimentato nel modo seguente:Lo statore da una terna trifase di tensioni variabili come valore di frequenza; Il rotore dal circuito di eccitazione. La velocità della macchina è variata insieme ai parametri elettrici per consentire al TG di portarsi da 3 g/1’ sino a 2000 g/1’ con la corretta sequenza di rullaggio. A 2000 g/1’ l’avviatore statico viene eluso mentre il rotore rimane allineato al 90% della corrente di eccitazione per il funzionamento a vuoto, pronto per la successiva manovra di sincronizzazione con la rete elettrica. Gli alternatori utilizzati sulla turbina a vapore sono di costruzione Marelli con gli avvolgimenti statorici e rotorici refrigerati in atmosfera di idrogeno. 3.5 Trasformatore del turbogas 17
  18. 18. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaTrasforma l’energia elettrica prodotta a 15 KV dall’alternatore, elevandola ad unatensione di 380 KV per assicurare il contenimento delle perdite lungo le linee di trasportofino ai punti di utilizzo. E’ collegato tramite una stazione elettrica alla rete di trasmissionenazionale3.6 Generatore di vapore a recupero (GVR)I generatori di vapore a recupero, sono di tipo verticale, alimentati dai gas di scarico deiturbogas, senza alcun apporto di calore aggiuntivo e producono vapore su tre livelli dipressione. I generatori di vapore a recupero, installati all’aperto, sono coibentati e rivestitidi lamierino. I fasci tuberi sono composti da tubi alettati in parte in acciaio inox in parte inacciaio al carbonio per una superficie complessiva di 181.000 m2. Il vapore prodottoviene raccolto nei tre corpi cilindrici di bassa, media e alta pressione posti sulla sommitàdel generatore di vapore.3.7 Turbina a vaporeLe turbine a vapore sono del tipo assiale a reazione costituite da due corpi, uno ad alta emedia pressione a flussi contrapposti, l’altro di bassa pressione ad ammissione centraleriflusso, con scarichi delle due estremità al condensatore, posto sulla parte inferiore dellaturbina stessa.3.8 Trasformatore del GVRTrasforma l’energia elettrica prodotta a 15 KV dall’alternatore, elevandola ad unatensione di 380 KV per assicurare il contenimento delle perdite lungo le linee di trasporto 18
  19. 19. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Speziafino ai punti di utilizzo. E’ collegato tramite una stazione elettrica alla rete di trasmissionenazionale3.9 Unità Termoelettriche 3 (fase 3)La sezione 3 è un impianto termoelettrico a ciclo termodinamico aperto con caldaia adun solo attraversamento a pressione sopracritica, con surriscaldamento e doppiorisurriscaldamento per aumentare il rendimento del processo. L’acqua di alimentodemineralizzata viene pompata nel generatore di vapore (caldaia) dove, ad opera delcalore prodotto dal combustibile, si riscalda fino a portarsi allo stato di vaporesurriscaldato.Il vapore così ottenuto viene trasferito alla turbina di alta pressione dove l’energia termicaè trasformata in energia meccanica. In uscita dalla turbina di alta pressione il vaporeviene reimmesso in caldaia per essere surriscaldato nuovamente e inviato alla turbina dibassa pressione. Una volta attraversata la turbina di bassa pressione lo stesso vienecondensato, e la condensa rinviata tramite apposite pompe al generatore di vapore perun nuovo ciclo. La condensazione viene effettuata mediante scambio termico, tramite ilcondensatore, con l’acqua di mare.Analogamente ai gruppi 1 e 2, la turbina e accoppiata direttamente all’alternatore dovel’energia meccanica si trasforma in energia elettrica che viene così immessa, previoelevazione di tensione a 380 KV ad opera di un trasformatore, sulla rete nazionale ditrasmissione.I fumi, rilasciato il loro calore nel generatore di vapore, vengono inviati al camino dopoaver subito un processo chimico e fisico di depurazione in tre consecutivi impianti diabbattimento: denitrificatore (catalitico ad ammoniaca), depolverizzatore (precipitatorielettrostatici), desolforatore (ad umido tipo calcare gesso), per l’abbattimentorispettivamente degli ossidi di azoto (NOx), delle polveri e del biossido di zolfo (SO2)..Si riporta di seguito lo schema del ciclo 19
  20. 20. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia Descrizione dei principali componenti della sezione 3 CaldaiaCostruttore Babcock & WilcoxTipo circolazione ForzataPressione di timbro 272 ateTemperatura ing. ECO 288 °CTemperatura vapore SH 538 °CTemperatura vapore 1° RH 552 °CTemperatura vapore 2° RH 565 °CPressione vapore SH 245 barPressione vapore 1° RH 70 barPressione vapore 2° RH 22 barPortata vapore SH 1860 t/hPortata vapore 1° RH 1232 t/h 20
  21. 21. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaPortata vapore 2° RH 1217 t/hCapacità totale 530 m3Superficie scambio totale 52700 m2Volume camera combustione 10000 m3Numero bruciatori carbone 36Numero bruciatori OCD 30Numero bruciatori a metano 6Numero mulini 4Tipo mulini MPSAbbattimento polveri ElettrofiltroAbbattimento NOx DeNOxAbbattimento SO2 DeSOx Turbina a vaporeCostruttore Franco TosiTipo reazionePotenza nominale 600 MWVelocità 3000 giri/min.Pressione vapore ammissione 242 barTemperatura vapore ammissione 538 °CNumero di stadi 60Pressione scarico turbina BP 38 mmHgAltezza ultima paletta BP 850 mm Condensatore 21
  22. 22. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaCostruttore Franco TosiTipo superficieNumero passaggi 1Numero sezioni 4Sistema vuoto pompe/eiettoriPressione 0.05 ataPortata acqua mare 18 m3/sec.Materiale tubi alluminio brassSuperficie totale scambio 30380 m2 AlternatoreCostruttore MarelliPotenza apparente 370 MVAPotenza attiva 320 MWTensione morsetti 20 KVCorrente 10680 AFattore di potenza 0,85Numero poli 2Corrente di eccitazione 2670 ATensione di eccitazione 375 VPressione H2 3 bar TrasformatoreCostruttore IELPotenza nominale 370 MVATipo di raffreddamento olio/aria forzataTensione primaria 20 KVTensione secondaria 400 KV3.10 Caldaia sezione 3 22
  23. 23. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaIl generatore è del tipo Benson e trasforma l’energia chimica del combustibile in energiatermica del vapore. Il generatore di vapore di costruzione B&W è a circolazione forzatafunzionante a pressione ipercritica a doppio risurriscaldamento del vapore e con cameradi combustione in depressione. Può bruciare fino a 200 t/h di carbone e nella fasi diavviamento si può utilizzare il metano.L’acqua di alimento viene immessa ai due lati del collettore entrata Eco dopo averattraversato il ciclo rigenerativo. L’acqua, spinta dalla pompa alimento attraverso unatubazione costituita da 256 serpentine che formano tre banchi orizzontali raggiunge così idue collettori dell’Eco.La caldaia è dotata di 36 bruciatori a carbone, 30 bruciatori a OCD e 6 bruciatori ametano; è in fase di ultimazione l’installazione di ulteriori sei bruciatori a metano.L’aria necessaria alla combustione viene inviata in caldaia tramite due ventilatori eriscaldata da tre riscaldatori rigenerativi aria-gas tipo Ljungstrom, installati sulla mandatadei ventilatori stessi. I gas ripresi da due aspiratori vengono inviati al camino allatemperatura di circa 105°C, dopo aver subito un processo chimico e fisico di depurazionenegli impianti di denitrificazione, depolverizzione e desolforazione.All’interno della caldaia i tubi che formano gli schermi della camera di combustione sonodivisi in più passi con miscelazione intermedia dell’acqua, onde uniformare latemperatura del metallo dei tubi stessi ed evitare sollecitazioni meccaniche derivanti dadifferente allungamento per dilatazione termica.Per contenere la produzione degli ossidi di azoto, al fine di rispettare il valore limite diemissione di 200 mg/Nm3 (valore medio mensile riferito ai fumi secchi normalizzati conun tenore di ossigeno del 6%), i bruciatori precedentemente installati sono stati sostituiticon bruciatori a bassa produzione di NOx.Il sistema di combustione è attualmente costituito da un complesso di bruciatori chegarantisce un valore di NOx all’uscita caldaia inferiore ai 900 mg/Nm3 ed un valore diincombusti nelle ceneri leggere inferiore al 7%, nel funzionamento a carbone. Lemodifiche hanno comportato un necessario adeguamento tecnologico e miglioramentodell’efficienza nei mulini carbone.3.11 Turbina 23
  24. 24. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaLe turbine sono del tipo a reazione, trasformano l’energia termica del vapore in energiameccanica sull’asse. La turbina è del tipo cross compound a tre livelli di pressione con 7spillamenti e 4 scarichi. Il primo spillamento è posto sullo scarico del corpo a pressioneipercritica. Il secondo e terzo spillamento sono presi dalla turbina ausiliaria ed i restantidalla turbina di bassa pressione. La turbina ipercritica è alimentata da vapore SH(surriscaldato); lo scarico della turbina ipercritica torna in caldaia e alimenta la turbina dialta pressione con vapore 1°RH (1° risurriscaldato). Infine, dopo essere ritornato incaldaia, alimenta le turbine di media pressione con vapore 2°RH (2° risurriscaldato) il cuiscarico confluisce nelle turbine di bassa pressione che lo scaricano al condensatore.3.12 CondensatoreIl condensatore trasforma il vapore scaricato dalla turbina in acqua per poterla reinserirein ciclo attraverso delle pompe. Il condensatore ha la funzione di condensare il vapore inuscita dalla turbina di bassa pressione, utilizzando un fascio tubiero attraversato daacqua di mare. Il condensatore è mantenuto in depressione a 0.05 ata.3.13 AlternatoreTrasforma l’energia meccanica sull’asse in energia elettrica. La sezione 3 è dotata di duemacchine (una per asse) con potenza unitaria di 370 MVA che ruotano a 3000 g/Min.La tensione nominale è di 20 KV, il sistema di eccitazione è costituito da tiristori.Sono raffreddati a idrogeno del tipo “inner cooled” vale a dire con circolazionerefrigerante anche all’interno dei conduttori di rotore e statore, per una più efficaceasportazione del calore prodotto per effetto Joule.La circolazione dell’idrogeno viene effettuata a mezzo di due ventilatori assiali multistadiofissati alle estremità del rotore lato turbina di BP.3.14 TrasformatoreTrasforma l’energia elettrica prodotta a 20 KV dall’alternatore, elevandola ad unatensione di 380 KV per assicurare il contenimento delle perdite lungo le linee di trasporto.E’ collegato tramite elettrodotto alla vicina stazione elettrica da cui l’energia elettrica èimmessa nella rete di trasmissione nazionale. 24
  25. 25. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia3.15 MuliniLa caldaia è dotata di n° 6 mulini marca Babcock modello MPS 89 K . La potenzialità diciascuno è di 45 t/h.3.16 Bruciatori a bassa produzione di ossidi di azotoOltre all’abbattimento finale i valori di emissione di NOx sono controllati anchemantenendo ai livelli più bassi possibile le quantità che si formano in caldaia. Ciò siottiene gestendo correttamente un particolare sistema di bruciatori installato in occasionedegli interventi di adeguamento ambientale, si tratta dei cosiddetti bruciatori lowNOx chemantenendo relativamente basse le temperature di fiamma contengono la formazionedegli ossidi di azoto3.17 Denitrificatore DeNOxIl sistema di denitrificazione dei fumi adottato è quello a riduzione catalitica selettiva(SCR) del tipo “High-dust”, basato sulla reazione tra i fumi in ingresso e l’ammoniacainiettata.L’impianto di denitrificazione catalitica è suddiviso in tre sistemi:sistema di denitrificazione (reattore –catalizzatore SCR)sistema di caricamento e stoccaggio dell’ammoniaca in soluzione acquosasistema di vaporizzazione dell’ammoniaca.Nel loro percorso i gas uscenti dal generatore di vapore vengono inviati e trattatinell’unico reattore, dove avviene la reazione di denitrificazione. L’ammoniaca, ottenutadalla evaporazione completa di una soluzione acquosa al 24 %, viene iniettata nei fumi amonte del catalizzatore previa miscelazione con aria riscaldata. Il quantitativo di NH3viene dosato in funzione degli NOx in ingresso in modo da ottenere l’abbattimentodesiderato (valore < al limite di legge). Gli NOx contenuti nei fumi reagiscono conl’ammoniaca, in presenza del catalizzatore, riducendosi ad azoto molecolare e vapord’acqua. La reazione avviene in maniera praticamente completa nell’intervallo ditemperature tra 300 e 350°C. 25
  26. 26. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaL’intero sistema è comandato, supervisionato e regolato dalla sala manovre principale Ilrendimento dell’impianto è del 80%.Il sistema di regolazione e controllo assicura il mantenimento del rapporto molareNH3/NOx più corretto in funzione del carico e delle prestazioni desiderate (efficienza dirimozione NOx, rilascio di NH3).Gli NOx sono misurati in continuo in uscita dal reattore, permettendo di adeguare larichiesta di iniezione di ammoniaca attraverso il sistema di regolazione che controlla lacorretta temperatura del gas per garantire l’efficienza della reazione.L’efficienza del sistema è controllata con misura in continuo della concentrazione di NOxin uscita e dell’eventuale trascinamento di NH3.Periodicamente vengono prelevati campioni del catalizzatore per verificarne lo stato diinvecchiamento e garantirne il corretto funzionamento.3.18 Precipitatore elettrostatico P. E.Il P.E. è un sistema che permette di depurare i fumi dalle ceneri volanti derivanti dallacombustione del carbone. Può essere esercito anche in fase di combustione mista oliocombustibile e carbone.Il precipitatore installato precedentemente al decreto di ambientalizzazione è statopotenziato con un ulteriore campo di captazione e sono state apportate delle modifichevolte a migliorarne sia l’efficienza di captazione del particolato sia l’affidabilità.L’apparecchiatura è stata dotata di un nuovo sistema di automazione che permette uncontrollo del funzionamento sia a livello locale che dalla sala Manovra; permette inoltre dimemorizzare più di una sequenza di battitura (pulizia) e di livelli di energizzazioneattivabili in relazione al tipo di carbone utilizzato.Le misure in continuo permettono di verificare il valore della concentrazione di polveri inuscita dal P.E., che comunque deve essere inferiore a 300 mg/Nm3, con combustione al100% di carbone, anche nel caso di 2 semisezioni fuori servizio. L’introduzionedell’alimentazione di tipo impulsivo ha consentito di aumentare la tensione di piccorispetto alla tensione degli alimentatori convenzionali, con il duplice scopo di aumentare 26
  27. 27. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezial’efficienza e nel contempo ridurre il valore medio rispetto al convenzionale,raggiungendo anche lo scopo di ridurre i consumi.La capacità di abbattimento del P.E. è superiore al 99 %.3.19 Desolforatore DeSOxIl sistema di desolforazione adottato è del tipo “calcare-gesso” ad umido ed ha lo scopoprincipale di ridurre la concentrazione dell’SO2 nei fumi provenienti dalla combustione delcarbone; oltre alla riduzione degli ossidi di zolfo, il desolforatore è in grado di ridurreanche il particolato solido ancora presente nei fumi ed i gas acidi quali HCl ed HF.L’impianto di desolforazione utilizza come reagente il calcare in sospensione d’acqua; ilsistema, in alternativa, può impiegare la calce idrata; attualmente, dopo una fase disperimentazione, si utilizza un particolare tipo di calcare, denominato marmettola, chederiva dalla lavorazione del marmo.L’area dedicata all’assorbimento dell’SO2 è ubicata nella parte retrostante il gruppo 4(dismesso) della centrale, lato camino. In tale area è possibile individuare l’assorbitorecon il relativo edificio servizi ed il circuito di convogliamento e ripresa dei fumi.1. Area dei gas (configurazione a doppia linea)L’impianto di desolforazione è articolato su due linee di adduzione dei fumi grezzi eripresa dei fumi desolforati, ciascuna con potenzialità pari al 50%, che fanno capo ad ununico assorbitore.2. Area assorbimento (configurazione unilinea)La linea di assorbimento tratta l’intera portata dei fumi provenienti da due scambiatori dicalore rigenerativi (GGH), tramite due condotti indipendenti, che li convogliano inun’unica bocca d’ingresso all’assorbitore.All’interno dell’assorbitore il gas viene desolforato e quindi, attraverso due bocche diuscita distinte, viene riconvogliato ai GGH con l’ausilio di due ventilatori.Il gas da desolforare percorre con moto ascensionale il cilindro (avente un diametro di 17m), e viene in contatto con lo slurry (sospensione) di calcare finemente spruzzatoattraverso dei banchi di spruzzamento. Il gas in ingresso subisce una prima saturazionecon lo slurry recuperato dal fondo dell’assorbitore (loop inferiore) e risale con motoascensionale fino ai due banchi del loop superiore, dove è interposta una vasca che 27
  28. 28. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Speziaraccoglie lo slurry e lo recapita al serbatoio alimento calcare. Quando il gas lascia l’ultimobanco di spruzzaggio il processo di rimozione della SO2 risulta completatoL’assorbitore è costruito secondo la tecnologia dual-loop a umido che impiega calcarecome reagente e produce gesso con umidità residua del 10% e purezza minimadell’85%. Il sistema è inoltre in grado di combinare una buona efficienza di rimozione(circa l’80%) con elevato utilizzo del calcare, impiegando due zone distinte di trattamentocon differente pH e contenuto di cloruri degli slurries.Il gas pulito è infine costretto a passare attraverso un sistema a due stadi perl’eliminazione delle goccioline trascinate nel gas medesimo (demister). Ciascun demisterè dotato di sistema di lavaggio ad acqua che viene spruzzata periodicamente sullasuperficie del separatore al fine di rimuovere ogni tipo di deposito che possa ostruire ilpassaggio dei gas o costituire potenziale base di aggregazione per la crescita delleincrostazioni; la frequenza dei lavaggi è gestita automaticamente dal sistema di controlloe l’acqua di lavaggio viene raccolta nel serbatoio di alimento del calcare dove si mescolaallo slurry ricircolante nel loop superiore.Il gas trattato lascia l’assorbitore saturo di umidità alla temperatura di circa 60 °C con unaconcentrazione di SO2, al massimo carico continuo, inferiore a 380 mg/Nm3 (riferiti algas secco e con O2 pari al 6%). I gas desolforati uscenti dal desolforatore vengonoripresi e riscaldati prima dell’invio al camino mediante i due scambiatori di calorerigenerativi (GGH).3. Zona assorbimento: Area edifici servizi.Nell’area sono ubicate tutte le macchine che servono al corretto funzionamento delsistema di assorbimento, come le pompe ricircolo slurry (n.3 +1 di riserva), pompe diestrazione sospensione gesso (n.2), pompe acqua industriale che alimentano il sistemadi lavaggio dei demister (n.2), pompe acqua mare, pompe ricovero sospensioni, pomperecupero drenaggi e compressori ossidazione che insufflano aria sul fondodell’assorbitore.4. Zona filtrazione- stoccaggio gesso 28
  29. 29. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaIl sistema di disidratazione del gesso e del successivo stoccaggio in un capannonecoperto sono localizzati in area decentrata rispetto all’assorbitopre, a lato del sistema dipreparazione della sospensione del calcare.Dalla sospensione di gesso proveniente dal fondo dell’assorbitore, l’acqua vieneseparata per mezzo di centrifughe. Dalle centrifughe, mediante un nastro fisso di ripresaed uno mobile, il gesso viene trasportato nell’adiacente capannone di stoccaggio delvolume di 10000 m3; le acque di filtrazione in uscita dalla centrifuga vengono convogliatiper gravità nei due serbatoi ubicati al piano terra dell’edificio e, in funzione di determinatiparametri, ricircolate all’assorbitore o inviate al trattamento spurghi.3.20 CristallizzatoreIl cristallizzatore inserito nel ciclo produttivo ha lo scopo di ridurre l’impatto dovuto ai refluidella centrale e di massimizzare il recupero della risorsa idrica utilizzata.L’impianto di evaporazione-cristallizzazione dotato di pretrattamento con sistema diraccolta del sale prodotto e l’impiantistica per il ritorno, a fine di recupero, delle correntid’acque trattate dal DeSOX.Lo spurgo del DeSox viene raccolto in un serbatoio e successivamente inviato alpretrattamento.L’acqua pretrattata viene inviata al sistema di evaporazione-cristallizzazione, dellacapacità di 15 m3/h, composto da un evaporatore di pari capacità e da un cristallizzatoreda 2-3 m3/h.Per la separazione dei solidi prodotti sono previsti due filtri a pressa che tramite scivolirecapitano in sottostanti cassoni scarrabili, utilizzati per raccogliere i residui da portare aldestino finale. Con l’installazione del cristallizzatore si prevede di ridurre di circa 200.000 m3 sia ilvolume annuale d’acqua scaricata dall’ITAR sia di quello prelevato da fonte idricaesterna. Inoltre il recupero nel DeSox del proprio spurgo trattato dovrebbe ancheconsentire una migliore qualità in termini di salinità dell’affluente dell’ITAR ed un suomaggiore recupero come acqua industriale di centrale. 29
  30. 30. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaLa relazione tecnica descrittiva dell’impianto è riportata nell’allegato A.19, la planimetriadi impianto è riportata nell’allegato B21_5 al quale si rimanda. (L’impianto è attualmentein fase di costruzione).4 Attività tecnicamente connesse alle fasi 1-2-3Il processo di produzione è integrato da impianti, dispositivi ed apparecchiature ausiliarieche ne assicurano il corretto funzionamentoNella centrale della Spezia sono state individuate le seguenti attività tecnicamenteconnesse. a) AC1 Approvvigionamento combustibili gassosi, stazione di decompressione e rete di distribuzione del gas naturaleIl gas naturale proviene dalla rete di distribuzione SNAM, collegata all’impianto tramite unapposito gasdotto che termina in centrale con una stazione di riduzione della pressione.Nella stazione gas trovano posto gli apparati di riduzione della pressione costituiti da unavalvola di autoregolazione della pressione a valle tarata su 23 bar, un separatore dicondensa con apposito serbatoio di raccolta, un riscaldatore che serve a compensare ilcalore assorbito dal gas in espansione ed un filtro meccanico. Oltre alle apparecchiaturedi riduzione della pressione e di riscaldamento del gas, nella stazione di decompressionetrovano posto i contatori di misura del gas consumato, regolarmente tarati e controllati. b) AC2 Approvvigionamento, stoccaggio e movimentazione combustibili liquidia) Scarico stoccaggio e movimentazione olio combustibileL’olio combustibile necessario al fabbisogno dell’impianto viene rifornito via maremediante petroliere e trasferito, senza stoccaggio in zona portuale, al deposito dellacentrale costituito da quattro serbatoi, due da 50.000 m3 e due da 30.000 m3.Le aree portuale in cui si effettua la discarica dell’OCD sono dotate di sistemi dicontenimento atti a fronteggiare eventuali versamenti di combustibile in modo daprevenire gli inquinamenti del sottosuolo e delle acque portuali. 30
  31. 31. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaL’oleodotto di trasferimento, collocato in gran parte lungo lo stesso percorso del nastrocarbone, ha uno sviluppo complessivo di circa 3 km., ha diametri di 12 e 16 pollici ed èadeguatamente coibentato e riscaldato. Le tubazioni hanno una disposizioneprevalentemente superficiale a vista, i tratti interrati sono stati completamente inseriti incunicoli di protezione ispezionabili. La possibilità di ispezionare i tratti interrati dioleodotto e l’adozione di procedure di sorveglianza hanno praticamente annullato ilrischio di contaminazione del suolo.Anche i serbatoi di stoccaggio sono provvisti di bacino di contenimento.b) scarico, stoccaggio e movimentazione del gasolioIl gasolio destinato alla produzione di energia viene utilizzato solo nelle caldaie ausiliariee per alimentare le cosiddette torce pilota della terza unità. Il gasolio necessario èapprovvigionato tramite autobotti ed è stoccato in un serbatoio della capacità di 300 m3.Il sistema di discarica delle autobotti è dotato di tutte le necessarie misure di sicurezza edi prevenzione dell’inquinamento del suolo. c) AC3 Caldaia ausiliariaI due generatori di vapore sono di costruzione Metallurgica Bergamasca.Il generatore è alimentato ad acqua ed ha il corpo principale ad una pressione di 19,6bar, la temperatura di esercizio è di 209° C e una capacità di 20.650 litri.Il surriscaldamento ha una pressione di 19,6 bar una temperatura di esercizio di 280° C euna capacità di 350 litri. d) AC4 Gruppo elettrogeno di emergenzaI gruppi elettrogeni sono costituiti da un motore di emergenza diesel accoppiatorigidamente con l’alternatore trifase provvisto di stabilizzatore di tensione.Hanno la possibilità in caso di blackout di fornire l’alimentazione per le apparecchiature ei sistemi di comando e controllo dei gruppi 1, 2 e 3 e servizi generali. I motori diesel sonodi costruzione Isotta Fraschini con una potenza di 1500 KVA ed una tensione trifase da5KV. 31
  32. 32. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia e) AC5 Impianto antincendio e motopompaL’impianto è soggetto al Certificato di Prevenzione Incendi e dispone di tutti i presidiantincendio richiesti.Nell’ambito della Valutazione dei Rischi, ai sensi del D.Lgs.626/94, preliminarmente allastesura del Piano di Emergenza Interno (PEI), è stata effettuata la valutazione del rischioincendio, ai sensi del DM 10 marzo 1998. Sono indicate le misure adottate al fine diridurre la probabilità di insorgenza degli incendi, le misure relative alle vie di esodo, aisistemi di rilevazione e alle attrezzatureTutte le aree e i locali di centrale sono asserviti da sistemi di estinzione incendi (estintoria polvere, estintori a CO2, manichette, idranti a colonna), i macchinari principali sonoprotetti da impianto automatico di rilevazione incendi con elemento termosensibile esegnalazione nelle Sale Manovre ed impianto automatico fisso di spegnimento ad acquafrazionata.Nei locali con apparecchiature elettriche sono installati impianti di rilevazione fumi concentrale di controllo posta nelle Sale Manovre.Oltre all’impianto antincendio collegato alla rete idrica, vi sono anche postazioni fisse aCO2 , a polvere e Twin Agent.Gli impianti antincendio collegati alla rete idrica sono costituiti da: ⇒ Rilevatori (tarati a 68° C) ⇒ Valvola a diluvio ⇒ Ugelli di nebulizzazione ⇒ Pressostati anomalia/intervento ⇒ Pressostati impianto intervenutoLe zone coperte dall’impianto antincendio sono:Impianti/Edifici Area di Produzione • Sezione turbogas SP1 • Sezione turbogas SP2 • Stazione decompressione metano 32
  33. 33. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia • Fosse idrogeno e deposito con bombole di acetilene e propano • Tubazioni di adduzione gas alle unità 1-2-3 • Depositi di liquidi infiammabili (serbatoi olio combustibile, gasolio e stazione di caricamento autobotti) • Depositi di olio lubrificante, olio turbina e olio dielettrico • Gruppi elettrogeni • Caldaie ausiliarie per produzione vapore • Edificio servizi ausiliari Unità 1 e 2 • Edificio servizi ausiliari Unità 3 • Trasformatori • Sala macchine • Generatori di vapore • Pompe nafta e gasolio gr. 3 • Impianto di desolforazione • Impianto di denitrificazione catalitica • Precipitatore elettrostatico • Edificio compressori Gr. 1-2 • Edificio compressori Gr. 3-4 • Impianto movimentazione e stoccaggio calcare e ceneri da carbone • Impianto movimentazione e stoccaggio ceneri da olio • Impianto movimentazione e stoccaggio gesso • Impianto stoccaggio ammoniaca • Impianto osmosi • Impianto ITAR TSD • Deposito bombole CO2Edifici servizi • Laboratorio chimico • Deposito bombole gas laboratorio chimico • edificio servizi • edificio portineria , spogliatoi e infermeria 33
  34. 34. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia • edificio mensa • Vani ascensori • edificio area operativa tecnica (ex officina STC) • edificio officina pezzi pesanti • edificio deposito muletti • edificio magazzino ex ponteggiatori • edificio magazzini A , B , T2 e T3I carbonili Val Fornola (carbonile n° 1) e Val Bosca (carbonile n° 2) dispongono ciascunodi un impianto antincendio costituito da una tubazione da 8” con 12 bocche antincendioUNI 70 (con relative manichette e lance).Stazione di pompaggio antincendioÈ posizionata all’estremità Est della Centrale ed è costituita da: • pompa con motore diesel con portata nominale di 1.500 m3/h e prevalenza di 110 m di colonna d’acqua; • pompa con motore elettrico con portata nominale di 1.500 m3/h e prevalenza di 110 m di colonna d’acqua; • pompa con motore diesel con portata nominale di 780 m3/h e prevalenza di 90 m di colonna d’acqua; • pompa con motore elettrico con portata nominale di 780 m3/h e prevalenza di 90 m di colonna d’acqua; • pompa di pressurizzazione della rete idrantiPer ciascuna delle pompe con motore diesel è presente un serbatoio di stoccaggiogasolio. I serbatoi, dotati di bacino di contenimento, sono separati, rispetto alle pompe eall’altro serbatoio, da muri tagliafuoco.I sistemi posti a protezione della stazione di pompaggio sono: 34
  35. 35. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia • impianto di spegnimento ad acqua frazionata posto a protezione di ciascuna motopompa; • impianto di spegnimento ad acqua frazionata posto a protezione di ciascun serbatoio gasolio; • impianto di rilevazione a cavo termosensibile per ciascuna motopompa e per ciascun serbatoio.Le pompe aspirano dai due vicini serbatoi di acqua industriale. In ciascun serbatoio vienemantenuta una riserva intangibile per scopo antincendio non inferiore a 1.500 m3.Stazione di stoccaggio liquido schiumogenoLa stazione di stoccaggio liquido schiumogeno é installata vicino all’autoclave dipressurizzazione rete idrica antincendio ed ai serbatoi di stoccaggio riserva idrica.Si compone di due serbatoi da 8 m3 cadauno, da una pompa di caricamentoschiumogeno nei serbatoi e da due pompe, una con motore elettrico ed una con motorediesel, per l’iniezione dello schiumogeno nelle linee di alimentazione degli impianti aschiuma.La centrale dispone inoltre di una ulteriore scorta di schiumogeno contenuto in 46 fusti da200 litri cadauno.L’impianto antincendio del Terminal, è costituito da:a) Rete idrica dall’acquedotto cittadino che alimenta l’impianto ad acqua frazionata a protezione dei trasformatori dei servizi ausiliari, del deposito lubrificanti e della sala pompe.b) Rete idrica alimentata con acqua di mare mediante una stazione di pompaggio costituita da un’elettropompa ed una motopompa di riserva. Questa rete alimenta: 1) direttamente con acqua di mare il tratto in tunnel del nastro n° 3 35
  36. 36. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia 2) direttamente con acqua di mare o con una miscela acqua-schiuma il collettore Ø 8” dell’impianto antincendio posto a protezione del pontile d’attracco delle navi (lungo 256 metri dalla radice del terminal).La stazione di pompaggio è costituita da una elettropompa e da una motopompa diriserva ciascuna avente una portata di 240 m3/h ed una prevalenza di 95 mH2O.Il tratto in tunnel del nastro n° 3, è provvisto di impianto pneumatico di rivelazione incendicon rivelatori termosensibili a bulbo di quarzo del tipo a risposta rapida e impianto fisso diprotezione ad acqua frazionataL’impianto antincendio del pontile di attracco navi può essere alimentato direttamentecon acqua di mare o con una miscela acqua – schiuma ed è costituito da un collettoreantincendio Ø 8” che alimenta:• n° 10 monitori idroschiuma autoscillanti posizionati lungo lo sviluppo del pontile (5 monitori per lato);• n° 3 impianti con ugelli schiuma a protezione delle postazioni valvolate degli oleodotti• n° 9 cassette contenenti ognuna tubazione flessibile e lancia sia UNI 45 che UNI 70• n° 6 cassette contenenti ognuna tubazione flessibile e lancia schiuma UNI 45 f) AC6 Laboratorio ChimicoIl personale del laboratorio chimico svolge i controlli analitici d’impianto ed in particolarele verifiche sugli scarichi idrici secondo procedure del sistema di gestione ambientale.Si occupa inoltre delle problematiche chimiche, di controllo del processo e deicombustibili. g) AC7 Impianto osmosi inversaL’impianto ad osmosi inversa, utilizzando acqua di mare, attraverso membranesemipermeabili, produce acqua industriale a basso tenore di sali restituendo a mareacqua con una salinità di circa 1,7 volte più elevata di quella prelevata.Le acque di controlavaggio del sistema di pretrattamento, costituito da filtri a sabbia, e gliepisodici lavaggi chimici delle membrane semipermeabili sono inviati all’impianto ditrattamento ITAR-TSD integrato. 36
  37. 37. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaLa portata dell’acqua di mare per alimentare l’impianto di osmosi può arrivare a circa 500m3, per una produzione massima di acqua industriale di circa 150 m³/h (tre linee da50m³/h); la salamoia la restante quota è rilasciata direttamente nel canale di restituzionedell’acqua di mare condensatrice h) AC8 Impianto trattamento acque reflueL’impianto di trattamento acque reflue di centrale è composto dalle seguenti sezioni: • Sezione di trattamento chimico-fisico (ITAR-TSD) • Sezione di trattamento acque oleose (ITAO) • Sezione di trattamento acque biologiche (ITAB) 37
  38. 38. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaOgni sezione tratta in maniera specifica il refluo, opportunamente convogliato da una retedi raccolta dedicata.All’impianto di trattamento ITAR-TSD vengono collettate le acque acide-alcaline.L’impianto attuale, che amplia quello precedente l’installazione del desolforatore, ècostituito da due serbatoi di accumulo, vasche, sistemi di misura e dosaggio reagenti.Le fasi di trattamento si possono distinguere in: • accumulo • precipitazione del fango (primaria e secondaria) • sedimentazione del fango (primaria e secondaria) • ossidazione chimica • correzione del pH.Nello stadio di precipitazione e sedimentazione primaria, il refluo viene alcalinizzato conlatte di calce, addizionando poliettrolita e solfuro sodico od equivalente, per facilitare laprecipitazione sotto forma di solfuri dei metalli e non metalli.L’aggiunta di cloruro ferroso per la precipitazione del solfuro in eccesso completa questostadio di trattamento.La sedimentazione dei prodotti di reazione (idrossidi e solfuri metallici) e dei sospesiavviene in un chiarificatore a valle a ricircolo dei fanghi.Nel secondo stadio di trattamento l’effluente proveniente dal primo , viene addizionatocon cloruro ferrino, polielettrolita e idrossido di sodio in soluzione, in modo da ottenere lacoprecipitazione di idrossido ferrino e completare l’abbattimento di altri eventualiinquinanti sfuggiti al primo stadio.Un sistema di sedimentazione a pacchi lamellari sovrapposti e contrapposti al flusso intrattamento “tipo Pinkerwood” permette la separazione delle sostanze in sospensione.I fanghi ottenuti dal primo e dal secondo stadio di sedimentazione vengono inviati ad unispessitore e successivamente ad una batteria di filtri pressa.Il trattamento viene, infine, completato con l’additivazione di acqua ossigenata perl’abbattimento dell’eventuale COD residuo e correttore finale del pH.Le portate di acque acide –alcaline trattate dall’impianto restano tendenzialmenteinalterate rispetto all’assetto ante ambientalizzazione (90-150) mc/h 38
  39. 39. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaAll’impianto di trattamento acque oleose (ITAO) affluiscono tutte le acque potenzialmenteinquinabili da oli, queste vengono collettate tramite una rete fognaria dedicata incollettore perimetrale principale; questo afferisce direttamente alla vasca di calma postain testa alla sezione di trattamento delle acque inquinabili da oli.L’olio, eventualmente presente, è recuperato mediante opportuni dispositivi automaticigalleggianti “Disc-Oil”e trasferito in un serbatoio dedicato e recuperato, mentre l’acqua avalle di una serie di guardie idrauliche è pompata in due vasche di disoleazione, “APISEPARATOR”, della capacità di trattamento di 150 mc/h cadauna.In queste vasche avviene una successiva separazione per diversità di peso specifico tral’olio ed acqua; la miscela di olio-acqua che si forma in superficie in coda alle API vienesospinta da un carro-ponte schiumatore-raschiatore e raccolta in un’apposita cabaletta.L’olo schiumato è inviato al recupero. Per il recupero di queste acque, come acquaindustriale, è stato inserito uno stadio di filtrazione su sabbia a granulometria controllatae carbone attivo. Le eventuali eccedenze, non recuperabili, vengono deviate al canale direstituzione se le caratteristiche fisico–chimiche rispettano i valori dei parametrilegislativi, altrimenti vengono inviate in testa all’impianto di trattamento ITAR-TSD.Gli scarichi delle vasche olandesi confluiscono nel collettore Nord( Tombone) la cuigestione è di Enel che si impegna a mantenere il livello ad una quota inferiore a quelledelle trappole olandesi onde impedire eventuali spandimenti di olio all’interno dei bacini dicontenimento, secondo una procedura che dovrà essere messa a punto tra le parti.L’impianto di trattamento acque biologiche (ITAB) raccoglie tutte le acque di tiposanitario, è composto da uno strigliatore/sminuzzatore, una vasca di ossidazione totale afanghi attivi ed un trattamento di coda mediante debatterizzazione con lampada ad UV,con una portata media di trattamento pari a %-6 mc/h. le acque, dopo depurazione, sononormalmente inviate al recupero o all’impianto ITAR-TSD.Ulteriori acque sanitarie vengono prodotte presso il terminal ENEL al molo di v.leS.Bartolomeo.Questi reflui sono trattati localmente mediante fosse settiche tipo IMHOFF e filtro finale abiodischi rotanti del tipo a flora batterica adesa. Prima dello scarico a mare il refluo èsterilizzato con debatterizzatore a lampade UV 39
  40. 40. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia i) AC9 Approvvigionamento, stoccaggio e movimentazione carboneSi tratta di carbone estero proveniente da diverse regioni del mondo. Il carbone vienescaricato nel porto della Spezia, da navi attraccate su di un molo dedicato alle attivitàEnel. Dalle navi, mediante due scaricatori concepiti per minimizzare le dispersioni dipolveri, il carbone viene posato direttamente su nastro e trasportato verso i due parchi distoccaggio asserviti all’impianto, uno in Val Fornola e uno in Val Bosca. La capacità distoccaggio complessiva è di circa 450.000 t.I parchi carbone sono stati realizzati su avvallamenti naturali il cui fondo è di naturaargillosa e le cui pareti sono state coperte da lastre di cemento. I nastri trasportocarbone, dal porto ai depositi e dai depositi verso la sezione 3 dell’impianto, hanno unalunghezza complessiva di circa 2200 metri e una capacità di trasporto di 1100 t/h. I nastrisono allocati all’interno di «tunnel» completamente chiusi, per prevenire la diffusionedelle polveri e possibili sporcamenti lungo il percorso. I nastri sono collegati da otto torridi smistamento e di rinvio, anch’esse dotate di sistemi per prevenire la dispersioni dipolveri; per evitare completamente la dispersione di polveri di carbone, alcune torri, postein prossimità dei confini dell’impianto, sono completamente chiuse. l) AC10 Attività di manutenzioneTutte le attività di manutenzione svolte in centrale sono coordinate da un capo sezionemanutenzione che sovrintende a tutte le attività operative di natura meccanica, civile,elettrica e di regolazione svolte dal personale Enel inserito nelle rispettive lineespecialistiche o dalle ditte in appalto.Egli coordina, inoltre, le attività svolte dalla linea programmazione per la gestione deiprogrammi di manutenzione e delle richieste di lavoro inerenti agli interventi inaccidentale per tutte le unità operative dell’impianto.Sotto il profilo ambientale le responsabilità del capo sezione sono: l’assegnazione delle priorità agli interventi manutentivi secondo la procedura SAP, che tiene anche conto delle urgenze in relazione a possibili effetti ambientali; 40
  41. 41. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia la valutazione, in collaborazione con il personale di esercizio della validità e la frequenza degli interventi a programma per assicurare l’efficienza ambientale dei macchinari e delle apparecchiature; l’assicurazione, la disponibilità e la validità delle misure e dei dati elaborati dai sistemi automatici riguardanti i parametri chimico fisici del processo che sono importanti per l’ambiente e dei sistemi di monitoraggio degli effetti ambientali.In caso di modifiche impiantistiche progettate a livello di impianto egli valuta le incidenzeambientali in collaborazione con la sezione Esercizio e fissa di concerto con la Direzionegli obiettivi da raggiungere con il progetto;In caso di attività affidate a terzi (società esterne o interne al Gruppo Enel) valuta con ilcapo sezione esercizio, le possibili interazioni con l’ambiente ed evidenzia l’opportunità diseguire specifiche procedure atte a minimizzare l’incidenza ambientale .Il personale della sezione manutenzione, ognuno per le parti di propria competenza, èregolarmente formato sugli obiettivi ambientali aziendali e sulle procedure operative (es.gestione dei rifiuti), conformemente a quanto prescritto dal sistema di gestioneambientale.Specificatamente alla gestione dei rifiuti, questa è gestita da personale di manutenzionea cui è affidato il controllo della fase di formazione dei rifiuti, tanto per i rifiuti generati daattività svolte direttamente dai reparti, quanto per i rifiuti generati da terzi nell’ambito delleattività effettuate presso gli impianti di competenza.Nel caso di attività affidate a terzi si considera di norma produttore dei rifiuti (salvopattuizioni diverse ed indipendentemente da chi si assume l’onere economico dellosmaltimento): ⇒ l’appaltatore, quando è la sua attività professionale ad originare i rifiuti (es. manutenzione aree verdi); ⇒ la Centrale, quando non è direttamente l’attività professionale dell’appaltatore a generare il rifiuto, bensì la produzione del rifiuto è l’oggetto dell’attività appaltata (es. smaltimento di macchinari obsoleti).I rifiuti prodotti nelle aree in gestione a UMC (Unità Movimentazione Combustibili), siconsiderano derivanti da attività della Centrale e quindi gestiti con le stesse modalità. 41
  42. 42. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia m) AC11 Gestione ceneri e gessiCirca l’80% delle ceneri prodotte dalla combustione del carbone vengono captate daglielettrofiltri inseriti prima delle ciminiera per depolverizzare i fumi, la parte restante sideposita direttamente sul fondo della camera di combustione. Le ceneri estrattepneumaticamente dagli elettrofiltri e dalla caldaia si raccolgono in appositi silos.Le operazioni di estrazione, raccolta e caricamento delle ceneri su mezzi idonei per iltrasporto dei materiali polverulenti, viene realizzato automaticamente mediante circuitipneumatici realizzati in modo da prevenire dispersioni di polveri.Le ceneri da carbone così raccolte costituiscono rifiuti non pericolosi che possono essereutilizzate nei cementifici o per la preparazione di conglomerati cementizi. Il recupero diquesti rifiuti può essere effettuato secondo le procedure semplificate previste dal Dlgs22/97 (il c.d. decreto Ronchi) nel rispetto delle condizioni tecniche stabilite del DecretoMinisteriale del 5 febbraio 1998, vale a dire che l’attività di recupero può essere messa inatto sulla base di una semplice comunicazione da parte del soggetto che effettua l’attivitàdi recupero alla Provincia territorialmente competente. Le condizioni tecniche stabiliteprevedono un limite sul contenuto di particelle carboniose (incombusti). Nel caso vengasuperato tale limite le ceneri devono essere smaltite in discarica. Negli ultimi anni tutte leceneri prodotte sono state avviate al recupero.L’adeguamento ambientale della Sezione 3 ha inoltre comportato l’installazione diun impianto di desolforazione dei fumi per l’abbattimento delle emissioni dibiossido di zolfo (SO2) (impianto DeSOx).Tale impianto utilizza come unico reagente il calcare (CaCO3), proveniente dagliimpianti di lavorazione del marmo (marmettola) o da cava, opportunamentemiscelato con acqua industriale.I fumi ad elevato contenuto di biossido di zolfo vengono alimentati al reattore didesolforazione dove vengono in contatto gesso biidrato (CaSO4·2H2O). 42
  43. 43. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Speziacon aria e con una soluzione acquosa di calcare (CaCO3), la reazione chimicache avviene porta alla formazione di gesso bi-idrato (CaSO4·2H2O). Il gesso bi-idrato (CaSO4·2H2O), opportunamente filtrato e disidratato da appositecentrifughe, viene messo a parco in un capannone di stoccaggio dedicato.Il gesso risultante dalla desolforazione dei fumi è destinato principalmente alrecupero di materia. In particolare viene utilizzato dai cementifici per essereaggiunto al clinker oppure utilizzato per la produzione di prodotti per ledilizia.viene trasportato verso il capannone di stoccaggio mediante nastro fisso che, asua volta, lo deposita su un nastro mobile (shuttle) interno al capannone per ildeposito a terra.Il gesso prodotto dalla reazione fra calcare, biossido di zolfo e ossigenoatmosferico, viene prelevato dalla base del reattore di desolforazione (quencher)e pompato alla sezione di filtrazione centrifuga.Il gesso filtrato in uscita dalle centrifugheL’evacuazione del gesso dal capannone di stoccaggio avviene mediante carico suautocarri con pala meccanica con benna in apposita zona interna al capannonestesso.Per evitare eventuali polverosità, allinterno del capannone è presente un impiantosplinker per la bagnatura del gesso depositato a terra con spray d’acqua eallesterno è disponibile una stazione di lavaggio degli automezzi con acqua inpressione; inoltre il materiale è caricato su cassoni che vengono chiusi con teloneplastico retraibile impermeabile.La produzione annuale di gesso ammonta a circa 35.000 – 40.000 tonnellate. n) AC12 Utilizzo acqua di mare per condensazioneL’acqua di mare, per la condensazione del vapore ed il raffreddamento di altreapparecchiature ausiliarie, viene prelevata attraverso l’opera di presa subendo nelpassaggio nei condensatori un innalzamento di temperatura. 43
  44. 44. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della SpeziaL’acqua di mare, alla presa, è additivata , se necessario, con ipoclorito di sodio insoluzione al fine di limitare il deposito nei canali e nei condensatori del “fouling-marino“.Il dosaggio di ipoclorito è determinato dalla portata di acqua di mare e dalla “domanda dicloro“preliminarmente effettuata sull’acqua in ingresso nonché al valore misurato di clororesiduo allo scarico.L’acqua prelevata viene preventivamente filtrata attraverso un sistema di griglie; le prime,poste all’opera di presa, con funzione anti-uomo; le seconde, a maglia più fine, a montedelle pompe acqua condensatrice, con funzione di rimozione di corpi ed oggetti estraneipresenti nell’acqua di mare. Le sostanze sgrigliate vengono rimosse e smaltite mentrel’acqua di mare per il lavaggio griglie viene restituita direttamente attraverso il canale discarico.La quantità d’acqua di raffreddamento, dei gruppi 1, 2 e 3, in seguito all’adeguamentoambientale, si riduce passando dai 60m³/sec ai 40m³/sec circa.Acqua di mare per servizi variOltre che per la condensazione e per il raffreddamento in altri scambiatori, l’acqua dimare viene utilizzata per l’impianto ad osmosi inversa (produzione acqua industriale) eper il reintegro dell’acqua di circolazione nello scrubber del DE-SOx. 5 La produzione della centraleL’impianto Eugenio Montale è dedicato alla sola produzione di energia elettrica mediantel’esercizio di una unità termoelettrica convenzionale prevalentemente alimentata acarbone e di due unità a ciclo combinato alimentate a gas naturale .I dati sotto riportati rappresentano il funzionamento realizzato negli ultimi 4 anni 44
  45. 45. Relazione Tecnica dei Processi ProduttiviDivisione Generazione ed Energy ManagementUnità di Business della Spezia Energia in miliardi di kWh 7,3 6,9 6,0 4,5 2002 2003 2004 2005Energia prodotta dall’impianto ed immessa nella rete elettrica nazionale di trasporto negli anni 2002 –2004.Sulla unità 3 alimentata a carbone, in alcune fasi di esercizio, in particolare durante gliavviamenti, si utilizzano anche olio combustibile, metano e gasolio. Il contributopercentuale di ciascun combustibile al fabbisogno complessivo di calore è mostrato nelgrafico % di calore 100 1.400.000 90 Fabbisogno di calore in tep 80 1.200.000 70 1.000.000 60 800.000 50 40 600.000 30 400.000 20 200.000 10 0 0 2002 2003 2004 2005 % da gasolio 0,04 0,07 0,05 0,16 % da gas naturale 55,09 46,90 38,50 34,16 % da carbone 42,37 50,39 59,65 63,74 % da olio 2,50 2,64 1,79 1,95 Calore utilizzato (tep) 1.378.368 1.356.742 1.225.265 952.419Combustibili utilizzati per la copertura del fabbisogno di calore espresso in tep.(L’abbreviazione tep sta pertonnellate equivalenti di petrolio che è una misura convenzionale delle quantità di calore: un tep equivale a10 milioni di kCal ). 45

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