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  • TIPS PARA EL INSTRUCTOR <br /> El instructor mostrará éste ejemplo de inventarios y pedirá a los participantes elaboren, si es que aplica, un diagrama de relaciones para su proyecto. Tomar 25 minutos para que trabajen los equipos y 5 minutos de plenaria. <br />
  • TIPS PARA EL INSTRUCTOR <br /> El instructor explicará que ésta es la forma que toma el diagrama sistemático, resaltando que una meta se convierte en un medio Es decir vamos dividiendo las grandes tareas en pequeñas tareas, que a su vez son más fáciles de solucionar y nos ayudan a alcanzar nuestro objetivo. <br />

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  • 1 ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
  • 2
  • 3 ¿ Qué es el AMEF?  El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:  Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.  Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.  Documentar los hallazgos del análisis.
  • TIPOS DE AMEF  AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.  • AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseño.  • Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble. 4
  • 5 Diagrama de Ishikawa Diagrama de relaciones Diagrama de Árbol Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEFP) QFD Diagrama Causa Efecto CTQs = Ys Operatividad X's vitales Diagrama de Flujo del proceso Pruebas de hipótesis RPNs Altos Causas raíz validadas ¿Causa Raíz? Definición Y=X1 + X2+. .Xn X's Causas potenciales Medición Y, X1, X2, Xn APLICACIÓN DEL AMEFP SiNo
  • 6 Tormenta de ideas Técnicas de creatividad Metodología TRIZ Generación de soluciones Diseño de experimentos POKA YOKES No Implementación de soluciones y verificación de su efectivdad Evaluación de soluciones (Fact., ventajas, desventajas) Soluciones verificadas ACTUALIZAR AMEFP ¿Solución factible? Si Causas raíz ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS Efecto de X's en las Y = CTQs Ideas
  • 7 Estándares de trabajo Documentar y Capacitar Herramientas Lean Plan de Control y Monitoreo Plan de Control CEP - Poka Yokes No Tomar acciones correctivas y preventivas - Actualizar AMEFP ¿Proceso en control? Si Soluciones implementadas CONTROL DE LA MEJORA
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseño/ Proceso Actuales Prevención Controles de Diseño/ Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso
  • PFMEA o AMEF de Proceso Fecha límite: Concepto Prototipo Pre-producción /Producción DFMEA PFMEA DFMEA PFMEA Característica de Diseño Paso de Proceso Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio falla al producir el requerimiento que se pretende Controles Métodos de Verificación Controles de Proceso y Validación del Diseño
  • 10 Preparación del PFMEAPreparación del PFMEA  Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario  El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.
  • 11  Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.  Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.  Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).  El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.  El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles. ¿Cuando iniciar un FMEA?
  • 12
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Pasos del proceso Del diagrama de flujo
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial
  • 16 Modos de fallas vs Mecanismos de falla  El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).  Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo de falla
  • 17 Definiciones Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseño Proceso Alcance insuficiente Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseño Proceso Alcance insuficiente Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Efectos potenciales En caso de falla
  • 19 Definiciones Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseño Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseño Proceso Material incorrecto Error en servicio Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseño Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseño Proceso Material incorrecto Error en servicio Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
  • Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales – Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos • Efectos Mayores Subsecuentes – Entre Efectos Locales y Usuario Final • Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Severidad en caso De ocurrir falla
  • Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif. Peligroso sin aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 10 Peligroso con aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9 Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8 Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7 Modera do Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto 6 Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . 5 Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4 Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación 3 Muy menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%) El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2 Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1 CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Artículo / Función Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones
  • 24 Tormenta de ideas  Permite obtener ideas de los participantes
  • 25 Diagrama de Ishikawa  Anotar el problema en el cuadro de la derecha  Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignándolas a las ramas correspondientes a:  Medio ambiente  Mediciones  Materia Prima  Maquinaria  Personal y  Métodos o  Las diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio
  • Diagrama de Ishikawa Medio ambiente Métodos Personal ¿Qué produce bajas ventas de Tortillinas Tía Rosa? Clima húmedo Calidad del producto Tipo de exhibidor Falta de motivación Ausentismo Rotación de personal Maquinaría Materiales Clientes con ventas bajas Malos itinerarios Descompostura del camión repartidor Distancia de la agencia al changarro Medición Seguimiento semanal Conocimiento de los mínimos por ruta Frecuencia de visitas Elaboración de pedidos Posición de exhibidores Falta de supervi ción
  • 27 Programación deficiente Capacidad instalada desconocida Marketing no tiene en cuenta cap de p. Mala prog. De ordenes de compra Compras aprovecha ofertas Falta de com..... Entre las dif. áreas de la empresa Duplicidad de funciones Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes Altos inventarios No hay control de inv..... En proc. Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo Falta de prog. De la op. En base a los pedidos No hay com..... Entre las UN y la oper. Falta de coordinación al fincar pedidos entre marketing y la op. Falta de control de inventarios en compras Influencia de la situación econ del país No hay com..... Entre compras con la op. general No hay coordinación entre la operación y las unidades del negocio Falta de coordinación entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo Influencia directa de marketing sobre compras Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo’’’ No hay flujo efectivo de mat. Por falta de programación de acuerdo a pedidos Perdida de mercado debido a la competencia Constantes cancelaciones de pedidos de marketing No hay coordinación entre marketing operaciones Falta de comunicación entre las unidades del negocio Diagrama de relaciones
  • Dancer Taco generador del motor Poleas guías Presión del dancer Mal guiado Sensor de velocidad de línea Sensor circunferencial Bandas de transmisión Empaques de arrastre Presión de aire de trabajo Drive principal Voltaje del motor Ejes principales Poleas de transmisión ¿Que nos puede provocar Variación de Velocidad Durante el ciclo de cambio? Causas a validarCausas a validar 13/0 2/4 0/4 1/2 5/1 1/4 1/4 2/1 1/1 0/3 5/2 4/1 1/5 1/5 Entradas Causa Salidas Efecto
  • Diagrama de árbol Meta u objetivo Medios o planes Medios o planes Medios Medios Medios Primer nivel Segundo nivel Tercer nivel Cuarto nivel
  • 30 Verificación de posibles causas  Para cada causa probable , el equipo deberá por medio del diagrama 5Ws – 1H:  Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.  Seleccionar la manera que:  represente la causa de forma efectiva, y  sea fácil y rápida de aplicar.
  • 31 Calendario de las actividadesCalendario de las actividades ¿qué?¿qué? ¿por qué?¿por qué? ¿cómo?¿cómo? ¿cuándo¿cuándo ?? ¿dónde¿dónde ?? ¿quién?¿quién? 1 Tacogenerador de motor 1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio 1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio. Abril ’04 Área A. J. R. 2 Sensor circular y de velocidad de linea. 2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas. Abril ’04 Área A. U. P. 3 Ejes principales de transmisión. 3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas. Abril’04 Área A. F. F. 4 Poleas de transmisión de ejes 4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio. 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión) 4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas. Abril’04 Área A. J. R. U. P.
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Probabilidad de Ocurrencia de La falla
  • CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA  ≥100 por mil piezas Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif. Muy alta: Fallas persistentes < 0.55 10 50 por mil piezas > 0.55 9 Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8 10 por mil piezas > 0.86 7 Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6 2 por mil piezas > 1.00 5 1 por mil piezas > 1.10 4 Baja : Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas > 1.20 3 0.1 por mil piezas > 1.30 2 Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas > 1.67 1
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control
  • 35 Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales • Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka Yokes, planes de control, listas de verificación • Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error • Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente • Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores
  • Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción Probabilidad de Detección de la falla
  • CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA Detección Criterio Tipos de Inspección Métodos de seguridad de Rangos de Detección Calif     A B C     Casi imposible Certeza absoluta de no detección     X No se puede detectar o no es verificada 10 Muy remota Los controles probablemente no detectarán     X El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar 9 Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con inspección visual 8 Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con doble inspección visual 7 Baja Los controles pueden detectar   X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP 6 Moderada Los controles pueden detectar   X   El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación 5 Moderadam ente Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X   Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4 Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X   Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante 3 Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X   Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte discrepante 2 Muy Alta Controles seguros para detectar X     No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto 1 Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual  
  • 38 Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso críticos Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150 Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Riesgo, atacar Los más altos primero
  • 40 Planear Acciones Requeridas para todos los pasos críticos del proceso  Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.  Describir la acción adoptada y sus resultados.  Recalcular número de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del proceso
  • Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________ Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______ Función Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevención Controles de Proceso Actuales Detección D e t e c R P N Acción (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminación Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Acción ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs
  • 42 Poka Yoke  Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar los errores humanos por:  Olvidos  Malos entendidos  Identificación errónea  Falta de entrenamiento  Distracciones  Omisión de las reglas  Falta de estándares escritos o visuales
  • 43 Poka Yoke  Beneficios  No requiere entrenamiento formal  Elimina muchas operaciones de inspección  Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano.  Contribuye al trabajo libre de defectos
  • 44 Poka Yokes  Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta.  Para prevenir errores humanos se tienen:  Diseño de métodos para evitar errores  Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizada  Teniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a prueba de error
  • 45 Poka Yokes  Los mecanismos de alerta de errores incluyen:  Uso de colores  Formatos guía para facilidad de llenado  Mecanismos para detectar el proceso de información equivocada  Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato  Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de inspección sucesivos (Shingo)
  • 46 Tormenta de ideas  Permite obtener ideas de los participantes
  • 47 SCAMPER  Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar Involucrar al cliente en el desarrollo del producto  ¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual?  ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente?  ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más?  ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual?  ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual?  ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas?  ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?  ¿qué arreglos podemos hacer al método actual?
  • Los Seis Sombreros de pensamiento  Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras.  Exponer una intuición sin tener que justificarla  Juicio, lógica y cautela  Mirar adelante hacia los resultados de una acción propuesta  Interesante, estímulos y cambios  Visión global y del control del proceso  
  • 49 Pensamiento forzado con palabras aleatorias  Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver relaciones donde no las hay.  Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos: Impermeables  Protegen de los elementos productos simples  Son a prueba de agua productos laminados  Son de hule flexibles flexibilidad de distribución  Tienen bolsas productos de bolsillo  Tienen capote publicidad amplia territorial
  • 50 Listas de verificación Haga Preguntas en base a las 5W – 1H.  Por qué es esto necesario?  Dónde debería hacerse?  Cuándo debería hacerse?  Quién lo haría?  Qué debería hacerse?  Cómo debería hacerse?
  • 51 Mapas mentales  Se inicia en el centro de una página con la idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imágenes claves  Organización; Palabras Clave; Asociación; Agrupamiento  Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados.  Enfoque:  Todo Mapa Mental necesita un único centro.
  • 52 Generar y evaluar las soluciones  Generar soluciones para eliminar la causa raíz o mejora del diseño  Probar en pequeño la efectividad de las soluciones  Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones  Hacer un plan de implementación de las soluciones (Gantt o 5W – 1H)