Este documento resume un taller sobre el análisis de una línea de envasado de botellas. Identifica varios problemas recurrentes como la falta de formación de los operarios, comunicación e implementación de un mantenimiento preventivo en varios niveles. Concluye que es necesario mejorar la formación, comunicación e implementar un mantenimiento preventivo en tres niveles para mejorar el rendimiento de la línea.

1. Workshop Línea deWorkshop Línea de
Envasado de BotellasEnvasado de Botellas
450g Agosto 2016450g Agosto 2016

2.  OBJETO WORKSHOP.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA.
 VSM MAPA DE PROCESOS.
 CONCLUSIONES.


3. OBJETO WORKSHOPOBJETO WORKSHOP
El objeto de este workshop es analizar la situación de la línea de envasado de
botellas cual es la capacidad actual y cual es la capacidad objetivo.
Datos de partida:
Envasado de botellas 120 botella/minuto
Empaquetado 12 cajas/minuto
Capacidad teórica dos turnos 47 pallets.
Objetivo fin año 2016:
30 pallet dos turnos

4. DIAGRAMA DE ISHIKAWADIAGRAMA DE ISHIKAWA
MANO DE OBRA
Ø Formación a los operarios
en el manejo de las maquinas
Ø Estandarización en las operaciones
Todos hacemos lo mismo en producción y mantenimiento.
MATERIAL
Ø Control de los materiales antes de entrar a línea.
Ø Servicio a línea de producción de los materiales
de almacén.
METODO
Ø Check list arranque de línea.
Ø Documentar las buenas practicas
de los métodos y
estandarizar. MAQUINA
Ø Definición capacidad de maquina.
Ø Definir listado de repuestos clave.
Ø Implantar mantenimiento preventivo en diferentes
niveles. Primer nivel lo realiza producción.
Segundo nivel lo realiza mantenimiento. Tercer
nivel lo realiza el fabricante de la maquina.
MEDIDA
Ø Equipos calibrados.
Ø Control pesos en maquina.
MEDIO AMBIENTE
Ø Orden y limpieza en todos puestos.

5. VSM MAPA DE PROCESOSVSM MAPA DE PROCESOS
POSICIONADO DE
BOTELLAS
CINTA DE PASO
DE BOTELLAS
Ø Atasco de botellas y caída de botellas.
Ø Mantenimiento primer nivel producción.
Ø Comunicación e información.
Ø Formación mantenimiento producción.
Ø Check list arranque de línea.
Ø Orden y limpieza.

6. VSM MAPA DE PROCESOSVSM MAPA DE PROCESOS
Ø 100% utilización 12 envasadores.
Ø Atasco de botellas y caída de botellas.
Ø Tapones de aluminio.
Ø Tiempo de limpieza envasadora.
Ø Mantenimiento primer nivel producción.
Ø Mantenimiento segundo nivel mantenimiento.
Ø Mantenimiento tercer nivel fabricante maquina.
Ø Arrastres y validación calidad ISOPAR.
Ø Comunicación e información.
Ø Formación mantenimiento producción.
Ø Check list arranque de línea.
ENVASADO DE
BOTELLAS
POSICIONADO
SLEEVERS
CONTRACCION
SLEEVERS
Ø Detector almacén Sleevers
Ø Calidad material Sleevers.
Ø Arrastrado de motores.
Ø Perdidas de vapor calentamiento cinta.
Ø Sistema alternativo de cinta.
Ø Orden y limpieza.

7. VSM MAPA DE PROCESOSVSM MAPA DE PROCESOS
Ø Colocación de tapones al revés.
Ø Bajada de tapones.
Ø Reventones de botellas por falta de acumulación.
Ø Bloqueo de botellas.
Ø Mantenimiento primer nivel producción.
Ø Mantenimiento segundo nivel mantenimiento.
Ø Mantenimiento tercer nivel fabricante maquina.
Ø Ajuste pieza entrada de botellas.
Ø Comunicación e información.
Ø Formación mantenimiento producción.
Ø Check list arranque de línea.
Ø Orden y limpieza.
Ø
POSICIONADO DE
TAPONES
ENTRADA DE
BOTELLAS
EMPACADORA
CINTA DE
BOTELLAS

8. VSM MAPA DE PROCESOSVSM MAPA DE PROCESOS
Ø Ajuste de maquina de holguras.
Ø Pendientes de visita fabricante.
Ø Frenado de botellas entrada empacadora.
Ø Caída y detección de botellas.
Ø Mantenimiento primer nivel producción.
Ø Mantenimiento segundo nivel mantenimiento.
Ø Mantenimiento tercer nivel fabricante maquina.
Ø Comunicación e información.
Ø Formación mantenimiento producción.
Ø Check list arranque de línea.
Ø Orden y limpieza.
Ø
EMPACADORA DE
BOTELLAS
IMPRESORA CAJAS
DE BOTELLAS
PALETIZADO Y
ENFARDADO DE
CAJAS DE
BOTELLAS
Ø Colocación cajas nok
Ø Parada de cinta.
Ø Detección de pallets distintas medidas.
Ø Micro paradas salida de pallet.
Ø Rotura de film.
Ø Dificultad acceso cuadro de control.
Ø Acumulación pallets salida línea.
Ø

9. CONCLUSIONESCONCLUSIONES
A la vista de las diferentes acciones o incidencias que suelen ocurrir en el
proceso de la línea de envasado de botellas tenemos tres que son recurrentes:
ü Falta de formación de los operarios por parte de mantenimiento y/o fabricante
de la maquina en la utilización y mantenimiento de las diferentes maquinas.
Así como la estandarización de las operaciones por parte de producción y
mantenimiento todos reparamos igual todos producimos de la misma
forma.
ü Falta de información y comunicación por parte del personal de producción,
mantenimiento y almacén.
ü Es necesario implementar un procedimiento de mantenimiento preventivo
en tres niveles diferentes, el que pueden realizar los operarios de producción,
los operarios de mantenimiento y el del fabricante de la maquinas.
ü Puesta en marcha el check list de arranque de línea y seguimiento diario
de las incidencias.

10. CONCLUSIONESCONCLUSIONES
A la vista de las diferentes acciones o incidencias que suelen ocurrir en el
proceso de la línea de envasado de botellas tenemos tres que son recurrentes:
ü Falta de formación de los operarios por parte de mantenimiento y/o fabricante
de la maquina en la utilización y mantenimiento de las diferentes maquinas.
Así como la estandarización de las operaciones por parte de producción y
mantenimiento todos reparamos igual todos producimos de la misma
forma.
ü Falta de información y comunicación por parte del personal de producción,
mantenimiento y almacén.
ü Es necesario implementar un procedimiento de mantenimiento preventivo
en tres niveles diferentes, el que pueden realizar los operarios de producción,
los operarios de mantenimiento y el del fabricante de la maquinas.
ü Puesta en marcha el check list de arranque de línea y seguimiento diario
de las incidencias.