AMEF Y TÉCNICA DE LAS 8´S DISCIPLINAS

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El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas …

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

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  • 1. INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE MISANTLA 2.7. AMEF. 2.7.1. Partes de AMEF. 2.8. Técnica de las 8 disciplinas. UNIDAD 2: TECNOLOGIA BLANDA DOCENTE: D JUAN MANUEL CARRION DELGADO. P R E S E N T A ZOILA FLOR CANDANEDO MENDEZ EMMA CANDANEDO LOPEZ MARIA CECILIA RUEDA CAICEROSMISANTLA, VERACRUZ 09/03/2013
  • 2. AMEF (análisis de modo y efecto de falla potencial)Es una metodología Permite la identificación y análisis depara la mejora fallas en procesos y la definición decontinua. prioridades para acciones de mejora.
  • 3. LOS ELEMENTOS DEL AMEF DE PROCESO SON:Mapeo del proceso (flujograma).Hojas o instructivos de trabajo(procedimiento).Análisis de riesgos (7 herramientas decalidad).Hojas de manufactura.
  • 4. PARTES DEL AMEF:SECCIÓN I:ENCABEZADO. Numero AMEF. Producto. Responsabilidad del proceso. Pagina. Preparado por. Año/modelo/parte pieza o componente.
  • 5. SECCIÓN II:ANÁLISIS DE PROBLEMAS POTENCIALES. Función proceso/ requerimiento: es una descripción simple o breve de la operación que se esté analizando. EJ. Ensamblado. Modo falla potencial: Es la manera en la cual el proceso propio potencialmente falla para cumplir con los requerimientos.Efecto de la falla potencial: El efecto se debe describir en términosde lo que el cliente notará o experimentará en operacionessubsecuentes. Es independiente de los controles del proceso va deuna escala de 1 al 10 donde 10 es el más peligroso. Severidad: es la valoración del efecto más serio de un modo falla potencial en el cliente, la severidad solo aplica al efecto.
  • 6. SECCIÓN III:CAUSAS POTENCIALES /MECANISMOS DE FALLAS.- Causas potenciales: Son la debilidad del proceso. Siempre se debe de evitar la palabra error del operador.- Ocurrencia: es la posibilidad que una causa o mecanismo ocurriera y es calificada en una escala del (0 al 10) mientras más alta se la calificación de ocurrencia, es más probable que la causa mecanismo realmente causará que ocurra una falla en especifico.
  • 7. SECCIÓN III: CAUSAS POTENCIALES /MECANISMOS DE FALLAS.- Controles del proceso actual prevención o detección: es la descripción del herramientas empleadas que actualmente se manejan en la empresa para minimizar o abatir los modos falla potencial y/o pudiendo ser de dos tipos preventivos:a) Preventivo: reduce la frecuencia de ocurrencia.b) Detección: promueve acciones correctivas.- Detección: es la habilidad de los controles actuales para detectar el modo fallaantes del que el componente sea liberado a producción. está relacionada con elmejor control de los procesos que actualmente se tienen, su escala de evaluaciónva de (1 a 10) entre menor calificación es que está fallando.NPR mide el riesgo y es calculada por el producto de las tres calificacionesdetección, ocurrencia, severidad, va de un valor de 1 a 1000, más cerca de 1000 estáfallando y cerca de 1 está bien.
  • 8. SECCIÓN IV: ACCIONES RECOMENDADAS - A partir del numero de prioridad de riesgo (NPR), se decide a través de círculos de calidad u otra técnicas que herramientas de ingeniería se deben aplicar para solucionar las causas raíces. - Responsabilidad y fecha objetivo de terminación. - Resultado de las acciones NPR = ocurrencia ∗ severidad ∗ detención.Nota:NPR: Este valor se emplea para identificar losriesgos mas serios para buscar accionescorrectivas.
  • 9. AMEFDESVENTAJAS . VENTAJAS Alto costo. Atacar las causa(s) raíz. Continuidad y seguimiento Buscar certificación ISO (largo plazo). TS/16949:2002. Carencia tecnología blanda. Herramientas 100% preventivas. Trabaja con equipos de alto desempeño (E.A).
  • 10. Las 8 disciplinas para la resolución de problemas esun método usado para hacer frente y resolverproblemas.Es la metodología sistemática de problemas, esrecomendable aplicar cuando se re quiere de accióninmediata para identificar la causa raíz delproblema.
  • 11. Algunos usos de las 8D son: Resolver inconformidades de los clientes. Resolver reclamos de proveedores o clientes. Problemas que se presenten de manera repetitiva y deseen solucionarse en cualquier área de trabajo. Necesidad de abordar problemas desde la visión de un grupo.Para poder utilizar las 8D el primer paso es que todos losmiembros del equipo conozcan como funcionan, en quéconsisten cada una de ellas, así como los pasos necesariospara cada una de ellas. Pero lo más importante es que elresponsable conozca perfectamente la herramienta.
  • 12. A CONTINUACIÓN SE NOMBRAN CADA UNA DE LAS 8 D`S Y SUS HERRAMIENTAS.D0 = Concientización del problema; sus herramientas son: documentación,información de la empresa. D1 = Formación de los equipos de trabajo; plan a seguir: perfil de equipos,fases se formación del equipo, normas de reunión.D2 = Detallar o describir el problema; sus herramientas son: los gráficos decontrol, 5 W`s, 2 H`s, diagrama de pescado, hojas de datos, estratificación. D3 = Acción interna de contención; sus herramientas son: AMEF, proceso,flujogramas, manuales operativos, reportes de inspección, diagramas depescado.D4 = Definir y verificar la causa raíz; sus herramientas: definir las fallaspotenciales, diagrama de pescado, histograma de dispersión, flujogramas.
  • 13. D5 = Selección de acción correctiva; plan de control. D6 = Implementar de acciones correctivas; gráficos decontrol.D7 = Prevenir ocurrencia; AMEF, plan de control. D8 = Felicitar al equipo.